本發(fā)明屬于油氣田開采中廢水處理與回用技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種適用于氣井的壓裂返排液處理與循環(huán)利用方法。
背景技術(shù)：
油氣井在壓裂施工后進(jìn)行放噴會(huì)不斷產(chǎn)生大量的返排液，其中含有大量的有機(jī)物、無(wú)機(jī)物和各種添加劑。壓裂返排液如果不及時(shí)處理，將影響井場(chǎng)周圍環(huán)境和當(dāng)?shù)鼐用竦慕】怠Ｄ壳?，壓裂返排液處理與重復(fù)利用技術(shù)的推廣應(yīng)用已成為國(guó)內(nèi)外解決這一問(wèn)題的主要趨勢(shì)。
目前關(guān)于壓裂返排液處理技術(shù)主要有：(1)微生物處理法。這種方法只能去除部分有機(jī)物，且效果差，處理時(shí)間長(zhǎng)，一般需要半個(gè)月以上，難以實(shí)現(xiàn)返排液處理后回用的連續(xù)化配液；且這種方法不能除掉對(duì)儲(chǔ)層產(chǎn)生傷害的懸浮物，也不能去除高價(jià)金屬離子導(dǎo)致再配制壓裂液時(shí)其高溫交聯(lián)性能極差。(2)氧化方法。通過(guò)外加氧化劑對(duì)有機(jī)物碳鏈進(jìn)行裂解，降低返排液的COD值。這種方法存在成本高、處理能力小(如臭氧氧化)等缺陷，另外，化學(xué)氧化劑的加量不好控制，在現(xiàn)場(chǎng)返排液處理中，稍有不當(dāng)，遺留的過(guò)量氧化劑會(huì)使處理后的返排液配成重復(fù)利用壓裂液時(shí)較難起粘，壓裂液性能差導(dǎo)致無(wú)法滿足現(xiàn)場(chǎng)施工要求。(3)膜分離法。該方法的缺陷是處理能力小，過(guò)濾物易堵塞膜材料孔道。(4)電絮凝法。該方法的原理為在電場(chǎng)作用下金屬陽(yáng)極電離成高價(jià)金屬離子，與有機(jī)物發(fā)生氧化還原反應(yīng)進(jìn)而絮凝沉降。該方法的缺陷是對(duì)陽(yáng)極金屬材料消耗量大，殘余的高價(jià)金屬離子對(duì)壓裂液高溫交聯(lián)性能會(huì)產(chǎn)生影響。
蘇里格氣田壓裂返排液存在以下特點(diǎn)：(1)壓裂施工后，返排液量大，返排率高。(2)懸浮物等機(jī)械雜質(zhì)含量較高。其含量一般含量在幾百至幾萬(wàn)毫克每升不等。高懸浮物含量的返排液循環(huán)利用時(shí)會(huì)造成儲(chǔ)層滲透率的降低，影響氣井產(chǎn)量。(3)COD值較油井返排液含量低。(4)高價(jià)金屬離子如鈣離子、鎂離子、鐵離子等含量較高。高價(jià)金屬離子的存在影響凍膠交聯(lián)及凍膠的抗高溫性能。(5)殘余的硼離子含量較高。其含量一般在幾十至幾百毫克每升之間，常見含量在100mg/L左右。較高含量的硼交聯(lián)劑導(dǎo)致返排液回用配液時(shí)出現(xiàn)交聯(lián)現(xiàn)象，嚴(yán)重影響施工。(6)殘余過(guò)銨破膠劑含量較高。其含量一般在幾十至幾千毫克每升之間，常見含量在1000mg/L左右。較高含量的殘余破膠劑導(dǎo)致返排液回用時(shí)基液粘度在幾個(gè)小時(shí)內(nèi)快速下降或者導(dǎo)致凍膠破膠速度增加，出現(xiàn)脫砂現(xiàn)象。(7)細(xì)菌等微生物含量較高。影響基液粘度的保持。
