專利名稱：濃縮氧氣的回收方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及通過壓力回旋吸附法(PSA法)濃縮并回收含有氧的原料氣中的該氧的方法。
就PSA法來說，一般是使用具備2塔以上吸附塔的裝置的多塔式PSA法。多塔式PSA法，是在各吸附塔中反復進行吸附工序、脫離工序、升壓工序等。在吸附塔之間，這些工序是錯開時間進行的。針對多塔式PSA法及該法所使用的裝置，進行了各種改進試驗。例如，特開平8-239204號公報公開的方法是，將完成吸附工序的吸附塔內(nèi)的壓力利用于其它的吸附塔的升壓。
另一方面，從裝置整體的小型化及簡單化、降低成本等觀點來看，使用只具備1個吸附塔的裝置的單塔式PSA法也是眾所周知的。根據(jù)作為產(chǎn)品所得到的氧氣的量和純度等觀點，針對該單塔式PSA法及該法所使用的裝置，進行了各種改進試驗。例如，特開平9-29044號公報公開的方法是，將吸附工序完成后的滯留于吸附塔的氣體回收于另外設(shè)置的回收槽中，在脫離工序完成后，再將該回收氣體導入吸附塔中，由此進行吸附塔的洗凈。
可是，這些公報所記載的方法和其它現(xiàn)有的單塔式PSA法，不能說濃縮氧氣的取得率是充分的，還存在改進的余地。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是鑒于上述這樣的情況而研究出的，其目的在于提供一種濃縮氧氣的回收方法，在通過單塔式PSA法制得濃縮氧氣時，提高濃縮氧氣的取得率。
根據(jù)本發(fā)明的第1方面，提供一種通過使用填充有吸附劑的單一吸附塔進行的單塔式的壓力回轉(zhuǎn)吸附法、濃縮并回收原料氣中所含有的氣體狀的氧的方法。在該方法中，反復進行包括以下工序的循環(huán)將原料氣體導入吸附塔、使原料氣中所包含的不要成分吸附于吸附劑中之后、從吸附塔中導出富含氧氣體的吸附工序；通過降低吸附塔內(nèi)的壓力、使吸附劑所吸附的不要成分從吸附劑中脫離出去的脫離工序；向吸附塔導入洗凈氣體、并排出殘留于吸附塔內(nèi)的殘留氣體的洗凈工序；提升吸附塔內(nèi)的壓力的升壓工序。脫離工序包括在吸附工序結(jié)束后回收存在于吸附塔內(nèi)的準富含氧氣體并將之保持于回收槽中的回收工序。洗凈工序包括在將保持于回收槽中的準富含氧氣體的一部分作為洗凈氣體導入至吸附塔中的同時、排出殘留于吸附塔內(nèi)的殘留氣體的工序。升壓工序包括通過將保持于回收槽中的剩余的準富含氧氣體導入吸附塔進而提升吸附塔內(nèi)的壓力的工序。
優(yōu)選為，吸附塔具有原料氣體入口和制品氣體出口，在脫離工序中，通過制品氣體出口將準富含氧氣體回收于回收槽中的同時，通過原料氣體入口排出從吸附劑脫離的氣體狀的不要成分。
優(yōu)選為，洗凈工序包括在將準富含氧氣體的一部分作為洗凈氣體導入至吸附塔中的同時、排出殘留于吸附塔內(nèi)的殘留氣體的工序。
優(yōu)選為，在洗凈工序中導入至吸附塔中的準富含氧氣體的量、與在升壓工序中導入至吸附塔中的準富含氧氣體的量的分配比，在換算為標準狀態(tài)的容積基準情況下，為65∶35～97∶3。更優(yōu)選為，在換算為標準狀態(tài)的容積基準情況下，分配比為75∶25～93∶7。
