一種高濃度含鹽廢水處理工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種高濃度含鹽廢水處理工藝，步驟為：將高濃度含鹽廢水送至調(diào)節(jié)池中，然后通過進料泵泵送進入預(yù)熱器；預(yù)熱處理后的廢水進入三效蒸發(fā)器，進行蒸發(fā)濃縮，經(jīng)過三效蒸發(fā)后的廢水進入?yún)捬醴磻?yīng)器，廢水經(jīng)過厭氧反應(yīng)器后進入接觸氧化池，將廢水中的有機物氧化分解，達到凈化目的；凈化后的廢水進入二沉池，在二沉池內(nèi)對廢水進行泥水分離外以及污泥濃縮；厭氧反應(yīng)器內(nèi)的剩余污泥以及二沉池內(nèi)的污泥均進入污泥池中，污泥池中的污泥通過調(diào)理池調(diào)理后，采用板框壓濾機壓濾，壓濾生成的泥餅外運處理。本發(fā)明的優(yōu)點在于：高效節(jié)能，極大地降低工程運行費用，同時減少污泥產(chǎn)量，并考慮污泥的最終處置。
【專利說明】一種高濃度含鹽廢水處理工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種高濃度含鹽廢水處理工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，對于含鹽廢水處理如下:1、在鹽度小于2g/L條件下，可能通過馴化處理含鹽污水。但是馴化鹽度濃度必須逐漸提高，分階段的將系統(tǒng)馴化到要求鹽度水平。突然高鹽環(huán)境會造成馴化的失敗和啟動的延遲；2、稀釋進水鹽度，既然高鹽成為微生物的抑制和毒害劑，那么將進水進行稀釋，使鹽度低于毒域值，生物處理就不會收到抑制。這種方法簡單，易于操作和管理；其缺點就是增加處理規(guī)模，增加基建投資，增加運行費用，浪費水資源；3、在鹽度大于2g/L時，蒸發(fā)濃縮除鹽是最經(jīng)濟也是最有效的可行辦法。其它的方法如培養(yǎng)含鹽菌等的方法都存在工業(yè)實踐難以運行的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種技術(shù)先進、運行可靠、操作管理簡單、成本低的高濃度含鹽廢水處理工藝。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案為:一種高濃度含鹽廢水處理工藝，其創(chuàng)新點在于:所述步驟為:
a)首先，將高濃度含鹽廢水送至調(diào)節(jié)池中，利用調(diào)節(jié)池對廢水的水質(zhì)以及水量進行調(diào)節(jié)，然后通過進料泵泵送進入預(yù)熱器；
b)預(yù)熱處理后的廢水進入第一效蒸發(fā)器內(nèi)的汽液二相入口交界面處，廢水在第一效蒸發(fā)器中經(jīng)第一加熱室均勻地在加熱管內(nèi)壁從下向上螺旋流動，在加熱器上端設(shè)有專門的汽液兩相共存的沸騰區(qū)，廢水在沸騰區(qū)內(nèi)汽液混合物的靜壓使下層液體的沸點升高，并使溶液在加熱管中螺旋流動時只受熱而不產(chǎn)生汽化，沸騰廢水進入第一效分離室完成汽、液分離，達到設(shè)計濃度后送入結(jié)晶器；
c)進入第二效蒸發(fā)器內(nèi)的廢水運用第一效內(nèi)相同的原理在第二效蒸發(fā)器內(nèi)循環(huán)并完成蒸發(fā)濃縮，廢水在第二效內(nèi)達到設(shè)計濃度后，送入結(jié)晶器；
d)進入第三效蒸發(fā)器的廢水，以同樣的原理進行蒸發(fā)濃縮，在每一效蒸發(fā)器內(nèi)均設(shè)置有強制循環(huán)泵，使物料在加熱器列管中的螺旋流速達到2.0m/s以上；
e)在廢水中產(chǎn)生晶粒度達100- 120目的顆粒結(jié)晶產(chǎn)品后，結(jié)晶體和飽和母液經(jīng)旋液分離器分離晶體進入結(jié)晶器冷卻降溫后再結(jié)晶，母液繼續(xù)回到蒸發(fā)器中蒸發(fā)，結(jié)晶器中的濃縮液至離心分離機分離，分離出的固體結(jié)晶鹽裝袋，完成分離后的母液至調(diào)節(jié)池與原廢水一起進入蒸發(fā)系統(tǒng)，繼續(xù)蒸發(fā)與結(jié)晶，整個過程形成一個連續(xù)循環(huán)系統(tǒng)；