針對(duì)蘇里格氣田返排液的這些特點(diǎn)，如要對(duì)該區(qū)塊壓裂返排液進(jìn)行循環(huán)利用，采用目前的處理技術(shù)難以達(dá)到返排液能夠回用的技術(shù)要求及性能指標(biāo)，需采用“對(duì)癥下藥”的幾種針對(duì)性的技術(shù)進(jìn)行復(fù)合集成，以實(shí)現(xiàn)該區(qū)塊返排液的循環(huán)再利用。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種適用于氣井的壓裂返排液處理與循環(huán)利用方法，該方法將壓裂返排液處理成可以用來(lái)循環(huán)配制壓裂液的液體，從而實(shí)現(xiàn)水資源的循環(huán)利用和零外排效果。
為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的一種適用于氣井的壓裂返排液處理與循環(huán)利用方法，包括以下步驟：
1)殺菌處理；在返排液中加入殺菌劑，混合攪拌5-15min，得到液體A，其中所述殺菌劑在所述液體A中的濃度為0.05％-0.2％；
2)pH值的調(diào)節(jié)及高價(jià)金屬離子的沉淀處理；在返排液A中加入堿性沉淀劑，混合攪拌5-15min，調(diào)節(jié)pH值至8-10之間，同時(shí)對(duì)高價(jià)金屬離子進(jìn)行沉淀處理，得到液體B；
3)懸浮物顆粒的絮凝處理；向所述液體B中加入無(wú)機(jī)絮凝劑，所述無(wú)機(jī)絮凝劑在所述液體B中的濃度為100-1000ppm，高速攪拌1-2min，再加入有機(jī)絮凝劑，所述有機(jī)絮凝劑在所述液體B中的濃度為2-20ppm，慢速攪拌5-10min，得到液體C；
4)懸浮物與沉淀物的固液分離機(jī)械設(shè)備處理；對(duì)液體C進(jìn)行固液分離機(jī)械設(shè)備處理，死菌、懸浮物、沉淀物及原油去除率大于95％，得到液體D；
5)液體C中分離出的污泥的脫水處理；對(duì)液體C中分離出的污泥進(jìn)行脫水設(shè)備處理，處理后的泥餅的含水率低于30％；
6)殘余交聯(lián)劑硼離子的處理；采用硼離子交換樹脂對(duì)液體D進(jìn)行硼離子吸附處理，硼離子去除率高于95％，得到液體E，其中所述硼離子交換樹脂與返排液處理比為1:100-150；
7)殘余過(guò)銨破膠劑的處理；采用檸檬酸將液體E的pH值調(diào)節(jié)至6-7，并加入還原劑對(duì)殘余過(guò)銨破膠劑進(jìn)行還原處理，過(guò)銨去除率達(dá)96％以上，得到液體F，其中所述還原劑使用濃度為0.05％-0.2％。
所述殺菌劑為醛類或季銨鹽類殺菌劑。
所述高價(jià)金屬離子包括鈣離子、鎂離子、鐵離子和亞鐵離子；所述堿性沉淀劑為碳酸鈉或碳酸鉀。
所述無(wú)機(jī)絮凝劑為聚合氯化鋁、聚合硫酸鋁、聚合氯化鐵、聚合硫酸鐵、聚硅酸硫酸鐵、聚磷氯化鐵、聚磷氯化鋁和聚硅酸鐵中的任意一種；所述有機(jī)絮凝劑為陽(yáng)離子型聚丙烯酰胺、陰離子型聚丙烯酰胺或非離子型聚丙烯酰胺。
所述固液分離機(jī)械設(shè)備為斜管沉降池或?yàn)殡x心分離機(jī)或?yàn)槿軞鈿飧C(jī)或?yàn)楣艿肋^(guò)濾器。
所述的脫水設(shè)備為壓濾機(jī)。
所述硼離子交換樹脂的配位功能基團(tuán)為N-甲基葡糖胺。
所述還原劑為亞硫酸氫鈉、亞硫酸鈉、亞硫酸氫鉀、亞硫酸鉀、碘化鉀中的任意一種或多種。
本發(fā)明的有益效果是：
1.在壓裂返排液處理過(guò)程中只針對(duì)細(xì)菌、懸浮物、高價(jià)金屬離子、硼離子及過(guò)銨等有害成分進(jìn)行去除，其它不存在性能影響的成分(如氯離子、鈉離子及鉀離子等)與有利成分(如殘余黏土穩(wěn)定劑及助排劑等)進(jìn)行保留，針對(duì)性強(qiáng)，經(jīng)濟(jì)性好，具有較強(qiáng)的實(shí)用價(jià)值；
