本實用新型屬于原材料造粒設備領域，尤其是涉及一種水質(zhì)改良劑顆粒成形造粒機。

背景技術：

隨著我國工業(yè)化程度的提高，科技水平的進步，在各個領域內(nèi)的生產(chǎn)加工設備的自動化程度都在逐漸提高，造粒機機是在各個行業(yè)均普遍使用的設備，用于多種粉末狀小型物體的混合后的造粒，目前來說，比較常見的造粒機分為對輥式和齒輪式，但是此種類型的造粒機成粒率還不能算是太高，成型的顆粒普遍存在造粒松散，通過造粒后還有較多的粉末殘留，不能成型，效果較差，對于如水質(zhì)改良劑等一類的對成粒的形狀規(guī)格尺寸要求不是太高的粉末混合物，用較好的造粒設備成本較高，一般的設備卻又不能保證成粒率。針對此種情況，本實用新型提出了一種造粒機，通過簡單的設備增大造粒的成粒率，降低了加工成本，且同等程度的提高了加工的效率，提高收益。

技術實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實用新型旨在提出一種水質(zhì)改良劑顆粒成形造粒機，實現(xiàn)顆粒的高成型率，不易粘結(jié)在一塊，提高了收益。

為達到上述目的，本實用新型的技術方案是這樣實現(xiàn)的：

一種水質(zhì)改良劑顆粒成形造粒機，包括底座和置于其上的造粒裝置及拋圓裝置，所述造粒裝置通過第一支架與所述底座轉(zhuǎn)動連接，所述造粒裝置和所述底座之間滑動連接拋圓裝置，所述底座上還設有高聚能紅外線燈；

所述造粒裝置包括主壓料桶和至于其周圍圓周分布的多個側(cè)壓料桶，所 述主壓料桶和所述側(cè)壓料桶之間通過管道連通，所述主壓料桶上方設有可移動主壓料機構(gòu)，所述主壓料機構(gòu)包括主壓料盤，所述主壓料盤的軸線與所述主壓料桶的軸線重合，所述側(cè)壓料桶上方設有可移動側(cè)壓料盤，所述側(cè)壓料盤的軸線與所述側(cè)壓料桶的軸線重合，所述側(cè)壓料桶底部開有多個均勻分布的小孔，所述第一支架支架底部還設有切刀，所述切刀與所述側(cè)壓料桶底部間隙配合；

所述拋圓裝置包括拋圓板和置于其上連通的擋料板，所述拋圓板對稱的兩側(cè)設有第一液壓缸，所述第一液壓缸的第一液壓桿的頂部與所述拋圓板的邊緣固定連接，所述第一液壓桿的軸線與所述拋圓板平行。

進一步的，所述擋料板成上寬下窄的漏斗形，且所述擋料板的上表面直徑大于所述側(cè)壓料桶之間形成的最大直徑，所述擋料板下表面的直徑小于所述側(cè)壓料桶之間形成的最小直徑所述擋料板上側(cè)邊緣與所述側(cè)壓料桶之間的距離大于所述第一液壓桿的移動距離，所述拋圓板和所述底座之間的距離大于所述小孔直徑0.1-0.5mm。

進一步的，所述第一支架上設有電機和與其同軸心連接的渦輪蝸桿副，所述主壓料桶和所述側(cè)壓料桶通過托板將各部分支撐連接，所述托板置于所述渦輪蝸桿副的渦輪上，所述托板的中心線與所述渦輪蝸桿副的渦輪的軸線重合。

進一步的，所述主壓料機構(gòu)還包括第二支架和置于其上的第二液壓缸，所述第二支架置于所述托板上，所述第二液壓缸置于所述第二支架內(nèi)側(cè)，所述第二液壓缸的第二液壓桿的頂部與所述主壓料盤固定連接，所述第二液壓桿的軸線與所述主壓料盤的軸線重合，所述第二液壓桿的行程大于所述主壓料桶的深度。

