專利名稱：一種復(fù)雜硫化銅金精礦的浸出方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種復(fù)雜硫化銅金精礦的浸出方法。
二.
背景技術(shù)：
業(yè)內(nèi)人士認為復(fù)雜硫化銅金精礦是指礦物組成中含有黃銅礦、黃鐵礦、銅藍、閃鋅礦、輝銅礦、砷黃鐵礦、鎳黃鐵礦等組分的復(fù)雜礦。復(fù)雜硫化銅金精礦具有分布廣、儲量多、浸出難度大等特點。目前，處于研究階段的復(fù)雜硫化銅金精礦的浸出方法較為集中在濕法氧化技術(shù)上，主要有已公開的“高溫高壓全氧化技術(shù)”、“中溫低壓浸出技術(shù)”、“低溫低壓浸出技術(shù)”、“細菌氧化浸出技術(shù)”、“常規(guī)化學(xué)氧化技術(shù)”和與本發(fā)明較為接近的，在《有色金屬》冶煉部分，2003(3)20-21，41由蔣俊祥半公開的“高酸高氯常壓催化氧化技術(shù)”六種為代表，所謂的高、中、低溫分別界定在≥200℃、120～200℃、80～120℃，所謂的高、中、低壓分別界定在3MPa、1.5～3MPa、0.5～1.5MPa。已公開的技術(shù)存在的問題設(shè)備要求高、投資成本大、技術(shù)條件不易控制、操作不便、危險性大、貴金屬回收困難，硫不能回收、生成的硫酸需中和處理、渣量大、成本高，不易實現(xiàn)工業(yè)化，有的技術(shù)方案中加入氯鹽濃度高、對設(shè)備腐蝕嚴重，有的技術(shù)方案中氧化劑再生成本太高、浸出液難于處理，有的技術(shù)方案中礦石需要細磨、不能處理含砷硫化銅精礦、浸出時間長、動力消耗大等。半公開的技術(shù)僅披露了以濃硫酸、氯鹽為浸出試劑并加入催化劑，但未披露所加的催化劑種類和用量，能使銅浸出率提高，但仍存在對設(shè)備腐蝕嚴重、氧氣消耗多、浸出液硫酸和氯鹽濃度高且難于回收銅等問題，僅處于實驗室研究階段。
三.

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種復(fù)雜硫化銅金精礦的浸出方法，使復(fù)雜硫化銅金精礦在低酸介質(zhì)中迅速被氧氣氧化，提高金銀銅浸出率和綜合回收硫，減少設(shè)備投資和生產(chǎn)成本。
為達到此目的，本發(fā)明主要采用如下方式完成將礦漿在常壓氧化條件下攪拌浸出、萃取、氰化浸出—鋅粉置換回收金銀銅和浮選富集—熱濾回收單質(zhì)硫，在攪拌浸出工序中添加能改變硫化銅礦物表面活性的催化劑硝酸鐵、硫酸鐵、氯化鐵、釩氧化物、錳化合物、鈦化合物中的任一種或其組合，用量為0.05～1.0mol/L。
攪拌浸出的浸礦試劑采用稀硫酸，并使萃余液和催化劑再循環(huán)使用。
攪拌浸出的攪拌最大線速度為4～5m/s。
在常壓和60～100℃溫度下攪拌，使得復(fù)雜硫化銅金精礦迅速被氧氣氧化。
本發(fā)明的具體內(nèi)容還包括復(fù)雜硫化銅金精礦的浸出方法，催化劑優(yōu)選硫酸鐵、釩氧化物中釩氧化物指的是三氧化釩、五氧化釩、三氯化釩。鈦化合物指的是二氧化鈦等。錳化合物指的是二氧化錳、錳酸鉀、高錳酸鉀。
本發(fā)明的優(yōu)點1.在常壓和低溫下氧化浸出，技術(shù)條件容易控制、操作方便、無危險、生產(chǎn)成本低、金銀銅浸出率高且雜質(zhì)含量低、能綜合回收硫。
2.添加的催化劑能使復(fù)雜硫化銅金精礦在低酸介質(zhì)中迅速被氧氣氧化，防腐要求低、設(shè)備投資省、氧氣消耗少。
3.萃余液和催化劑可再循環(huán)使用，操作簡便、對環(huán)境友好。
4.添加的催化劑市場上易購且價格不高、作用顯著。
四.