2.這種針對(duì)性的處理方法大幅降低了對(duì)離子進(jìn)行全部處理的難度與配液成本及工作量；
3.與其它文獻(xiàn)中所述的需要采用多倍的清水稀釋返排液以降低有害成分的影響來(lái)制備循環(huán)利用壓裂液不同，這種針對(duì)性的處理方法得到的處理液可直接用于壓裂液的配制，其各項(xiàng)性能指標(biāo)與清水配制的壓裂液性能相當(dāng)。
4.本發(fā)明的方法實(shí)現(xiàn)了壓裂返排液的循環(huán)利用，節(jié)能節(jié)水，并且實(shí)現(xiàn)了壓裂返排液的不落地處理與零排放，能降低成本，保護(hù)環(huán)境。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明：
本發(fā)明的一種適用于氣井的壓裂返排液處理與循環(huán)利用方法，包括以下步驟：
(1)殺菌處理。在返排液中加入殺菌劑，混合攪拌5-15min，得到液體A。所述的殺菌劑為醛類或季銨鹽類殺菌劑，代號(hào)為CJSJ-6、CJSJ-3、CJSJ-8。所述醛類或季銨鹽類殺菌劑在所述液體A中的濃度為0.05％-0.2％。
(2)pH值的調(diào)節(jié)及高價(jià)金屬離子的沉淀處理。在返排液A中加入堿性沉淀劑，混合攪拌5-15min，調(diào)節(jié)pH值至8-10之間，同時(shí)對(duì)高價(jià)金屬離子進(jìn)行沉淀處理。得到液體B。所述高價(jià)金屬離子為鈣離子、鎂離子、鐵離子和亞鐵離子；所述的沉淀劑為碳酸鈉或碳酸鉀，優(yōu)選碳酸鈉。
(3)懸浮物顆粒的絮凝處理。向所述液體B中加入無(wú)機(jī)絮凝劑，所述無(wú)機(jī)絮凝劑在所述液體B中的濃度為100-1000ppm，高速攪拌1-2min，再加入有機(jī)絮凝劑，所述有機(jī)絮凝劑在所述液體B中的濃度為2-20ppm，慢速攪拌5-10min，得到液體C。所述的無(wú)機(jī)絮凝劑為聚合氯化鋁、聚合硫酸鋁、聚合氯化鐵、聚合硫酸鐵、聚硅酸硫酸鐵、聚磷氯化鐵、聚磷氯化鋁和聚硅酸鐵中的任意一種，優(yōu)選聚合氯化鋁；所述的有機(jī)絮凝劑為陽(yáng)離子型聚丙烯酰胺、陰離子型聚丙烯酰胺或非離子型聚丙烯酰胺。無(wú)機(jī)和有機(jī)絮凝劑均為市售。注：?jiǎn)挝籶pm＝mg/L，濃度都是百萬(wàn)分之一。
(4)懸浮物與沉淀物的固液分離機(jī)械設(shè)備處理。對(duì)液體C進(jìn)行固液分離機(jī)械設(shè)備處理。死菌、懸浮物、沉淀物及原油去除率大于95％。得到液體D。所述的固液分離機(jī)械設(shè)備為斜管沉降池、或?yàn)殡x心分離機(jī)、或?yàn)槿軞鈿飧C(jī)、或?yàn)楣艿肋^(guò)濾器。
(5)液體C中分離出的污泥的脫水處理。對(duì)液體C中分離出的污泥進(jìn)行脫水設(shè)備處理。處理后的泥餅的含水率低于30％。所述的脫水設(shè)備為壓濾機(jī)。
(6)殘余交聯(lián)劑硼離子的處理。采用硼離子交換樹脂對(duì)液體D進(jìn)行硼離子吸附處理，硼離子去除率高于95％。得到液體E。所述的硼離子交換樹脂與返排液處理比為1噸:(100-150噸)。所述的硼離子交換樹脂的配位功能基團(tuán)為N-甲基葡糖胺，可用酸液或堿液沖洗再生以重復(fù)使用。