進一步的，所述側(cè)壓料結(jié)構(gòu)還包括第三支架和第三液壓缸，所述第三支 架為圓環(huán)結(jié)構(gòu)，其圓環(huán)結(jié)構(gòu)的底部與所述側(cè)壓料桶對應的位置分別伸出支桿，所述支桿的頂部與所述側(cè)壓料盤固定連接，所述側(cè)壓料盤的軸線與所述支桿的軸線重合，所述第三支架通過對稱設置的第三液壓缸與所述托板固定，所述第三液壓缸的第三液壓桿的頂部與所述第三支架的圓環(huán)結(jié)構(gòu)的底部固定連接，所述第三液壓桿的軸線與所述側(cè)壓料桶的軸線平行。

進一步的，所述側(cè)壓料盤置于所述側(cè)壓料桶上方且與其間隙配合，所述第三液壓桿的行程大于所述側(cè)壓料筒的深度。

進一步的，所述切刀為雙刃切刀，所述切刀的長度大于所述側(cè)壓料桶形成的最大直徑，所述切刀兩個刃形成的平面與所述底座的平面平行。

進一步的，所述底座側(cè)壁開有多個出料孔，所述高聚能紅外線燈置于所述底座側(cè)壁的相鄰的兩個所述出料孔之間。

進一步的，所述底座上設有控制單元，所述第一液壓缸、所述第二液壓缸、所述第三液壓缸、所述電機和所述高聚能紅外線燈均分別與所述控制單元電連接。

相對于現(xiàn)有技術，本實用新型所述的一種水質(zhì)改良劑顆粒成形造粒機具有以下優(yōu)勢：

(1)本實用新型所述的一種水質(zhì)改良劑顆粒成形造粒機，將混合好的水質(zhì)改良劑放入主壓力桶，通過主壓料盤的作用將原料擠入各個側(cè)壓料桶內(nèi)，隨著每次施加的力的逐漸增大，側(cè)壓料盤底部的小孔擠出柱狀料，且使其在旋轉(zhuǎn)過程中利用固定的切刀將其切割成顆粒狀，同時使其散落入拋圓裝置，此過程保證顆粒狀料由于旋轉(zhuǎn)的作用各個顆粒不易粘結(jié)，成型率較高，在拋圓裝置中對其進一步打磨，使其成型更加結(jié)實，不易粉碎，最終隨著相互作用力和高聚能紅外線燈的作用，保證顆粒一次成型，通過簡單的設備增大造粒的成粒率，降低了加工成本，且同等程度的提高了加工的效率，提高 收益。

(2)本實用新型所述的擋料板成上寬下窄的漏斗形，且所述擋料板的上表面直徑大于所述側(cè)壓料桶之間形成的最大直徑，所述擋料板下表面的直徑小于所述側(cè)壓料桶之間形成的最小直徑所述擋料板上側(cè)邊緣與所述側(cè)壓料桶之間的距離大于所述第一液壓桿的移動距離，所述拋圓板和所述底座之間的距離大于所述小孔直徑0.1-0.5mm。隨著拋圓板左右運動的同時保證擋料板側(cè)壓料桶出來的柱狀顆粒均能進入拋圓裝置，且均要經(jīng)過與擋料板摩擦滾動，防止各顆粒之間粘結(jié)，保證拋圓板對柱狀顆粒起到拋圓作用。

(3)本實用新型所述的第一支架上設有電機和與其同軸心連接的渦輪蝸桿副，所述主壓料桶和所述側(cè)壓料桶通過托板將各部分支撐連接，所述托板置于所述渦輪蝸桿副的渦輪上，所述托板的中心線與所述渦輪蝸桿副的渦輪的軸線重合。實現(xiàn)側(cè)壓料桶繞主壓料桶的轉(zhuǎn)動，使各顆粒不易粘結(jié)在一塊。

(4)本實用新型所述的主壓料機構(gòu)還包括第二支架和置于其上的第二液壓缸，所述第二支架置于所述托板上，所述第二液壓缸置于所述第二支架內(nèi)側(cè)，所述第二液壓缸的第二液壓桿的頂部與所述主壓料盤固定連接，所述第二液壓桿的軸線與所述主壓料盤的軸線重合，所述第二液壓桿的行程大于所述主壓料桶的深度。保證通過主壓料盤的作用將主壓料桶內(nèi)的原料擠壓如各個側(cè)壓料桶，結(jié)構(gòu)簡單便于實現(xiàn)擠壓充分。

