專利名稱：一種處理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法和裝置的制作方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及有機化工廢水的處理方法，尤其是涉及難生物降解有機化工廢水的處理方法，具體地說是一種處理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法和裝置。
背景技術(shù)：
硝基氯苯是醫(yī)藥、農(nóng)藥、染料等許多精細化工產(chǎn)品的中間體。硝基氯苯的生產(chǎn)是以氯苯為原科，采用硝酸和硫酸的混酸為硝化劑進行硝化，硝化得到的粗品需要經(jīng)過堿洗和水洗，然后用精餾塔進行分離提純，得到對硝基氯苯和鄰硝基氯苯。采用上述生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)每噸硝基氯苯產(chǎn)品將產(chǎn)生約1.2—1.8噸廢水，該廢水主要含硝基氯苯、硝基氯苯酚等污染物，具有色度高、堿性強、鹽分高、毒性大、難生物降解等特點。中國專利CN1055902C公開了一種硝基苯和硝基氯苯生產(chǎn)的廢水處理方法，該方法是在廢水中加入四氯化碳或苯，充分振蕩后靜止分層，分出水層后用相同體積的四氯化碳或苯進行萃取，連續(xù)萃取多次后，廢水中即不含硝基苯或硝基氯苯。根據(jù)該專利，用與廢水體積相同的四氯化碳對廢水進行一次萃取操作可以把廢水中硝基氯苯的含量由700ppm降低到60ppm。盡管該專利提出的方法對分離廢水中的硝基氯苯確實具有明顯的效果，但是該方法還是存在以下方面的問題:首先，經(jīng)過萃取操作之后，廢水中硝基氯苯的含量還難以達到排放標準的要求；其次，該方法僅僅關(guān)注了廢水中硝基氯苯含量的變化，并未對其他與廢水達標排放有關(guān)的指標(如色度、COD等)進行考慮；再者，含有硝基氣苯的四氣化碳如何處理仍然是個難題。簡而言之，單純依靠該方法還難以有效解決硝基氯苯生產(chǎn)廢水的達標排放問題。中國專利CN1233570C公開 了一種硝基氯苯生產(chǎn)廢水中硝基氯苯的樹脂吸附回收工藝，它是將硝基氯苯生產(chǎn)廢水經(jīng)預處理除去機械雜質(zhì)后，以10BV/h以下的流量通過裝填有苯乙烯一二乙烯苯吸附樹脂的吸附柱，使硝基氯苯選擇性吸附在樹脂上，硝基酚類物質(zhì)不被吸附，吸附出水中的硝基氯苯含量在2mg/L以下，吸附了硝基氯苯的吸附樹脂用水蒸汽作為脫附劑脫附再生，所得到的汽、液混合物進行冷卻，分離回收硝基氯苯。盡管該專利可以從硝基氯苯生產(chǎn)廢水中有效分離硝基氯苯，但廢水中的硝基酚類物質(zhì)仍然需要處理，而且吸附樹脂的再生比較困難?；谏鲜鋈毕?，本發(fā)明提供一種處理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法和裝置，可以有效降低廢水的色度、COD、TOC以及特征污染物含量，實現(xiàn)廢水達標排放。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種處理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法和裝置。本發(fā)明所指硝基氯苯生產(chǎn)廢水的水質(zhì)如下:pH>8 ;鹽含量為0.5^5% ;硝基氯苯含量為20(Tl200mg/L ;色度為500 5000倍。為達到以上目的，本發(fā)明所述的方法包括以下步驟:
O汽提處理:將硝基氯苯生產(chǎn)廢水在汽提塔進行汽提處理；汽提塔塔釜溫度控制為102 120°C，汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為(T0.08MPa ；