根據(jù)本發(fā)明的第2方面，提供一種通過使用填充有吸附劑的單一吸附塔進行的單塔式的壓力回轉(zhuǎn)吸附法、濃縮并回收原料氣中所含有的氣體狀的氧的另外方法。在該方法中，反復進行包括以下工序的1個循環(huán)將原料氣體導入吸附塔、使原料氣中所包含的不要成分吸附于吸附劑中之后、從吸附塔中導出富含氧氣體的吸附工序；在吸附工序結(jié)束后、回收存在于吸附塔內(nèi)的準富含氧氣體并將之保持于回收槽中、同時降低吸附塔內(nèi)的壓力、由此將吸附劑所吸附的不要成分從吸附劑中脫離出去并排出吸附塔的第1脫離工序；在不回收準富含氧氣體的情況下、通過降低吸附塔內(nèi)的壓力、將吸附劑所吸附的不要成分從吸附劑中脫離出去并排出吸附塔的第2脫離工序；在向吸附塔導入洗凈氣體的同時、排出殘留于吸附塔內(nèi)的殘留氣體的第1洗凈工序；在將保持于回收槽中的準富含氧氣體的一部分導入至吸附塔中的同時、排出殘留于吸附塔內(nèi)的殘留氣體的第2洗凈工序；通過將保持于回收槽中的剩余的準富含氧氣體導入吸附塔進而提升吸附塔內(nèi)的壓力的升壓工序。
在本發(fā)明的濃縮氧氣的回收方法中，在吸附工序結(jié)束后，回收存在于吸附塔內(nèi)的準富含氧氣體，將該氣體利用于吸附塔內(nèi)的洗凈和升壓兩個方面。根據(jù)這樣的結(jié)構(gòu)，與將所回收的準富含氧氣體只用于吸附塔內(nèi)的洗凈時、或者只用于吸附塔內(nèi)的升壓時相比較，可以提高最終所得到的濃縮氧氣的取得率，這已得到本發(fā)明人的確認。
在洗凈工序中導入至吸附塔中的準富含氧氣體的量、與在升壓工序中導入至吸附塔中的準富含氧氣體的量的分配比，在換算為標準狀態(tài)的容積基準情況下，為65∶35～97∶3，更優(yōu)選為75∶25～93∶7，此時可以達到特別高的取得率，這已得到本發(fā)明人的確認。
圖2是表示本發(fā)明的濃縮氧氣回收方法的各步驟中的、

圖1的PSA分離裝置的各自動閥門的開閉狀態(tài)的表。
圖3A～3F是與各步驟相對應的氣體的流程圖。
圖4是針對實施例和比較例揭示諸條件和數(shù)據(jù)的表。
圖5是表示實施例和比較例的結(jié)果的圖表。
圖1表示本發(fā)明的用于實現(xiàn)濃縮氧氣回收方法的PSA分離裝置X的概略結(jié)構(gòu)。PSA分離裝置X具有吸附塔1、制品氣體緩沖槽2和回收槽3。
吸附塔1具有制品氣體出口1a和原料氣體入口1b，在其內(nèi)部填充有吸附劑。就吸附劑來說，可以使用Li-X型沸石分子篩、Ca-X型沸石分子篩、Ca-A型沸石分子篩等。
吸附塔1的制品氣體出口1a借助于制品氣體回收用的第1連接管4a和制品氣體供給用的第2連接管4b與制品氣體緩沖槽2連接在一起，并且借助于后述的準富含氧氣體用的第3連接管4c與回收槽3連接在一起。
吸附塔1的原料氣體入口1b借助于共用的第4連接管4d、原料氣體供給用的第5連接管4e和第6連接管4f與原料供給部7連接在一起，并且借助于第4連接管4d、脫離氣體排出用的第7連接管4g和第8連接管4h與脫離氣體回收部8連接在一起。
制品氣體緩沖槽2借助于制品氣體回收用的第9連接管4i與制品氣體回收部9連接在一起。
在制品氣體回收用的第1連接管4a上設(shè)置有自動閥門5a，在制品氣體供給用的第2連接管4b上設(shè)置有自動閥門5b和流量調(diào)節(jié)閥門6a。在準富含氧氣體用的第3連接管4c上設(shè)置有自動閥門5c和流量調(diào)節(jié)閥門6b。在原料氣體供給用的第5連接管4e和第6連接管4f、以及脫離氣體排出用的第7連接管4g和第8連接管4h上，分別設(shè)置有自動閥門5d、5e、5f、5g。在共用的第4連接管4d上設(shè)置有布氏泵BP。
通過適當切換各自動閥門5a～5g的開閉狀態(tài)來調(diào)節(jié)第1～9連接管4a～4i中的氣體的流動狀態(tài)。按照自動閥門5a～5g的切換狀態(tài)，在吸附塔1中反復進行給定次數(shù)的吸附工序、脫離工序、洗凈工序和升壓工序的一連串工序。吸附工序是在高壓下進行的，以吸附劑來吸附不要氣體為目的。脫離工序是在低壓下進行的，以從吸附劑中脫離出不要氣體為目的。洗凈工序是將滯留于塔內(nèi)的脫離氣體排出去。升壓工序是提升吸附塔1的內(nèi)部壓力，為吸附工序做準備。