(7)殘余過(guò)銨破膠劑的處理。采用檸檬酸將液體E的pH值調(diào)節(jié)至6-7，并加入還原劑對(duì)殘余過(guò)銨破膠劑進(jìn)行還原處理，過(guò)銨去除率可達(dá)96％以上。得到液體F，液體F可直接用于壓裂液配制，其各項(xiàng)性能指標(biāo)與清水配制的壓裂液性能相當(dāng)。所述的還原劑為亞硫酸氫鈉、亞硫酸鈉、亞硫酸氫鉀、亞硫酸鉀、碘化鉀中的任意一種或多種，市售。使用濃度為0.05％-0.2％，優(yōu)選0.08％-0.12％。
采用本發(fā)明方法處理的壓裂返排液進(jìn)行再次配液，其評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)參考《水基壓裂液性能評(píng)價(jià)方法》SY/T 5107-2008。其重點(diǎn)考查基液粘度和凍膠液高溫交聯(lián)性能。
實(shí)施例1
蘇里格氣田某井返排液(記為返排液1#)中影響壓裂液循環(huán)利用的各有害成分的含量經(jīng)檢測(cè)見表1所示。
表1返排液1#中有害成分種類與含量
返排液1#按照以下步驟進(jìn)行：(1)在返排液1#中加入0.1％殺菌劑CJSJ-3，混合攪拌5-15min；(2)加入碳酸鈉pH調(diào)節(jié)劑和沉淀劑(沉淀鎂離子對(duì)應(yīng)的碳酸鈉加量為其濃度的4.40倍，沉淀鈣離子對(duì)應(yīng)的碳酸鈉加量為其濃度的2.66倍，沉淀鐵離子對(duì)應(yīng)的碳酸鈉加量為其濃度的2.84倍，沉淀亞鐵離子對(duì)應(yīng)的碳酸鈉加量為其濃度的1.90倍)，混合攪拌5-15min，同時(shí)對(duì)高價(jià)金屬離子進(jìn)行沉淀處理和對(duì)pH值進(jìn)行調(diào)節(jié)至8；(3)加入300ppm的無(wú)機(jī)絮凝劑聚合氯化鋁，高速攪拌1-2min，再加入10ppm有機(jī)絮凝劑聚丙烯酰胺，慢速攪拌5-10min；(4)經(jīng)絮凝處理的液體進(jìn)入斜管沉降池進(jìn)行固液分離，斜管沉降池上出水口收集處理后的清液，底部出口收集污泥，污泥進(jìn)入壓濾機(jī)進(jìn)行脫水處理，脫水后的泥餅含水率低于30％；(5)斜管沉降池上出水口收集的清液流經(jīng)裝有硼離子交換樹脂的容器，硼離子交換樹脂與返排液處理比為1噸:(100-150噸)；(6)將步驟(5)的流出液加入檸檬酸，調(diào)節(jié)液體pH至6，添加0.1％亞硫酸氫鈉，混合攪拌10-15min，進(jìn)行過(guò)銨離子的還原去除。得到可循環(huán)利用返排處理液，并對(duì)其有害成分進(jìn)行含量檢測(cè)，如表2所示。
表2返排液1#經(jīng)處理后有害成分種類與含量
從表2中可以看出，返排液1#經(jīng)上述處理步驟后，各有害成分含量顯著降低，去除率大多在95％以上。表明各有害成分的濃度均控制在不影響壓裂液性能的安全濃度范圍以內(nèi)。
利用該返排處理液進(jìn)行壓裂液基液的配制：在100mL該返排處理液中，加入羥丙基瓜爾膠0.45％，低速攪拌15min待其充分溶脹后，再補(bǔ)加助排劑，即氟碳類表面活性劑(長(zhǎng)慶井下化工廠生產(chǎn))0.1wt.％、粘土穩(wěn)定劑氯化鉀0.1wt.％，季銨鹽類殺菌劑(長(zhǎng)慶井下化工廠生產(chǎn))0.1wt.％，混合均勻，得到循環(huán)利用壓裂液基液。
循環(huán)利用壓裂液凍膠液的配制：采用0.2wt.％碳酸鈉調(diào)節(jié)再利用壓裂液基液的pH值至8-12，加入破膠劑過(guò)硫酸銨0.02wt.％與溫度穩(wěn)定劑硫代硫酸鈉0.2wt.％，攪拌均勻，再加入交聯(lián)劑有機(jī)硼0.3wt.％，混合均勻后制備成可挑掛的凍膠液。
