專利名稱：利用葉臘石細(xì)粉料混制葉臘石零部件原料的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及人造金剛石合成技術(shù)領(lǐng)域，是用于金剛石合成的一種傳壓、保溫、密封介質(zhì)的粉末成型制造技術(shù)，具體涉及葉蠟石細(xì)粉料的再利用。
背景技術(shù)：
金剛石零部件所用原材料以葉蠟石為主。根據(jù)葉臘石料粒的大小，葉臘石料分為粗料、中料和細(xì)粉料。12 18目(即每平方英寸中篩孔的數(shù)目)的料粒為粗料，If 36目的料粒為中料，36目以細(xì)的料為細(xì)粉料。因葉蠟石本身結(jié)構(gòu)、破碎方式等多種因素的影響，致使其在破碎后細(xì)粉料在50 %以上，而葉蠟石塊壓制成型時(shí)各種葉蠟石料粒度最佳比例中，細(xì)粉料僅用20%左右，其余80%是粗料和中料，這就很容易造成各種粒度的比例失衡，進(jìn)而造成葉蠟石料庫(kù)存量比例嚴(yán)重失調(diào)、細(xì)粉料庫(kù)存量過(guò)大而無(wú)法使用、同時(shí)粗中料相對(duì)缺少、大量資金被占用等不良后果。由于葉蠟石為不可再生資源，在細(xì)粉料過(guò)剩的同時(shí)容易形成葉 臘石供應(yīng)緊張的局面。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種利用葉臘石細(xì)粉料混制葉臘石零部件原料的方法，解決因葉蠟石混料配比和原材料供應(yīng)不協(xié)調(diào)而造成的偏細(xì)粒度大量積壓的問(wèn)題。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的利用葉臘石細(xì)粉料混制葉臘石零部件原料的方法依次按以下步驟進(jìn)行
第一步驟是使用混料機(jī)對(duì)中料和細(xì)粉料進(jìn)行配比混制，配比時(shí)中料和細(xì)粉料的重量比例為2 8 ;第二步驟是使用四柱液壓機(jī)將混制料壓制為造粒柱，壓制壓力為14 16MPa ;第三步驟是使用烘干設(shè)備將壓制好的造粒柱烘干，烘干溫度為200°C ;第四步驟是使用破碎機(jī)對(duì)烘干后的造粒柱進(jìn)行破碎；第五步驟是使用安裝在破碎機(jī)下方的篩網(wǎng)對(duì)破碎料進(jìn)行篩分，篩下物即合格的造粒料，篩上物返回破碎機(jī)繼續(xù)破碎；第六步驟是將合格的造粒料與葉臘石粗料和中料配比混制成葉臘石零部件壓制原料，配比時(shí)粗料、中料和造粒料的重量比例為 2 :3 :5。所述混料機(jī)采用耐磨捏合機(jī)，所述篩網(wǎng)目數(shù)為8目。本發(fā)明步驟簡(jiǎn)單，能夠利用少量粗中料和大量細(xì)粉料混制成葉臘石零部件原料，使葉臘石細(xì)粉料應(yīng)用比例達(dá)到50%以上，造粒柱破碎后的粗料比例達(dá)到70%以上，達(dá)到甚至超過(guò)完全使用原始葉臘石料的效果，完美解決了葉臘石各種粒度的比例失衡造成的葉蠟石料庫(kù)存量比例嚴(yán)重失調(diào)、細(xì)粉料庫(kù)存量過(guò)大而無(wú)法使用的問(wèn)題。由于細(xì)粉料相對(duì)價(jià)格較低，因此利用本方法生產(chǎn)葉臘石零部件原料能夠節(jié)約大量成本，極大提高產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)力，具有十分廣闊的市場(chǎng)前景。本發(fā)明采用耐磨捏合機(jī)，混料均勻，效率較高。篩網(wǎng)采用8目篩網(wǎng)，8目以細(xì)的料粒即為合格的造粒料，可以增大造粒料中粗料的比例。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明的利用葉臘石細(xì)粉料混制葉臘石零部件原料的方法依次按以下步驟進(jìn)行
第一步驟是使用混料機(jī)對(duì)中料和大量積壓的細(xì)粉料進(jìn)行配比混制，配比時(shí)中料和細(xì)粉料的重量比例為2 :8?；炝蠙C(jī)可采用如皋市捏合機(jī)廠NH1500型耐磨捏合機(jī)。第二步驟是使用四柱液壓機(jī)將混制料壓制為造粒柱，壓制壓力為iri6Mpa。四柱液壓機(jī)屬于自動(dòng)粉末壓力機(jī)，具體可采用南通粉末壓力機(jī)廠的YAN792-400型液壓機(jī)，生產(chǎn)過(guò)程中四柱液壓機(jī)通過(guò)PLC控制可以實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)壓制，可一次壓制4-6個(gè)造粒柱，壓力高，造粒柱密度高，生產(chǎn)效率也較高。第三步驟是使用烘干設(shè)備將壓制好的造粒柱烘干，烘干溫度為200°C。烘干設(shè)備可根據(jù)產(chǎn)量等生產(chǎn)目標(biāo)自建烘干窖，烘干窖為現(xiàn)有技術(shù)，其建造方法不再贅述；當(dāng)然也可以采購(gòu)其它烘干設(shè)備，最好采用自動(dòng)控溫、溫度均勻，可設(shè)置程序自動(dòng)完成烘干、節(jié)能高效的烘干設(shè)備。