(5)本實用新型所述的側(cè)壓料結(jié)構(gòu)還包括第三支架和第三液壓缸，所述第三支架為圓環(huán)結(jié)構(gòu)，其圓環(huán)結(jié)構(gòu)的底部與所述側(cè)壓料桶對應的位置分別伸出支桿，所述支桿的頂部與所述側(cè)壓料盤固定連接，所述側(cè)壓料盤的軸線與所述支桿的軸線重合，所述第三支架通過對稱設置的第三液壓缸與所述托板固定，所述第三液壓缸的第三液壓桿的頂部與所述第三支架的圓環(huán)結(jié)構(gòu)的底部固定連接，所述第三液壓桿的軸線與所述側(cè)壓料桶的軸線平行。通過此 中方式實現(xiàn)對多個側(cè)壓料桶同時控制，使其受力均勻，保證各側(cè)壓料桶內(nèi)壓出的顆粒大小均勻。

(6)本實用新型所述的側(cè)壓料盤置于所述側(cè)壓料桶上方且與其間隙配合，所述第三液壓桿的行程大于所述側(cè)壓料筒的深度。保證側(cè)壓料盤對側(cè)壓料桶的擠壓完全，使原料充分的進行擠壓，避免浪費。

(7)本實用新型所述的切刀為雙刃切刀，所述切刀的長度大于所述側(cè)壓料桶形成的最大直徑，所述切刀兩個刃形成的平面與所述底座的平面平行。保證切刀能夠?qū)λ袀?cè)壓料桶內(nèi)擠出的料進行切割，保證顆粒的成型率，無論正轉(zhuǎn)還是反轉(zhuǎn)均能保證切刀對料進行切割。

(8)本實用新型所述的底座側(cè)壁開有多個出料孔，所述高聚能紅外線燈置于所述底座側(cè)壁的相鄰的兩個所述出料孔之間。將經(jīng)拋圓后的顆粒進一步進行干燥，使其可以直接裝袋投入使用，無需再次進行晾曬，節(jié)約了操作步驟。

(9)本實用新型所述的底座上設有控制單元，所述第一液壓缸、所述第二液壓缸、所述第三液壓缸、所述電機和所述高聚能紅外線燈均分別與所述控制單元電連接。實現(xiàn)控制的自動化，保證造粒的正常進行，使成型的顆粒較為均勻。

附圖說明

構(gòu)成本實用新型的一部分的附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，本實用新型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構(gòu)成對本實用新型的不當限定。在附圖中：

圖1為本實用新型實施例所述的一種水質(zhì)改良劑顆粒成形造粒機結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標記說明：

1-第二支架；2-第二液壓缸；3-第二液壓桿；4-主壓料盤；5-第三支架；6-主壓料桶；7-第三壓料桿；8-側(cè)壓料盤；9-第三液壓缸；10-側(cè)壓料桶；11-托板；12-渦輪蝸桿副；13-切刀；14-擋料板；15-第一液壓缸；16-第一液壓桿；17-底座；18-拋圓板；19-出料孔；20-高聚能紅外線燈；21-第一支架。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本實用新型中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。

在本實用新型的描述中，需要理解的是，術語“中心”、“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。此外，術語“第一”、“第二”等僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本實用新型的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上。

在本實用新型的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可以通過具體情況理解上述術語在本 實用新型中的具體含義。