上述液體的基本性能為：基液靜置24h后粘度為54mPa.s，交聯(lián)時(shí)間為30s，凍膠可挑掛，100℃、170s-1下連續(xù)剪切2h的終粘度穩(wěn)定在220mPa.s，破膠液動(dòng)力粘度為3.7mPa.s，破膠液界面張力為26.5mN/m，破膠后殘?jiān)?59mg/L，巖芯傷害率小于11％。
實(shí)施例2
蘇里格氣田某井返排液(記為返排液2#)中影響壓裂液循環(huán)利用的各有害成分的含量經(jīng)檢測(cè)見表3所示。
表3返排液2#中有害成分種類與含量
返排液2#按照以下步驟進(jìn)行：(1)在返排液2#中加入0.05％殺菌劑CJSJ-6，混合攪拌5-15min；(2)加入碳酸鈉pH調(diào)節(jié)劑和沉淀劑(沉淀鎂離子對(duì)應(yīng)的碳酸鈉加量為其濃度的4.40倍，沉淀鈣離子對(duì)應(yīng)的碳酸鈉加量為其濃度的2.66倍，沉淀鐵離子對(duì)應(yīng)的碳酸鈉加量為其濃度的2.84倍，沉淀亞鐵離子對(duì)應(yīng)的碳酸鈉加量為其濃度的1.90倍)，混合攪拌5-15min，同時(shí)對(duì)高價(jià)金屬離子進(jìn)行沉淀處理和對(duì)pH值進(jìn)行調(diào)節(jié)至10；(3)加入100ppm的無(wú)機(jī)絮凝劑聚合氯化鋁，高速攪拌1-2min，再加入2ppm有機(jī)絮凝劑聚丙烯酰胺，慢速攪拌5-10min；(4)經(jīng)絮凝處理的液體進(jìn)入斜管沉降池進(jìn)行固液分離，斜管沉降池上出水口收集處理后的清液，底部出口收集污泥，污泥進(jìn)入壓濾機(jī)進(jìn)行脫水處理，脫水后的泥餅含水率低于30％；(5)斜管沉降池上出水口收集的清液流經(jīng)裝有硼離子交換樹脂的容器，硼離子交換樹脂與返排液處理比為1噸:(100-150噸)；(6)將步驟(5)的流出液加入檸檬酸，調(diào)節(jié)液體pH至7，添加0.05％亞硫酸氫鈉，混合攪拌10-15min，進(jìn)行過(guò)銨離子的還原去除。得到可循環(huán)利用返排處理液，并對(duì)其有害成分進(jìn)行含量檢測(cè)，如表4所示。
表4返排液2#經(jīng)處理后有害成分種類與含量
從表4中可以看出，返排液2#經(jīng)上述處理步驟后，各有害成分含量顯著降低，去除率大多在90％以上。表明各有害成分的濃度均控制在不影響壓裂液性能的安全濃度范圍以內(nèi)。
利用該返排處理液進(jìn)行壓裂液基液的配制：在100mL該返排處理液中，加入羥丙基瓜爾膠0.45％，低速攪拌15min待其充分溶脹后，再補(bǔ)加助排劑，即氟碳類表面活性劑(長(zhǎng)慶井下化工廠生產(chǎn))0.1wt.％、粘土穩(wěn)定劑氯化鉀0.1wt.％，季銨鹽類殺菌劑(長(zhǎng)慶井下化工廠生產(chǎn))0.1wt.％，混合均勻，得到循環(huán)利用壓裂液基液。
循環(huán)利用壓裂液凍膠液的配制：采用0.2wt.％碳酸鈉調(diào)節(jié)再利用壓裂液基液的pH值至8-12，加入破膠劑過(guò)硫酸銨0.02wt.％與溫度穩(wěn)定劑硫代硫酸鈉0.2wt.％，攪拌均勻，再加入交聯(lián)劑有機(jī)硼0.3wt.％，混合均勻后制備成可挑掛的凍膠液。
上述液體的基本性能為：基液靜置24h后粘度為51mPa.s，交聯(lián)時(shí)間為30s，凍膠可挑掛，100℃、170s-1下連續(xù)剪切2h的終粘度穩(wěn)定在180mPa.s，破膠液動(dòng)力粘度為3.4mPa.s，破膠液界面張力為24.8mN/m，破膠后殘?jiān)?35mg/L，巖芯傷害率小于12％。
