氨ii泥干燥處理工藝的制作方法
【專利摘要】一種氨II泥干燥處理工藝，對(duì)含水量在25%~40%的濕氨II泥進(jìn)行以下步驟的處理：步驟一：采用燃煤鍋爐對(duì)所述干燥機(jī)內(nèi)吹入120~260°的高溫氣體；步驟二：將濕氨II泥經(jīng)給料機(jī)送入干燥機(jī)內(nèi)；濕氨II泥在干燥機(jī)內(nèi)被機(jī)械破碎；被機(jī)械破碎后的濕氨II泥中的水分被蒸發(fā)、干燥；步驟三：經(jīng)步驟二干燥后的氨II泥顆粒經(jīng)高溫氣體的氣流帶出所述干燥機(jī)進(jìn)入干燥塔，進(jìn)行二次干燥；步驟四：經(jīng)二次干燥后的氨II泥顆粒隨高溫氣流一起帶入干氨II泥收集器中，干氨II泥經(jīng)排料機(jī)排出收集；同時(shí)，收集器內(nèi)的濕氣體送入煙道經(jīng)達(dá)標(biāo)處理后排放。本方案主要解決了原有氨II泥（AII泥）只能采用填埋法處理且對(duì)氨II泥（AII泥）中各組成成分的功用不能綜合利用的問(wèn)題。
【專利說(shuō)明】氨11泥干燥處理工藝
[0001]
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0002]本發(fā)明屬于制堿行業(yè)中生產(chǎn)純堿過(guò)程中產(chǎn)生的廢渣的處理工藝領(lǐng)域，涉及一種氨II泥干燥處理工藝。
【背景技術(shù)】
[0003]在聯(lián)堿生產(chǎn)純堿/氯化銨過(guò)程中，由母液II (簡(jiǎn)稱MII)吸氨使母液氨濃度增加，制備合格的氨母液II (簡(jiǎn)稱All)以滿足碳化所需的氨納比，同時(shí)由于PH值的增大進(jìn)一步除去母液中部分鈣鎂雜質(zhì)。沉淀物在AII澄清桶沉淀后被排出系統(tǒng)，即為氨II泥(All泥)。該AII泥體積固含量在20%左右，液相主要成分為氨，固相主要含有鈣鎂碳酸鹽等物質(zhì)，每聯(lián)堿雙噸產(chǎn)品約排放AII泥0.04-0.05m3。
[0004]以往，對(duì)于AII泥的處理都是采用填埋法，但是隨著純堿的生產(chǎn)量的加大，AII泥的產(chǎn)量也越來(lái)越大。采用填埋法已經(jīng)不能完全處理純堿生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的AII泥，并且，AII泥被填埋后，該AII泥的各 組成組分的優(yōu)點(diǎn)便不能被利用。
[0005]因此，如何解決上述問(wèn)題，是本領(lǐng)域技術(shù)人員要研究的內(nèi)容。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明提供一種氨II泥干燥處理工藝，其目的主要是解決原有氨II泥(All泥)只能采用填埋法處理且對(duì)氨II泥(All泥)中各組成成分的功用不能綜合利用的問(wèn)題。
[0007]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種氨II泥干燥處理工藝，對(duì)含水量在25%~40%的濕氨II泥進(jìn)行以下步驟的處理:
步驟一:采用燃煤鍋爐對(duì)所述干燥機(jī)內(nèi)吹入120-260°的高溫氣體；
步驟二:將濕氨II泥經(jīng)給料機(jī)送入干燥機(jī)內(nèi)；濕氨II泥在干燥機(jī)內(nèi)被機(jī)械破碎；被機(jī)械破碎后的濕氨II泥中的水分被蒸發(fā)、干燥；
步驟三:經(jīng)步驟二干燥后的氨II泥顆粒經(jīng)高溫氣體的氣流帶出所述干燥機(jī)進(jìn)入干燥塔，進(jìn)行二次干燥；
步驟四:經(jīng)二次干燥后的氨II泥顆粒隨高溫氣流一起帶入干氨II泥收集器中，干氨II泥經(jīng)排料機(jī)排出收集；同時(shí)，收集器內(nèi)的濕氣體送入煙道經(jīng)達(dá)標(biāo)處理后排放。
[0008]上述技術(shù)方案中的有關(guān)內(nèi)容解釋如下:
1、上述方案中，所述干燥室底部設(shè)有干燥攪拌裝置。
[0009]2、上述方案中，所述高溫氣體為燃煤鍋爐產(chǎn)生的廢氣。
[0010]3、上述方案中，所述干燥機(jī)的進(jìn)口溫度為150-240° ;所述干燥機(jī)的出口溫度為100~240° 。
[0011]4、上述方案中，所述干燥塔的內(nèi)部溫度為80-240°。
[0012]5、上述方案中，所述干燥機(jī)的進(jìn)口壓力為一 2000~-1OOOPa ;所述干燥機(jī)的出口壓力為一7500~-5000Pa。
[0013]6、上述方案中，所述干氨II泥收集器的出口壓力為一 8500~一 6000Pa。
[0014]7、上述方案中，在所述干氨II泥收集器的出口處設(shè)有干燥風(fēng)機(jī)，所述干燥風(fēng)機(jī)的出口壓力為一2000" — 1000Pa0