第四步驟是使用破碎機(jī)對(duì)烘干后的造粒柱進(jìn)行破碎。破碎機(jī)可采用蒲山機(jī)械廠生產(chǎn)的錘式破碎機(jī)。第五步驟是使用安裝在破碎機(jī)下方的篩網(wǎng)對(duì)破碎料進(jìn)行篩分，篩下物即合格的造粒料，篩上物返回破碎機(jī)繼續(xù)破碎。所述篩網(wǎng)目數(shù)為8目。第六步驟是將合格的造粒料與葉臘石粗料和中料配比混制成葉臘石零部件壓制原料，配比時(shí)粗料、中料和造粒料的重量比例為2 3 :5。研發(fā)說(shuō)明本專利申請(qǐng)的發(fā)明人首先試驗(yàn)的是用專用造粒機(jī)造料的方法，其原理是細(xì)粉造粒原料進(jìn)入造粒機(jī)中通過(guò)偏心輪的擠壓作用將細(xì)粉造粒原料壓成直徑3 5mm，長(zhǎng)度約l(T20mm的長(zhǎng)圓柱，烘干后采用面條機(jī)壓成顆粒狀的造粒料。此種方法效率低，造粒料成品密度較低，強(qiáng)度也較低，破碎后36目以粗料只有不到50%，細(xì)料仍然過(guò)多，不適合大批量生產(chǎn)。本發(fā)明的技術(shù)方案是在上述方法基礎(chǔ)上的進(jìn)一步改進(jìn)，經(jīng)實(shí)測(cè)本發(fā)明的方法可使葉臘石細(xì)粉料應(yīng)用比例達(dá)到50%以上，造粒柱破碎后的粗料比例達(dá)到70%以上，達(dá)到甚至超過(guò)完全使用原始葉臘石料的效果，完美解決了葉臘石各種粒度的比例失衡造成的葉蠟石料庫(kù)存量比例嚴(yán)重失調(diào)、細(xì)粉料庫(kù)存量過(guò)大而無(wú)法使用的問(wèn)題。由于細(xì)粉料相對(duì)價(jià)格較低，因此利用本方法生產(chǎn)葉臘石零部件原料能夠節(jié)約大量成本，極大提高產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)力，具有十分廣闊的市場(chǎng)前景。
權(quán)利要求
1.利用葉臘石細(xì)粉料混制葉臘石零部件原料的方法，其特征在于依次按以下步驟進(jìn)行 第一步驟是使用混料機(jī)對(duì)中料和細(xì)粉料進(jìn)行配比混制，配比時(shí)中料和細(xì)粉料的重量比例為2 8 ； 第二步驟是使用四柱液壓機(jī)將混制料壓制為造粒柱，壓制壓力為14 16MPa ； 第三步驟是使用烘干設(shè)備將壓制好的造粒柱烘干，烘干溫度為200°C ； 第四步驟是使用破碎機(jī)對(duì)烘干后的造粒柱進(jìn)行破碎； 第五步驟是使用安裝在破碎機(jī)下方的篩網(wǎng)對(duì)破碎料進(jìn)行篩分，篩下物即合格的造粒料，篩上物返回破碎機(jī)繼續(xù)破碎； 第六步驟是將合格的造粒料與葉臘石粗料和中料配比混制成葉臘石零部件壓制原料，配比時(shí)粗料、中料和造粒料的重量比例為2 3 :5。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的利用葉臘石細(xì)粉料混制葉臘石零部件原料的方法，其特征在于所述混料機(jī)采用耐磨捏合機(jī)，所述篩網(wǎng)目數(shù)為8目。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種利用葉臘石細(xì)粉料混制葉臘石零部件原料的方法，第一是使用混料機(jī)對(duì)中料和細(xì)粉料進(jìn)行配比混制；第二是使用四柱液壓機(jī)將混制料壓制為造粒柱；第三是使用烘干設(shè)備將壓制好的造粒柱烘干；第四是使用破碎機(jī)對(duì)烘干后的造粒柱進(jìn)行破碎；第五是使用安裝在破碎機(jī)下方的篩網(wǎng)對(duì)破碎料進(jìn)行篩分；第六是將合格的造粒料與葉臘石粗料和中料配比混制成葉臘石零部件壓制原料。本發(fā)明能利用少量粗中料和大量細(xì)粉料混制成葉臘石零部件原料，使葉臘石細(xì)粉料應(yīng)用比例達(dá)到50%以上，造粒柱破碎后的粗料比例達(dá)到70%以上，完美解決了葉蠟石料庫(kù)存量比例嚴(yán)重失調(diào)、細(xì)粉料庫(kù)存量過(guò)大而無(wú)法使用的問(wèn)題，節(jié)約大量成本，提高產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力。
文檔編號(hào)B01J3/06GK102806051SQ201210289979
公開(kāi)日2012年12月5日 申請(qǐng)日期2012年8月15日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月15日
發(fā)明者徐華雷, 韓建新, 呂秀愛(ài), 劉乾坤, 徐鐵苗, 林濤 申請(qǐng)人:中南鉆石股份有限公司