在上述操作條件下，汽提處理出水中硝基氯苯的含量可以降低到100mg/L以內(nèi)。采用汽提的方法對上述硝基氯苯生產(chǎn)廢水進行處理，可以回收廢水中大部分的硝基氯苯，不僅提高了硝基氯苯產(chǎn)品的收率，而且可以有效降低后續(xù)廢水處理的壓力。步驟I)中，汽提處理采用的汽提塔的理論板數(shù)控制為1(Γ30塊，汽提塔塔頂流出量控制為入塔水量的8 25%。步驟I)中，所述硝基氯苯生產(chǎn)廢水進入汽提塔之前，依次與渣水分離器出水、汽提塔塔釜出水以及汽提塔塔頂蒸汽間接換熱升溫，利用塔釜出水以及塔頂蒸汽對硝基氯苯生產(chǎn)廢水進行間接換熱升溫可以實現(xiàn)熱能的有效利用。步驟I)中，富含硝基氯苯的汽提塔塔頂蒸汽經(jīng)過間接換熱冷卻后直接回用于生產(chǎn)工藝
在步驟I)之后，步驟2)之前，還包括步驟2’ )將汽提塔塔釜出水的pH調(diào)節(jié)至2.0
4.0 ；
該步驟的目的是確保后續(xù)催化氧化反應所需要的PH條件，其中所述汽提塔塔釜出水是已經(jīng)利用硝基氯苯生產(chǎn)廢水進行間接換熱冷卻后的。2)對上步得到的汽提塔塔釜出水在氧化反應器中進行光催化氧化處理；
氧化劑采用雙氧水，雙氧水的用量按每L廢水0.55^1.375g有效組分進行投加；優(yōu)選
27.5%的雙氧水，以27.5%的雙氧水為例，雙氧水的用量按每L廢水2 5g進行投加；
催化劑采用硫酸亞鐵鹽，亞鐵鹽的用量按每L廢水2(T200mg Fe2+進行投加；
光源采用紫外中壓汞燈，放置于氧化反應器中間，在反應過程中持續(xù)照射；
反應體系的壓力為常壓；溫度為4(T60°C ;反應時間或平均停留時間為1(T60 min ；
3)用氫氧化鈉調(diào)節(jié)在沉淀反應器中將氧化處理后出水pH至6.(T9.0 ；
此步驟是為了進行溶解態(tài)鐵的沉淀反應以及水中殘留雙氧水的分解反應，此步驟的目的主要有三個:一是確保廢水PH滿足達標排放要求；二是讓廢水中溶解態(tài)的鐵沉淀完全(溶解態(tài)總鐵含量達到lmg/L以下)，以有利于下一步實現(xiàn)鐵沉淀物的回收；三是讓廢水中殘留的雙氧水分解完全。此步操作效果的好壞會對最終處理出水的水質(zhì)產(chǎn)生重要影響。為了確保殘留的雙氧水盡可能分解完全，應讓調(diào)節(jié)好pH的廢水在反應器中混合5 30min ;反應器的溫度應控制在4(T60°C ;反應壓力為常壓。4)將步驟3)反應流出物利用渣水分離器進行渣水分離操作；
分離出的渣可采用常規(guī)方法進行處置或進行綜合利用或循環(huán)使用，而分離出的水在經(jīng)過與硝基氯苯生產(chǎn)廢水間接換熱降溫后達標排放。與上述方法向配合，本發(fā)明還提供實現(xiàn)上述方法的裝置，所述裝置包括:
汽提單元:用于將硝基氯苯生產(chǎn)廢水進行汽提處理，其入口分別引入硝基氯苯生產(chǎn)廢水和蒸汽，其出口分別為硝基氯苯蒸汽出口和汽提廢水出口，硝基氯苯蒸汽出口與硝基氯苯生產(chǎn)原料進料口連通，汽提廢水出口與光催化氧化單元的汽提廢水入口連通；
光催化氧化單元:用于將汽提廢水出口進行光催化氧化，其入口包括氧化劑入口和汽提廢水入口，所述汽提廢水入口與汽提單元的汽提廢水出口連通，其出口為光催化氧化廢水出口，與沉淀反應單元的光催化氧化入口連通；
沉淀反應單元:用于將光催化氧化廢水進行沉淀反應，其入口包括沉淀劑入口和光催化氧化廢水入口，其光催化氧化廢水入口與光催化氧化廢水出口連通，其出口為沉淀反應物出口，與渣水分離單元的入口連通；
渣水分離單元:用于將沉淀反應進行渣水分離，其入口為沉淀反應物入口，與沉淀反應單元的出口連通，其出口包括廢渣出口和廢水出口，廢水出口與排放水連通。另外，在汽提單元和光催化氧化單元之間，所述裝置還包括pH調(diào)節(jié)單元:用于調(diào)節(jié)汽提廢水的pH值，其入口包括pH值調(diào)節(jié)劑入口和汽提廢水入口，所述汽提廢水入口與汽提單元的汽提廢水出口連通，其出口為調(diào)節(jié)pH值汽提廢水出口，與光催化氧化單元的汽提廢水入口連通；