f)經(jīng)過三效蒸發(fā)后的廢水進入?yún)捬醴磻?yīng)器，在厭氧反應(yīng)器反應(yīng)區(qū)的底部有厭氧污泥床，污泥濃度在50-100g/l，廢水由厭氧反應(yīng)器底部進入反應(yīng)區(qū)，水的向上流動和產(chǎn)生的大量氣體上升形成良好的自然攪拌作用，并使一部分污泥在反應(yīng)區(qū)的上方形成相對稀薄的污泥懸浮區(qū)，懸浮區(qū)污泥濃度在5-40g/l范圍內(nèi)，懸浮液進入分離區(qū)的沉降室，污泥在此沉降，由斜面返回反應(yīng)區(qū)，澄清后的處理水溢流排出；
g)廢水經(jīng)過厭氧反應(yīng)器后進入接觸氧化池，在接觸氧化池內(nèi)裝填一定數(shù)量的填料，利用棲附在填料上的生物膜和充分供應(yīng)的氧氣，通過生物氧化作用，將廢水中的有機物氧化分解，達到凈化目的；
h)凈化后的廢水進入二沉池，在二沉池內(nèi)對廢水進行泥水分離外以及污泥濃縮；
i )厭氧反應(yīng)器內(nèi)的剩余污泥以及二沉池內(nèi)的污泥均進入污泥池中，污泥池中的污泥通過調(diào)理池調(diào)理后，采用板框壓濾機壓濾，壓濾生成的泥餅外運處理。
[0005]本發(fā)明的優(yōu)點在于:采用三效蒸發(fā)，引入前效的二次蒸汽作為后效的加熱介質(zhì)，即后效的加熱室成為前效二次蒸汽的冷凝器，僅第一效需要消耗生蒸汽，高效節(jié)能，極大地降低工程運行費，同時使得廢水中的鹽盡可能多的結(jié)晶再利用，同時減少污泥產(chǎn)量，并考慮污泥的最終處置。
[0006]【具體實施方式】
[0007]本發(fā)明的高濃度含鹽廢水處理工藝步驟具體如下:
第一步，首先，將高濃度含鹽廢水送至調(diào)節(jié)池中，利用調(diào)節(jié)池對廢水的水質(zhì)以及水量進行調(diào)節(jié)，然后通過進料泵泵送進入預(yù)熱器。
[0008]第二步，預(yù)熱處理后的廢水進入第一效蒸發(fā)器內(nèi)的汽液二相入口交界面處，廢水在第一效蒸發(fā)器中經(jīng)第一加熱室均勻地在加熱管內(nèi)壁從下向上螺旋流動，在加熱器上端設(shè)有專門的汽液兩相共存的沸騰區(qū)，廢水在沸騰區(qū)內(nèi)汽液混合物的靜壓使下層液體的沸點升高，并使溶液在加熱管中螺旋流動時只受熱而不產(chǎn)生汽化，沸騰廢水進入第一效分離室完成汽、液分離，達到設(shè)計濃度后送入結(jié)晶器。
[0009]第三步，進入第二效蒸發(fā)器內(nèi)的廢水運用第一效內(nèi)相同的原理在第二效蒸發(fā)器內(nèi)循環(huán)并完成蒸發(fā)濃縮，廢水在第二效內(nèi)達到設(shè)計濃度后，送入結(jié)晶器。
[0010]第四步，進入第三效蒸發(fā)器的廢水，以同樣的原理進行蒸發(fā)濃縮，在每一效蒸發(fā)器內(nèi)均設(shè)置有強制循環(huán)泵，使物料在加熱器列管中的螺旋流速達到2.0m/s以上。
[0011]第五步，在廢水中產(chǎn)生晶粒度達100 — 120目的顆粒結(jié)晶產(chǎn)品后，結(jié)晶體和飽和母液經(jīng)旋液分離器分離晶體進入結(jié)晶器冷卻降溫后再結(jié)晶，母液繼續(xù)回到蒸發(fā)器中蒸發(fā)，結(jié)晶器中的濃縮液至離心分離機分離，分離出的固體結(jié)晶鹽裝袋，完成分離后的母液至調(diào)節(jié)池與原廢水一起進入蒸發(fā)系統(tǒng)，繼續(xù)蒸發(fā)與結(jié)晶，整個過程形成一個連續(xù)循環(huán)系統(tǒng)。
[0012]第六步，經(jīng)過三效蒸發(fā)后的廢水進入?yún)捬醴磻?yīng)器，在厭氧反應(yīng)器反應(yīng)區(qū)的底部有厭氧污泥床，污泥濃度在50-100g/l，廢水由厭氧反應(yīng)器底部進入反應(yīng)區(qū)，水的向上流動和產(chǎn)生的大量氣體上升形成良好的自然攪拌作用，并使一部分污泥在反應(yīng)區(qū)的上方形成相對稀薄的污泥懸浮區(qū)，懸浮區(qū)污泥濃度在5-40g/l范圍內(nèi)，懸浮液進入分離區(qū)的沉降室，污泥在此沉降，由斜面返回反應(yīng)區(qū)，澄清后的處理水溢流排出。