下面將參考附圖并結(jié)合實施例來詳細說明本實用新型。

如圖1所示一種水質(zhì)改良劑顆粒成形造粒機，包括底座17和置于其上的造粒裝置及拋圓裝置，所述造粒裝置通過第一支架21與所述底座17轉(zhuǎn)動連接，所述造粒裝置和所述底座17之間滑動連接拋圓裝置，所述底座17上還設有高聚能紅外線燈20，所述造粒裝置包括主壓料桶6和至于其周圍圓周分布的多個側(cè)壓料桶10，所述主壓料桶6和所述側(cè)壓料桶10之間通過管道連通，所述主壓料桶6上方設有可移動主壓料機構(gòu)，所述主壓料機構(gòu)包括主壓料盤4，所述主壓料盤4的軸線與所述主壓料桶6的軸線重合，所述側(cè)壓料桶10上方設有可移動側(cè)壓料盤8，所述側(cè)壓料盤8的軸線與所述側(cè)壓料桶10的軸線重合，所述側(cè)壓料桶10底部開有多個均勻分布的小孔，所述第一支架21底部還設有切刀13，所述切刀13與所述側(cè)壓料桶10底部間隙配合，所述拋圓裝置包括拋圓板18和置于其上連通的擋料板14，所述拋圓板18對稱的兩側(cè)設有第一液壓缸15，所述第一液壓缸15的第一液壓桿16的頂部與所述拋圓板18的邊緣固定連接，所述第一液壓桿16的軸線與所述拋圓板18平行。將混合好的水質(zhì)改良劑放入主壓料桶6，通過主壓料盤4的作用將原料擠入各個側(cè)壓料桶10內(nèi)，隨著每次施加的力的逐漸增大，側(cè)壓料盤8底部的小孔擠出柱狀料，且使其在旋轉(zhuǎn)過程中利用固定的切刀13將其切割成顆粒狀，同時使其散落入拋圓裝置，此過程保證顆粒狀料由于旋轉(zhuǎn)的作用各個顆粒不易粘結(jié)，成型率較高，在拋圓裝置中對其進一步打磨，使其成型更加結(jié)實，不易粉碎，最終隨著相互作用力和高聚能紅外線燈20的作用，保證顆粒一次成型，通過簡單的設備增大造粒的成粒率，降低了加工成本，且同等程度的提高了加工的效率，提高收益。

其中，所述擋料板14成上寬下窄的漏斗形，且所述擋料板14的上表面 直徑大于所述側(cè)壓料桶10之間形成的最大直徑，所述擋料板14下表面的直徑小于所述側(cè)壓料桶10之間形成的最小直徑所述擋料板14上側(cè)邊緣與所述側(cè)壓料桶10之間的距離大于所述第一液壓桿16的移動距離，所述拋圓板18和所述底座17之間的距離大于所述小孔直徑0.1-0.5mm。隨著拋圓板18左右運動的同時保證側(cè)壓料桶10出來的柱狀顆粒均能進入拋圓裝置，且均要經(jīng)過與擋料板14摩擦滾動，防止各顆粒之間粘結(jié)，保證拋圓板18對柱狀顆粒起到拋圓作用。

其中，所述第一支架21上設有電機和與其同軸心連接的渦輪蝸桿副12，所述主壓料桶6和所述側(cè)壓料桶10通過托板11將各部分支撐連接，所述托板11置于所述渦輪蝸桿副12的渦輪上，所述托板11的中心線與所述渦輪蝸桿副12的渦輪的軸線重合。實現(xiàn)側(cè)壓料桶10繞主壓料桶6的轉(zhuǎn)動，使各顆粒不易粘結(jié)在一塊。

其中，所述主壓料機構(gòu)還包括第二支架1和置于其上的第二液壓缸2，所述第二支架1置于所述托板11上，所述第二液壓缸2置于所述第二支架1內(nèi)側(cè)，所述第二液壓缸2的第二液壓桿3的頂部與所述主壓料盤4固定連接，所述第二液壓桿3的軸線與所述主壓料盤4的軸線重合，所述第二液壓桿3的行程大于所述主壓料桶6的深度。保證通過主壓料盤4的作用將主壓料桶6內(nèi)的原料擠壓到各個側(cè)壓料桶10，結(jié)構(gòu)簡單便于實現(xiàn)擠壓充分。