[0015]本發(fā)明工藝的原理:將120-260°的高溫?zé)煔馔ㄟ^(guò)加壓后切向送入干燥機(jī)內(nèi)，濕的氨II泥經(jīng)給料機(jī)送進(jìn)干燥機(jī)內(nèi)，與切向進(jìn)入的高溫高速旋轉(zhuǎn)的高溫氣體相撞擊，濕的氨II泥被安裝在干燥機(jī)底部的干燥攪拌裝置進(jìn)行機(jī)械破碎，使之微粒化并呈激烈的噴動(dòng)流化狀態(tài)，由于比表面積非常大且進(jìn)行氣固間的二相傳熱，濕的氨II泥中的水份被迅速蒸發(fā)、干燥。達(dá)到一定干度的干氨II泥顆粒被氣流帶出干燥機(jī)進(jìn)入干燥塔進(jìn)行二次干燥，完成干燥后的干氨II泥顆粒隨氣流攜帶一起進(jìn)入干氨II泥收集器中。離開(kāi)收集器的濕氣體，再送入煙道與其它煙氣混合后達(dá)標(biāo)排放。
[0016]由于上述技術(shù)方案運(yùn)用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點(diǎn):
由于本發(fā)明對(duì)濕的氨II泥進(jìn)行干燥處理，其干燥后的氨II泥可以作為循環(huán)流化床鍋爐燃料摻燒，經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益雙贏。并且才用燃煤鍋爐產(chǎn)生的廢氣作為熱源，達(dá)到“以廢制廢”的目的，不需要消耗昂貴的燃料成本，處理成本低。由采用機(jī)械破碎干燥技術(shù)對(duì)濕的氨II泥進(jìn)行破碎，可以適應(yīng)不同濕度的氨II泥的混合處理，不結(jié)塊，不板結(jié)，適應(yīng)性好。另外，高溫?zé)煔馀c氨II泥100%接觸傳熱，干化效率高，熱效率高，比普通干燥滾筒要高出2^3倍。且整個(gè)處理工藝中所用的設(shè)備均采用負(fù)壓密閉運(yùn)行，并配有卸壓裝置，安全可靠。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0017]附圖1為本發(fā)明處理工藝流程示意圖。
[0018]以上附圖中:1、濕氨II泥；2、給料機(jī)；3、排料機(jī)；4、干燥風(fēng)機(jī)；5、鍋爐引風(fēng)機(jī)?！揪唧w實(shí)施方式】
[0019]下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述:
實(shí)施例:
如圖1所示，一種氨II泥干燥處理工藝，對(duì)含水量在25%~40%的濕氨II泥I進(jìn)行以下步驟的處理:
步驟一:采用燃煤鍋爐對(duì)所述干燥機(jī)內(nèi)吹入120-260°的高溫氣體；
步驟二:將濕氨II泥I經(jīng)給料機(jī)2送入干燥機(jī)內(nèi)；濕氨II泥I在干燥機(jī)內(nèi)被機(jī)械破碎；被機(jī)械破碎后的濕氨II泥I中的水分被蒸發(fā)、干燥；
步驟三:經(jīng)步驟二干燥后的氨II泥顆粒經(jīng)高溫氣體的氣流帶出所述干燥機(jī)進(jìn)入干燥塔，進(jìn)行二次干燥；
步驟四:經(jīng)二次干燥后的氨II泥顆粒隨高溫氣流一起帶入干氨II泥收集器中，干氨II泥經(jīng)排料機(jī)3排出收集；同時(shí)，收集器內(nèi)的濕氣體經(jīng)鍋爐引風(fēng)機(jī)5送入煙道經(jīng)達(dá)標(biāo)處理后排放。
[0020]所述干燥室底部設(shè)有干燥攪拌裝置(圖中未示出)。所述高溫氣體為燃煤鍋爐產(chǎn)生的廢氣。
[0021]所述干燥機(jī)的進(jìn)口溫度為150~240° ;所述干燥機(jī)的出口溫度為100~240°。所述干燥塔的內(nèi)部溫度為80~240°。
[0022]所述干燥機(jī)的進(jìn)口壓力為一2000~一1000Pa ;所述干燥機(jī)的出口壓力為一7500~-5000Pa。所述干氨II泥收集器的出口壓力為一 8500~一 6000Pa。在所述干氨II泥收集器的出口處設(shè)有干燥風(fēng)機(jī)4，所述干燥風(fēng)機(jī)4的出口壓力為一 2000~-lOOOPa。干燥風(fēng)機(jī)4對(duì)干燥塔內(nèi)進(jìn)行抽真空處理。
[0023]本發(fā)明工藝的原理:將120-260°的高溫?zé)煔馔ㄟ^(guò)加壓后切向送入干燥機(jī)內(nèi)，濕的氨II泥經(jīng)給料機(jī)送進(jìn)干燥機(jī)內(nèi)，與切向進(jìn)入的高溫高速旋轉(zhuǎn)的高溫氣體相撞擊，濕的氨II泥被安裝在干燥機(jī)底部的干燥攪拌裝置進(jìn)行機(jī)械破碎，使之微?；⒊始ち业膰妱?dòng)流化狀態(tài)，由于比表面積非常大且進(jìn)行氣固間的二相傳熱，濕的氨II泥中的水份被迅速蒸發(fā)、干燥。達(dá)到一定干度的干氨II泥顆粒被氣流帶出干燥機(jī)進(jìn)入干燥塔進(jìn)行二次干燥，完成干燥后的干氨II泥顆粒隨氣流攜帶一起進(jìn)入干氨II泥收集器中。離開(kāi)收集器的濕氣體，再送入煙道與其它煙氣混合后達(dá)標(biāo)排放。