在本實施方式中，使用如上所述那樣構(gòu)成的PSA分離裝置X從原料氣體中除去不要成分，得到富含氧的制品氣體、即濃縮氧氣。在吸附塔1中，以圖2所示的步驟1～6為1個循環(huán)，并反復進行這樣的循環(huán)。圖2表示各步驟中的各自動閥門5a～5g的開閉狀態(tài)。圖3A～3F分別表示與各步驟相對應的氣體的流動狀態(tài)。用粗箭頭表示氣體流。
在步驟1中，如圖2所示，選擇各自動閥門5a～5g的開閉狀態(tài)，成為如圖3A所示的氣體流動狀態(tài)，進行吸附工序。
如圖1和圖3A所示，吸附塔1與原料氣體供給部7處于連通狀態(tài)。并且，吸附塔1借助于制品氣體緩沖槽2與制品氣體回收部9處于連通狀態(tài)。因此，預先準備在原料氣體供給部7中的原料氣體、例如空氣，由于布氏泵的運轉(zhuǎn)而通過第5連接管4e、第3連接管4d和第6連接管4f，從原料氣體入口1b被導入至吸附塔1中。此時，吸附塔1的內(nèi)部壓力例如定為30～100kPa(表壓)。在吸附1的內(nèi)部，由吸附劑吸附除去原料氣體中所含的不要成分例如氮氣。其結(jié)果，氧濃度高的氣體、即富含氧氣體通過制品氣體出口1a被導出至吸附塔1的外部，作為制品氣體。該制品氣體通過第1連接管4a被送至制品氣體緩沖槽2中。制品氣體一旦滯留于制品氣體緩沖槽2后，就依次通過第9連接管4i回收至制品氣體回收部9中。在本工序結(jié)束時，制品氣體的一部分繼續(xù)滯留于制品氣體緩沖槽2中。
在步驟2中，如圖2所示，選擇各自動閥門5a～5g的開閉狀態(tài)，成為如圖3B所示的氣體流動狀態(tài)，進行脫離工序。
如圖1和圖3B所示，吸附塔1與回收槽3處于連通狀態(tài)。由于吸附塔1首先進行吸附工序，所以其內(nèi)部壓力高達例如30～100kPa(表壓)。與此相反，回收槽3的內(nèi)部壓力在本工序的初期狀態(tài)相對較低地維持在例如-80～-10kPa(表壓)。因此，由于吸附塔1和回收槽3之間的壓力差，存在于吸附塔1內(nèi)的氧濃度較高的氣體、即準富含氧氣體通過第3連接管4c移動至回收槽3中。就該氣體來說，由于是在吸附工序結(jié)束時存在于吸附塔內(nèi)的氣體，所以已相當程度地除去了不要成分，氧濃度較高。回收槽3的內(nèi)部壓力最終成為例如-50～70kPa(表壓)。
在步驟2中，吸附塔1也與脫離氣體回收部8處于連通狀態(tài)。因此，除了準富含氧氣體向回收槽3移動外，通過布氏泵BP的運轉(zhuǎn)，使吸附塔1的內(nèi)部降壓。由此，從吸附劑中脫離不要成分，吸附塔1內(nèi)的不要氣體濃度上升。該不要氣體通過布氏泵BP的運轉(zhuǎn)，再借助于第7連接管4g、第4連接管4d和第8連接管4h回收至脫離氣體回收部8中。
在步驟3中，如圖2所示，選擇各自動閥門5a～5g的開閉狀態(tài)，成為如圖3C所示的氣體流動狀態(tài)，進行連續(xù)脫離工序。
如圖1和圖3C所示，吸附塔1只與脫離氣體回收部8處于連通狀態(tài)，通過布氏泵BP從步驟2開始連續(xù)運轉(zhuǎn)，可以降低吸附塔1的內(nèi)部壓力，進行脫離氣體的回收。
在步驟2和3的脫離工序中，吸附塔1內(nèi)的最低壓力定為例如-90～-20kPa(表壓)。
在步驟4中，如圖2所示，選擇各自動閥門5a～5g的開閉狀態(tài)，成為如圖3D所示的氣體流動狀態(tài)，進行洗凈工序。