其中，所述側(cè)壓料結(jié)構(gòu)還包括第三支架5和第三液壓缸9，所述第三支架5為圓環(huán)結(jié)構(gòu)，其圓環(huán)結(jié)構(gòu)的底部與所述側(cè)壓料桶10對應的位置分別伸出支桿，所述支桿的頂部與所述側(cè)壓料盤8固定連接，所述側(cè)壓料盤8的軸線與所述支桿的軸線重合，所述第三支架5通過對稱設置的第三液壓缸9與所述托板11固定，所述第三液壓缸9的第三液壓桿7的頂部與所述第三支架5的圓環(huán)結(jié)構(gòu)的底部固定連接，所述第三液壓桿7的軸線與所述側(cè)壓料桶 10的軸線平行。通過此種方式實現(xiàn)對多個側(cè)壓料桶10同時控制，使其受力均勻，保證各側(cè)壓料桶10內(nèi)壓出的顆粒大小均勻。

其中，所述側(cè)壓料盤8置于所述側(cè)壓料桶10上方且與其間隙配合，所述第三液壓桿7的行程大于所述側(cè)壓料筒10的深度。保證側(cè)壓料盤8對側(cè)壓料桶10的擠壓完全，使原料充分的進行擠壓，避免浪費。

其中，所述切刀13為雙刃切刀，所述切刀13的長度大于所述側(cè)壓料桶10形成的最大直徑，所述切刀13兩個刃形成的平面與所述底座17的平面平行。保證切刀13能夠?qū)λ袀?cè)壓料桶10內(nèi)擠出的料進行切割，保證顆粒的成型率，無論正轉(zhuǎn)還是反轉(zhuǎn)均能保證切刀13對料進行切割。

其中，所述底座17側(cè)壁開有多個出料孔19，所述高聚能紅外線燈20置于所述底座17側(cè)壁的相鄰的兩個所述出料孔19之間。將經(jīng)拋圓后的顆粒進一步進行干燥，使其可以直接裝袋投入使用，無需再次進行晾曬，節(jié)約了操作步驟。

其中，所述底座17上設有控制單元，所述第一液壓缸15、所述第二液壓缸2、所述第三液壓缸9、所述電機和所述高聚能紅外線燈20均分別與所述控制單元電連接。實現(xiàn)控制的自動化，保證造粒的正常進行，使成型的顆粒較為均勻。

本實用新型的工作原理：如圖1所示一種水質(zhì)改良劑顆粒成形造粒機，將各部分裝置復位，檢查各部分結(jié)構(gòu)是否運行正常，接通電源，啟動控制單元準備工作狀態(tài)，先將攪拌后的原料放入主壓料筒6內(nèi)，同時使高聚能紅外線燈20開啟，處于工作狀態(tài)，電機控制渦輪蝸桿副12開始運動，帶動主壓料筒6和側(cè)壓料筒10轉(zhuǎn)動，通過控制單元發(fā)送命令使第二液壓缸2開始運動，第二液壓桿3開始垂直向下運動，使與其固定連接的主壓料盤4向主壓料筒6內(nèi)的原料進行擠壓，隨著擠壓的深入，原料隨著管道分別進入側(cè)壓料 桶10，在第二液壓缸2完成運動后隨之控制單元發(fā)出第三液壓缸9啟動的命令，通過控制單元控制第三液壓缸9每次的行程增大固定的長度，在擠壓后料會從側(cè)壓料筒10底部的小孔擠出，由于側(cè)壓料筒10處于旋轉(zhuǎn)狀態(tài)，切刀13隨即對其進行切割，每完成半圈的轉(zhuǎn)動即可實現(xiàn)一次切料，在切割的同時，第三液壓缸9回程，準備下一次的進給擠壓，以此類推，實現(xiàn)不斷的切出柱狀顆粒，與此同時，第一液壓缸15處于工作狀態(tài)，使拋圓板18處于來回運動中，柱狀顆粒切出后，由于轉(zhuǎn)動的慣性分散的通過擋料板14滾落到底座上，由于拋圓板18的多用，不斷的使柱狀顆粒進入拋圓板18和底座17之間的間隙，然后會對其進行打磨，最終使其表面較光滑，隨著上部柱狀顆粒的不斷進入，會將打磨好的顆粒逐漸擠出拋圓板18，由于高聚能紅外線燈20的作用，會對附近的顆粒進行烘干，之后由于內(nèi)部顆粒的不斷的推動，將烘干完成的圓形顆粒從出料孔19出料，實現(xiàn)顆粒的最終成型。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。