實(shí)施例3
蘇里格氣田某井返排液(記為返排液3#)中影響壓裂液循環(huán)利用的各有害成分的含量經(jīng)檢測(cè)見表5所示。
表5返排液3#中有害成分種類與含量
返排液3#按照以下步驟進(jìn)行：(1)在返排液3#中加入0.2％殺菌劑CJSJ-8，混合攪拌5-15min；(2)加入碳酸鈉pH調(diào)節(jié)劑和沉淀劑(沉淀鎂離子對(duì)應(yīng)的碳酸鈉加量為其濃度的4.40倍，沉淀鈣離子對(duì)應(yīng)的碳酸鈉加量為其濃度的2.66倍，沉淀鐵離子對(duì)應(yīng)的碳酸鈉加量為其濃度的2.84倍，沉淀亞鐵離子對(duì)應(yīng)的碳酸鈉加量為其濃度的1.90倍)，混合攪拌5-15min，同時(shí)對(duì)高價(jià)金屬離子進(jìn)行沉淀處理和對(duì)pH值進(jìn)行調(diào)節(jié)至9；(3)加入1000ppm的無(wú)機(jī)絮凝劑聚合氯化鋁，高速攪拌1-2min，再加入20ppm有機(jī)絮凝劑聚丙烯酰胺，慢速攪拌5-10min；(4)經(jīng)絮凝處理的液體進(jìn)入斜管沉降池進(jìn)行固液分離，斜管沉降池上出水口收集處理后的清液，底部出口收集污泥，污泥進(jìn)入壓濾機(jī)進(jìn)行脫水處理，脫水后的泥餅含水率低于30％；(5)斜管沉降池上出水口收集的清液流經(jīng)裝有硼離子交換樹脂的容器，硼離子交換樹脂與返排液處理比為1噸:(100-150噸)；(6)將步驟(5)的流出液加入檸檬酸，調(diào)節(jié)液體pH至6，添加0.2％亞硫酸氫鈉，混合攪拌10-15min，進(jìn)行過(guò)銨離子的還原去除。得到可循環(huán)利用返排處理液，并對(duì)其有害成分進(jìn)行含量檢測(cè)，如表6所示。
表6返排液3#經(jīng)處理后有害成分種類與含量
從表6中可以看出，返排液3#經(jīng)上述處理步驟后，各有害成分含量顯著降低，去除率大多在95％以上。表明各有害成分的濃度均控制在不影響壓裂液性能的安全濃度范圍以內(nèi)。
利用該返排處理液進(jìn)行壓裂液基液的配制：在100mL該返排處理液中，加入羥丙基瓜爾膠0.45％，低速攪拌15min待其充分溶脹后，再補(bǔ)加助排劑，即氟碳類表面活性劑(長(zhǎng)慶井下化工廠生產(chǎn))0.1wt.％、粘土穩(wěn)定劑氯化鉀0.1wt.％，季銨鹽類殺菌劑(長(zhǎng)慶井下化工廠生產(chǎn))0.1wt.％，混合均勻，得到循環(huán)利用壓裂液基液。
循環(huán)利用壓裂液凍膠液的配制：采用0.2wt.％碳酸鈉調(diào)節(jié)再利用壓裂液基液的pH值至8-12，加入破膠劑過(guò)硫酸銨0.02wt.％與溫度穩(wěn)定劑硫代硫酸鈉0.2wt.％，攪拌均勻，再加入交聯(lián)劑有機(jī)硼0.3wt.％，混合均勻后制備成可挑掛的凍膠液。
上述液體的基本性能為：基液靜置24h后粘度為54mPa.s，交聯(lián)時(shí)間為32s，凍膠可挑掛，100℃、170s-1下連續(xù)剪切2h的終粘度穩(wěn)定在210mPa.s，破膠液動(dòng)力粘度為3.1mPa.s，破膠液界面張力為22.6mN/m，破膠后殘?jiān)?46mg/L，巖芯傷害率小于11％。
綜上所述，本發(fā)明的內(nèi)容并不局限在上述的實(shí)施例中，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以在本發(fā)明的技術(shù)指導(dǎo)思想之內(nèi)提出其他的實(shí)施例，但這些實(shí)施例都包括在本發(fā)明的范圍之內(nèi)。