所述裝置還包括熱交換單元，用于將所述硝基氯苯生產(chǎn)廢水進入汽提單元之前，依次與渣水分離單元的出水、汽提單元出水以及汽提單元硝基氯苯蒸汽間接換熱升溫。利用塔釜出水以及塔頂蒸汽對硝基氯苯生產(chǎn)廢水進行間接換熱升溫可以實現(xiàn)熱能的有效利用。

具體的說，本發(fā)明采取的技術(shù)方案是:
I)硝基氯苯生產(chǎn)廢水依次與渣水分離器出水、汽提塔塔釜出水以及汽提塔塔頂蒸汽間接換熱升溫后進入汽提塔進行汽提處理，富含硝基氯苯的汽提塔塔頂蒸汽經(jīng)過間接換熱冷卻后直接回用于生產(chǎn)工藝；
汽提塔塔釜溫度控制為102 120°C，汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為(T0.08MPa，汽提塔理論板數(shù)控制為1(Γ30塊，汽提塔塔頂流出量控制為入塔水量的8 25%。在上述操作條件下，汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的含量可以降低到100mg/L以內(nèi)。采用汽提的方法對上述硝基氯苯生產(chǎn)廢水進行處理，可以回收廢水中大部分的硝基氯苯，不僅提高了硝基氯苯產(chǎn)品的收率，而且可以有效降低后續(xù)廢水處理的壓力。另外，利用塔釜出水以及塔頂蒸汽對硝基氯苯生產(chǎn)廢水進行間接換熱升溫可以實現(xiàn)熱能的有效利用。2)把利用硝基氯苯生產(chǎn)廢水進行間接換熱冷卻的汽提塔塔釜出水的pH調(diào)節(jié)至
2.0 4.0 ;
該步驟的目的是確保后續(xù)催化氧化反應所需要的PH條件。3)在氧化反應器中對調(diào)節(jié)完pH的汽提塔塔釜出水進行光催化氧化處理。氧化劑采用27.5%的雙氧水，雙氧水的用量按每L廢水2 5g進行投加；催化劑采用硫酸亞鐵鹽,亞鐵鹽的用量按每L廢水2(T200mg Fe2+進行投加；光源采用紫外中壓汞燈，放置于氧化反應器中間，在反應過程中持續(xù)照射；反應體系的壓力為常壓；溫度為4(T60°C ;反應時間或平均停留時間為10 60 min。4)在沉淀反應器中，用氫氧化鈉調(diào)節(jié)氧化處理后出水pH至6.(T9.0,以進行溶解態(tài)鐵的沉淀反應以及水中殘留雙氧水的分解反應。為了確保殘留的雙氧水盡可能分解完全，應讓調(diào)節(jié)好pH的廢水在反應器中混合5 30min ;反應器的溫度應控制在4(T60°C。反應壓力為常壓。此步驟的目的主要有三個:一是確保廢水pH滿足達標排放要求；二是讓廢水中溶解態(tài)的鐵沉淀完全(溶解態(tài)總鐵含量達到lmg/L以下)，以有利于下一步實現(xiàn)鐵沉淀物的回收；三是讓廢水中殘留的雙氧水分解完全。此步操作效果的好壞會對最終處理出水的水質(zhì)產(chǎn)生重要影響。5 )將步驟4 )反應流出物利用渣水分離器進行渣水分離操作，分離出的渣可采用常規(guī)方法進行處置或進行綜合利用或循環(huán)使用，而分離出的水在經(jīng)過與硝基氯苯生產(chǎn)廢水間接換熱降溫后達標排放。
本技術(shù)方案的新穎性:
I)實現(xiàn)了汽提處理與催化氧化處理的有機結(jié)合，采用汽提的方法對硝基氯苯生產(chǎn)廢水進行處理，不僅可以回收廢水中絕大部分的硝基氯苯，而且所回收的硝基氯苯可以全部直接返回到生產(chǎn)工藝。這樣不僅提高了硝基氯苯產(chǎn)品的收率，有效降低了后續(xù)廢水處理的壓力，而且不存在現(xiàn)有技術(shù)中萃取劑、吸附劑再生困難的問題。當然，僅僅依靠汽提處理還不能有效解決硝基氯苯生產(chǎn)廢水的達標排放問題，而催化氧化正好可以解決汽提后廢水中剩余硝基氯苯以及硝基氯苯酚的處理難題。