如圖1和圖3D所示，吸附塔1與制品氣體緩沖槽2和脫離氣體回收部8處于連通狀態(tài)。因結(jié)束了先前的脫離工序，所以吸附塔1的內(nèi)部壓力相對較低。與此相反，由于通過吸附工序所得到的制品氣體的滯留，所以制品氣體緩沖槽2內(nèi)的壓力相對較高。因此，制品氣體從制品氣體緩沖槽2通過第2連接管4b、再由制品出口1a導入至吸附塔1，作為洗凈氣體。此時，通過布氏泵BP的運轉(zhuǎn)，依次吸引吸附塔1內(nèi)的氣體。由此，有助于從制品氣體緩沖槽2到吸附塔1的制品氣體的移動。由流量調(diào)節(jié)閥門6a調(diào)節(jié)來自制品氣體緩沖槽2的制品氣體的流量或壓力。
通過制品氣體出口1a從吸附塔1吸引出的氣體借助于第7連接管4g、第4連接管4d和第8連接管4h回收至脫離氣體回收部8中。通過開動布氏泵BP來吸引吸附塔1內(nèi)的氣體，有助于殘留氣體的回收。此時，降低吸附塔1內(nèi)的壓力，排出不要氣體，從而降低吸附塔1內(nèi)的不要氣體的濃度或分壓。其結(jié)果，可促進吸附劑脫離不要成分。
而且，如果利用布氏泵BP的吸引作用，本洗凈工序中的吸附塔1內(nèi)的壓力例如可與脫離工序的情況相同，為-90～-20kPa(表壓)。
在步驟5中，如圖2所示，選擇各自動閥門5a～5g的開閉狀態(tài)，成為如圖3E所示的氣體流動狀態(tài)，進行連續(xù)洗凈工序。
如圖1和圖3E所示，吸附塔1與回收槽3和脫離氣體回收部8連通。如上所述，回收槽3的內(nèi)部壓力例如為-50～70kPa(表壓)。與此相反，吸附塔1的內(nèi)部壓力，例如通過布氏泵減壓，為比回收槽3的內(nèi)部壓力低的-90～-20kPa(表壓)。因此，由于回收槽3和吸附塔1之間的壓力差，回收槽3內(nèi)的準富含氧氣體借助于第3連接管4c從制品氣體出口1a導入至吸附塔1中。此時，由流量調(diào)節(jié)閥門6b調(diào)節(jié)來自回收槽3的準富含氧氣體的流量或壓力。殘留于吸附塔1內(nèi)的氣體通過來自回收槽3的準富含氧氣體的導入和布氏泵BP的吸引而從原料氣體入口1b排出，進而借助于第7連接管4g、第4連接管4d和第8連接管4h回收至脫離氣體回收部8中。
此時，從回收槽3導入至吸附塔1中的準富含氧氣體的量為脫離工序(步驟2)中的從吸附塔1回收的準富含氧氣體量的例如65～97％，更優(yōu)選為75～93％(采用換算為標準狀態(tài)的容積來計算)。在本步驟中，吸附塔1內(nèi)的最終壓力例如為-80～-10kPa(表壓)，并且回收槽3內(nèi)的最終壓力例如為-70～0kPa(表壓)。
在步驟6中，如圖2所示，選擇各自動閥門5a～5g的開閉狀態(tài)，成為如圖3F所示的氣體流動狀態(tài)，進行升壓工序。
如圖1和圖3F所示，吸附塔1與回收槽3和原料氣體供給部7處于連通狀態(tài)。緊接步驟5，通過第3連接管4c連續(xù)地將準富含氧氣體從回收槽3導入至吸附塔1內(nèi)。與此同時，借助于第5連接管4e、第4連接管4d和第6連接管4f，通過布氏泵BP的運轉(zhuǎn)，將來自原料氣體供給部7的原料氣體供給至吸附塔1中。因此，吸附塔1的內(nèi)部被升壓至例如60～10kPa。
而且，由流量調(diào)節(jié)閥門6b調(diào)節(jié)來自回收槽3的準富含氧氣體的流量或壓力。從回收槽3導入至吸附塔1中的準富含氧氣體的量為脫離工序(步驟2)中的從吸附塔1回收的準富含氧氣體量的例如3～35％，更優(yōu)選為7～25％(采用換算為標準狀態(tài)的容積來計算)。并且，回收槽3的內(nèi)部壓力被降至-80～-10kPa(表壓)。
而且，通過在PSA分離裝置X中反復進行以上說明的步驟1～6，可以從原料氣體中得到濃縮氧氣的制品氣體。