[0024]干燥后的氨II泥呈粉塵狀，則干的氨II泥和飛灰再送入循環(huán)硫化床鍋爐進(jìn)行焚燒，焚燒后得到的干爐渣中含有氧化鈣和氧化鎂等，可用于水泥廠的添加劑，制成硅酸鹽水泥。同時(shí)，在焚燒是產(chǎn)生的氨氣可用于鍋爐的脫硫裝置。從而使得氨II泥的各組分在進(jìn)行干燥處理后得到分解，并被充分利用，而不需要再填埋，減少了填埋需要占地面積較大而難以尋找處置場(chǎng)的問(wèn)題，滿足了環(huán)保要求。而且，氨II泥干化和干的氨II泥焚燒相結(jié)合比但氨II泥焚燒一次性投資少，處理成本低，氨II泥干化可使氨II泥含水率控制在10%~30%，減少了氨II泥的體積和重量，降低了運(yùn)輸費(fèi)和填埋費(fèi)。
[0025]整個(gè)氨II泥處理 系統(tǒng)主要有流化床氨II泥干化裝置,流化床氨II泥焚燒爐和煙氣凈化裝置等組成。氨II泥干化所需熱量由干化后的氨II泥焚燒余熱提供，不用輔助燃料，系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)熱量自平衡。從氨II泥無(wú)害化和減量化看，焚燒方案有明顯的優(yōu)點(diǎn)。焚燒后少量的泥灰可用于混凝土、磚瓦制品、路基路面的骨料和工程建設(shè)的回填土。
上述實(shí)施例只為說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點(diǎn)，其目的在于讓熟悉此項(xiàng)技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實(shí)施，并不能以此限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。凡根據(jù)本發(fā)明精神實(shí)質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種氨II泥干燥處理工藝，其特征在于:對(duì)含水量在25%~40%的濕氨II泥進(jìn)行以下步驟的處理: 步驟一:采用燃煤鍋爐對(duì)所述干燥機(jī)內(nèi)吹入120-260°的高溫氣體； 步驟二:將濕氨II泥經(jīng)給料機(jī)送入干燥機(jī)內(nèi)；濕氨II泥在干燥機(jī)內(nèi)被機(jī)械破碎；被機(jī)械破碎后的濕氨II泥中的水分被蒸發(fā)、干燥； 步驟三:經(jīng)步驟二干燥后的氨II泥顆粒經(jīng)高溫氣體的氣流帶出所述干燥機(jī)進(jìn)入干燥塔，進(jìn)行二次干燥； 步驟四:經(jīng)二次干燥后的氨II泥顆粒隨高溫氣流一起帶入干氨II泥收集器中，干氨II泥經(jīng)排料機(jī)排出收集；同時(shí)，收集器內(nèi)的濕氣體送入煙道經(jīng)達(dá)標(biāo)處理后排放。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨II泥干燥處理工藝，其特征在于:所述干燥室底部設(shè)有干燥攪拌裝置。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨II泥干燥處理工藝，其特征在于:所述高溫氣體為燃煤鍋爐產(chǎn)生的廢氣。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨II泥干燥處理工藝，其特征在于:所述干燥機(jī)的進(jìn)口溫度為150~240° ;所述干燥機(jī)的出口溫度為100~240°。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨II泥干燥處理工藝，其特征在于:所述干燥塔的內(nèi)部溫度為 80~240° 。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨II泥干燥處理工藝，其特征在于:所述干燥機(jī)的進(jìn)口壓力為一2000~-1 OOOPa ;所述干燥機(jī)的出口壓力為一7500~一5000Pa。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨II泥干燥處理工藝，其特征在于:所述干氨II泥收集器的出口壓力為一8500~-6000Pa。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨II泥干燥處理工藝，其特征在于:在所述干氨II泥收集器的出口處設(shè)有干燥風(fēng)機(jī)，所述干燥風(fēng)機(jī)的出口壓力為一 2000~-lOOOPa。
【文檔編號(hào)】C02F11/12GK103613264SQ201310614367
【公開(kāi)日】2014年3月5日 申請(qǐng)日期:2013年11月28日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月28日
【發(fā)明者】孔令信, 王欣 申請(qǐng)人:江蘇運(yùn)機(jī)輸送設(shè)備制造有限公司