具體實施例方式
下列實施例將進一步說明本發(fā)明。
實施例1用-0.074mm粒度占90％以上礦石、礦漿固體濃度10～40％、浸礦試劑采用0.1～1.0mol/L稀硫酸、通入濃度為21～96％的氧氣、添加0.1～0.5mol/L硫酸鐵、釩氧化物中的任一種或其組合的催化劑，在常壓和60～100℃溫度下浸出槽中攪拌浸出，攪拌最大線速度為4～5m/s，浸出時間為2～8小時，再經(jīng)后續(xù)工序，實測銅的浸出率＞95％、金的浸出率＞97％、銀的浸出率＞93％、硫的回收率＞89％、雜質(zhì)含量低、黃鐵礦基本不被氧化、氧氣消耗量50Nm3/t。
實施例2其它條件同實施例1，只是添加硝酸鐵、硫酸鐵、氯化鐵、釩氧化物、錳化合物、鈦化合物中的任一種或其組合的催化劑，用量為0.05～1.0mol/L，浸出時間超過8小時，實測銅、金、銀的浸出率均達80％、硫的回收率達75％、雜質(zhì)含量略高、黃鐵礦基本不被氧化、氧氣消耗量80Nm3/t。
比較實驗例1其它條件同實施例1，添加上述催化劑1.5mol/L，浸出時間為2～8小時，銅、金、銀的浸出率均＞80％、硫的回收率＞80萃取銅中夾帶雜質(zhì)較高，成本明顯增加。
比較實驗例2其它條件同實施例1，添加上述催化劑0.03mol/L，浸出時間超過8小時，銅、金、銀的浸出率不高、硫的回收率也低，不起催化作用比較實驗例3其它條件同實施例1，攪拌最大線速度為＜3m/s，剪切力減少氧氣泡難以彌散浸出時間超過8小時，氧氣消耗量明顯增加，銅、金、銀的浸出率和硫的回收率均不理想。
權(quán)利要求
1.一種復(fù)雜硫化銅金精礦的浸出方法，該方法包括將礦漿在常壓氧化條件下攪拌浸出、萃取、氰化浸出-鋅粉置換回收金銀和浮選富集-熱濾工序回收單質(zhì)硫步驟，其特征在于攪拌浸出工序中添加能改變硫化銅礦物表面活性的催化劑硝酸鐵、硫酸鐵、氯化鐵、釩氧化物、錳化合物、鈦化合物中的任一種或其組合，用量為0.05～1.0mol/L。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)雜硫化銅金精礦的浸出方法，其特征是催化劑優(yōu)選硫酸鐵、釩氧化物中的任一種或其組合，用量為0.1～0.5mol/L。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的復(fù)雜硫化銅金精礦的浸出方法，其特征是攪拌浸出的浸礦試劑采用稀硫酸，并使萃余液和催化劑循環(huán)再使用。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)雜硫化銅金精礦的浸出方法，其特征是攪拌浸出的攪拌最大線速度為4～5m/s。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或4所述的復(fù)雜硫化銅金精礦的浸出方法，其特征是在常壓和60～100℃溫度下攪拌，使得復(fù)雜硫化銅金精礦迅速被氧氣氧化。
6.根據(jù)權(quán)利要求2或4所述的復(fù)雜硫化銅金精礦的浸出方法，其特征是浸出時間為2～8小時。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種復(fù)雜硫化銅金精礦的浸出方法。該方法是將礦漿在常壓氧化條件下攪拌浸出、萃取、氰化浸出－鋅粉置換回收金銀銅和浮選富集－熱濾回收單質(zhì)硫，在攪拌浸出工序中添加能改變硫化銅礦物表面活性的催化劑硝酸鐵、硫酸鐵、氯化鐵、釩氧化物、錳化合物、鈦化合物中的任一種或其組合，用量為0.05～1.0mol/L。本發(fā)明具有可在常壓和低溫下氧化浸出、技術(shù)條件容易控制、操作方便、無危險、生產(chǎn)成本低、金銀銅浸出率高且雜質(zhì)含量低、能綜合回收硫、對環(huán)境友好等特點。
文檔編號B01J27/053GK1821428SQ20061004235
公開日2006年8月23日 申請日期2006年1月25日 優(yōu)先權(quán)日2006年1月25日
發(fā)明者鄒來昌, 邱財華, 黃懷國 申請人:紫金礦業(yè)集團股份有限公司