在上述實施方式中，步驟6的升壓工序通過準富含氧氣體的導入和原料氣體的導入的兩方面來進行。在本發(fā)明中，也可以只通過準富含氧氣體的導入來進行升壓工序，以代替上述那樣的結(jié)構(gòu)。此時，通過在步驟1的吸附工序中向吸附塔1供給原料氣體，在吸附工序的中途，吸附塔1內(nèi)的壓力升高，直到最高壓力為止。
另外，在步驟6和步驟1之間，也可以包括通過將保持于制品氣體緩沖槽2中的制品氣體導入至吸附塔1內(nèi)而進一步提升吸附塔1內(nèi)壓力的工序。
下面，一同說明本發(fā)明的實施例和比較例。
(實施例1～5、比較例1和2)在各實施例和各比較例中，使用圖1所示的PSA分離裝置X，在圖4所記載的條件下，反復進行由圖2所示的步驟構(gòu)成的循環(huán)，由此進行從原料氣體中回收濃縮氧氣的試驗。將其結(jié)果合并記載于圖4中的同時，在圖5中用圖表進行表示。圖5的圖表的橫軸表示洗凈工序中所使用的準富含氧氣體的量與脫離工序中所回收的準富含氧氣體的總量之比率，縱軸表示將實施例1的制品氣體取得率設(shè)定為1時的值。
而且，在各實施例和各比較例中，除了在步驟2的脫離工序中回收槽3所回收的準富含氧氣體之中、使步驟5的洗凈工序中導入吸附塔1的準富含氧氣體的量與步驟6的升壓工序中導入至吸附塔1的準富含氧氣體的量之分配比不同外，其余條件相同。但是，由于分配比的不同，所以步驟5的洗凈工序結(jié)束后和步驟6的升壓工序結(jié)束后的吸附塔1的內(nèi)部壓力、步驟5的洗凈工序結(jié)束后的回收槽3的內(nèi)部壓力都不相同。
就分配比來說，在換算為標準狀態(tài)的容積基準情況下，實施例1為85∶15，實施例2為78∶22，實施例3為90∶10，實施例4為60∶40，實施例5為95∶5，比較例1為100∶0，比較例2為0∶100。在比較例1中，在脫離工序(步驟2)中回收的準富含氧氣體全部用于洗凈工序(步驟5)中，不用于升壓工序(步驟6)中。在比較例2中，在脫離工序(步驟2)中回收的準富含氧氣體全部用于升壓工序(步驟6)中，不用于洗凈工序(步驟5)中。
根據(jù)圖4和圖5可知，通過在換算為標準狀態(tài)的容積基準情況下將分配比定為65∶35～97∶3，可以提高制品(濃縮氧氣)的取得率。另外可知，通過在換算為標準狀態(tài)的容積基準情況下將分配比定為75∶25～93∶7，更能提高制品的取得率。
這樣，根據(jù)本發(fā)明，通過將脫離工序中回收的吸附塔內(nèi)的氣體使用于脫離工序結(jié)束后的吸附塔內(nèi)的洗凈和壓力恢復的兩方面，可提高制品氣體的取得率。
權(quán)利要求
1.一種濃縮氧氣的回收方法，通過使用填充有吸附劑的單一吸附塔進行的單塔式的壓力回轉(zhuǎn)吸附法，濃縮并回收原料氣中所含有的氣體狀的氧，其特征在于反復進行包括以下工序的循環(huán)將所述原料氣體導入所述吸附塔、使所述原料氣中所包含的不要成分吸附于所述吸附劑中之后、從所述吸附塔中導出富含氧氣體的吸附工序；通過降低所述吸附塔內(nèi)的壓力、使所述吸附劑所吸附的所述不要成分從所述吸附劑中脫離的脫離工序；向所述吸附塔導入洗凈氣體、將殘留于所述吸附塔內(nèi)的殘留氣體排出的洗凈工序；以及提升所述吸附塔內(nèi)的壓力的升壓工序；所述脫離工序包括在所述吸附工序結(jié)束后回收存在于所述吸附塔內(nèi)的準富含氧氣體并將之保持于回收槽中的回收工序；所述洗凈工序包括在將保持于所述回收槽中的所述準富含氧氣體的一部分作為所述洗凈氣體導入至所述吸附塔中的同時、排出殘留于所述吸附塔內(nèi)的殘留氣體的工序；所述升壓工序包括通過將保持于所述回收槽中的剩余的所述準富含氧氣體導入所述吸附塔進而提升所述吸附塔內(nèi)的壓力的工序。