[0013]第七步，廢水經(jīng)過厭氧反應(yīng)器后進入接觸氧化池，在接觸氧化池內(nèi)裝填一定數(shù)量的填料，利用棲附在填料上的生物膜和充分供應(yīng)的氧氣，通過生物氧化作用，將廢水中的有機物氧化分解，達到凈化目的。
[0014]第八步，凈化后的廢水進入二沉池，在二沉池內(nèi)對廢水進行泥水分離外以及污泥濃縮。
[0015]第九步，厭氧反應(yīng)器內(nèi)的剩余污泥以及二沉池內(nèi)的污泥均進入污泥池中，污泥池中的污泥通過調(diào)理池調(diào)理后，采用板框壓濾機壓濾，壓濾生成的泥餅外運處理。
[0016]以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保 護的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。
【權(quán)利要求】
1.一種高濃度含鹽廢水處理工藝，其特征在于:所述步驟為: a)首先，將高濃度含鹽廢水送至調(diào)節(jié)池中，利用調(diào)節(jié)池對廢水的水質(zhì)以及水量進行調(diào)節(jié)，然后通過進料泵泵送進入預(yù)熱器； b)預(yù)熱處理后的廢水進入第一效蒸發(fā)器內(nèi)的汽液二相入口交界面處，廢水在第一效蒸發(fā)器中經(jīng)第一加熱室均勻地在加熱管內(nèi)壁從下向上螺旋流動，在加熱器上端設(shè)有專門的汽液兩相共存的沸騰區(qū)，廢水在沸騰區(qū)內(nèi)汽液混合物的靜壓使下層液體的沸點升高，并使溶液在加熱管中螺旋流動時只受熱而不產(chǎn)生汽化，沸騰廢水進入第一效分離室完成汽、液分離，達到設(shè)計濃度后送入結(jié)晶器； c)進入第二效蒸發(fā)器內(nèi)的廢水運用第一效內(nèi)相同的原理在第二效蒸發(fā)器內(nèi)循環(huán)并完成蒸發(fā)濃縮，廢水在第二效內(nèi)達到設(shè)計濃度后，送入結(jié)晶器； d)進入第三效蒸發(fā)器的廢水，以同樣的原理進行蒸發(fā)濃縮，在每一效蒸發(fā)器內(nèi)均設(shè)置有強制循環(huán)泵，使物料在加熱器列管中的螺旋流速達到2.0m/s以上； e)在廢水中產(chǎn)生晶粒度達100- 120目的顆粒結(jié)晶產(chǎn)品后，結(jié)晶體和飽和母液經(jīng)旋液分離器分離晶體進入結(jié)晶器冷卻降溫后再結(jié)晶，母液繼續(xù)回到蒸發(fā)器中蒸發(fā)，結(jié)晶器中的濃縮液至離心分離機分離，分離出的固體結(jié)晶鹽裝袋，完成分離后的母液至調(diào)節(jié)池與原廢水一起進入蒸發(fā)系統(tǒng)，繼續(xù)蒸發(fā)與結(jié)晶，整個過程形成一個連續(xù)循環(huán)系統(tǒng)； f)經(jīng)過三效蒸發(fā)后的廢水進入?yún)捬醴磻?yīng)器，在厭氧反應(yīng)器反應(yīng)區(qū)的底部有厭氧污泥床，污泥濃度在50-100g/l，廢水由厭氧反應(yīng)器底部進入反應(yīng)區(qū)，水的向上流動和產(chǎn)生的大量氣體上升形成良好的自然攪拌作用，并使一部分污泥在反應(yīng)區(qū)的上方形成相對稀薄的污泥懸浮區(qū)，懸浮區(qū)污泥濃度在5-40g/l范圍內(nèi)，懸浮液進入分離區(qū)的沉降室，污泥在此沉降，由斜面返回反應(yīng)區(qū)，澄清后的處理水溢流排出； g)廢水經(jīng)過厭氧反應(yīng)器后進入接觸氧化池，在接觸氧化池內(nèi)裝填一定數(shù)量的填料，利用棲附在填料上的生物膜和充分供應(yīng)的氧氣，通過生物氧化作用，將廢水中的有機物氧化分解，達到凈化目的； h)凈化后的廢水進入二沉池，在二沉池內(nèi)對廢水進行泥水分離外以及污泥濃縮； i )厭氧反應(yīng)器內(nèi)的剩余污泥以及二沉池內(nèi)的污泥均進入污泥池中，污泥池中的污泥通過調(diào)理池調(diào)理后，采用板框壓濾機壓濾，壓濾生成的泥餅外運處理。
【文檔編號】C02F9/14GK103880239SQ201310702228
【公開日】2014年6月25日 申請日期:2013年12月19日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月19日
【發(fā)明者】劉焱忠, 龔曙新 申請人:江蘇北辰環(huán)境科技有限公司