2.如權(quán)利要求1所述的濃縮氧氣的回收方法，其特征在于所述吸附塔具有原料氣體入口和制品氣體出口，在所述脫離工序中，通過所述制品氣體出口將所述準富含氧氣體回收于所述回收槽中的同時，通過所述原料氣體入口排出從所述吸附劑脫離的氣體狀的所述不要成分。
3.如權(quán)利要求1所述的濃縮氧氣的回收方法，其特征在于所述洗凈工序包括在將所述準富含氧氣體的一部分作為所述洗凈氣體導入至所述吸附塔中的同時、排出殘留于所述吸附塔內(nèi)的殘留氣體的工序。
4.如權(quán)利要求1所述的濃縮氧氣的回收方法，其特征在于在所述洗凈工序中導入至所述吸附塔中的所述準富含氧氣體的量、與在所述升壓工序中導入至所述吸附塔中的所述準富含氧氣體的量的分配比，在換算為標準狀態(tài)的容積基準情況下，為65∶35～97∶3。
5.如權(quán)利要求4所述的濃縮氧氣的回收方法，其特征在于所述分配比，在換算為標準狀態(tài)的容積基準情況下，為75∶25～93∶7。
6.一種濃縮氧氣的回收方法，通過使用填充有吸附劑的單一吸附塔進行的單塔式的壓力回轉(zhuǎn)吸附法，濃縮并回收原料氣中所含有的氣體狀的氧，其特征在于反復進行包括以下工序的1個循環(huán)將所述原料氣體導入至所述吸附塔、使所述原料氣中所包含的不要成分吸附于所述吸附劑中之后、從所述吸附塔中導出富含氧氣體的吸附工序；在所述吸附工序結(jié)束后、回收存在于所述吸附塔內(nèi)的準富含氧氣體并將之保持于回收槽中、同時降低所述吸附塔內(nèi)的壓力、由此將所述吸附劑所吸附的所述不要成分從所述吸附劑中脫離并排出所述吸附塔的第1脫離工序；在不回收所述準富含氧氣體的情況下、通過降低所述吸附塔內(nèi)的壓力、將所述吸附劑所吸附的所述不要成分從所述吸附劑中脫離并排出所述吸附塔的第2脫離工序；在向所述吸附塔導入洗凈氣體的同時、排出殘留于所述吸附塔內(nèi)的殘留氣體的第1洗凈工序；在將保持于所述回收槽中的所述準富含氧氣體的一部分導入至所述吸附塔中的同時、排出殘留于所述吸附塔內(nèi)的殘留氣體的第2洗凈工序；通過將保持于所述回收槽中的剩余的所述準富含氧氣體導入至所述吸附塔進而提升所述吸附塔內(nèi)的壓力的升壓工序。
7.如權(quán)利要求6所述的濃縮氧氣的回收方法，其特征在于在所述洗凈工序中導入至所述吸附塔中的所述準富含氧氣體的量、與在所述升壓工序中導入至所述吸附塔中的所述準富含氧氣體的量的分配比，在換算為標準狀態(tài)的容積基準情況下，為65∶35～97∶3。
8.如權(quán)利要求7所述的濃縮氧氣的回收方法，其特征在于所述分配比，在換算為標準狀態(tài)的容積基準情況下，為75∶25～93∶7。
全文摘要
本發(fā)明提供一種濃縮氧氣的回收方法，根據(jù)使用填充有吸附劑的單一吸附塔(1)進行的單塔式的PSA法，濃縮并回收原料氣中所含有的氣體狀的氧，其中，反復進行包括以下工序的循環(huán)將原料氣體導入吸附塔(1)的吸附工序；使吸附劑所吸附的不要成分從吸附劑中脫離的脫離工序；向吸附塔(1)導入洗凈氣體、并排出殘留于吸附塔(1)內(nèi)的殘留氣體的洗凈工序；提升吸附塔(1)內(nèi)的壓力的升壓工序。脫離工序包括在吸附工序結(jié)束時將吸附塔(1)內(nèi)的準富含氧氣體回收于回收槽(3)中的工序。洗凈工序包括將回收槽(3)中的準富含氧氣體的一部分作為洗凈氣體導入吸附塔(1)的工序。升壓工序包括將回收槽(3)中的剩余的準富含氧氣體導入吸附塔(1)的工序。
文檔編號B01D53/053GK1404458SQ01805245
公開日2003年3月19日 申請日期2001年12月14日 優(yōu)先權(quán)日2000年12月19日
發(fā)明者山本守彥, 笹野廣昭, 春名一生 申請人:住友精化株式會社