2)本專利發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，使用芬頓體系(即以雙氧水為氧化劑、以亞鐵離子為催化劑的催化氧化體系)來處理汽提塔塔釜出水時，最終所能達到的處理深度主要取決于汽提塔塔釜出水中的污染物濃度，尤其是硝基氯苯的濃度，如果汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的濃度較高，即使采用升高反應溫度，大幅增加氧化劑用量、調(diào)整催化劑用量、延長反應時間、改變反應體系PH等手段都很難使最終出水達標排放。這就說明，采用芬頓體系不能夠充分礦化汽提塔塔釜出水中的有機物，導致處理深度不夠。本專利發(fā)明人創(chuàng)造性研究發(fā)現(xiàn)，在其他條件相同的情況下，通過將紫外光引入芬頓反應體系中，可以使有機物礦化更充分，從而大大提高芬頓試劑催化氧化硝基氯苯生產(chǎn)廢水的能力，從而顯著提高最終處理的深度，明顯降低最終出水的COD和T0C，達到達標排放。硝基氯苯生產(chǎn)廢水采用本發(fā)明所述的處理方法處理后，可以實現(xiàn)廢水的達標排放。通過本發(fā)明所述處理方法處理后的產(chǎn)水，其水質(zhì)指標為:pH6、、色度不超過10倍、COD不超過60mg/L、TOC不超過30mg/L、硝基氯苯含量不超過0.5 mg/L。本發(fā)明具有操作條件溫和、操作方式靈活、處理效果穩(wěn)定、占地小、投資省、易于工業(yè)放大等優(yōu)點。


圖1為本發(fā)明所述方法的流程示意圖。
具體實施例方式以下實施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。如無特別指明，實施例中采用的原料均為市購。實施例1
某公司硝基氯苯生產(chǎn)廢水的PH值為12.0，鹽含量為2.7%，硝基氯苯的含量為IlOOmg/L，色度為5000倍。在汽提塔工作溫度為115°C、汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為0.05MPa、汽提塔理論板數(shù)為25塊，當汽提塔塔頂流出量為入塔水量20%的條件下，汽提塔塔釜出水中的硝基氯苯含量可以下降到30mg/L以下。接下來，在廢水溫度為40°C的條件下，對廢水進行光助芬頓催化氧化處理。用98%硫酸調(diào)節(jié)廢水PH為2.5、采用27.5%的雙氧水為氧化劑、雙氧水的用量按每L廢水4g進行投加，采用硫酸亞鐵為催化劑、亞鐵鹽的用量按每L廢水SOmgFe2+進行投加，光源采用紫外中壓汞燈，放置于氧化反應器中間，在反應過程中持續(xù)照射，整體反應時間為30 min。接下來，在廢水溫 度為40°C、用10%氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)廢水pH為8.5，反應25min，然后進行渣水分離，采用現(xiàn)有技術(shù)測定水相PH8.5、色度3倍、COD為40mg/L、T0C為9.6mg/L，硝基氯苯含量小于0.5mg/L。實施例2:
某公司硝基氯苯生產(chǎn)廢水的PH值為13，鹽含量為2.3%，硝基氯苯的含量為780 mg/L,色度為4200倍。在汽提塔工作溫度為105°C、常壓、汽提塔理論板數(shù)為10塊的條件下，汽提塔塔頂流出量為入塔水量10%的條件下，汽提塔塔釜出水中的硝基氯苯含量可以下降到50mg/L以下。 接下來，在廢水溫度為50°C條件下、對廢水進行光助Fenton催化氧化處理。用98%硫酸調(diào)節(jié)廢水PH為3.0、采用27.5%的雙氧水為氧化劑、雙氧水的用量按每L廢水3g進行投加、采用硫酸亞鐵為催化劑、亞鐵鹽的用量按每L廢水IOOmg Fe2+進行投加，光源采用紫外中壓汞燈，放置于氧化反應器中間，在反應過程中持續(xù)照射，反應時間為40 min。接下來，在廢水溫度為50°C、用10%氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)廢水pH為6.8，反應10min,然后進行洛水分離,測定水相pH6.8、色度5倍、COD為55mg/L、TOC為24mg/L,硝基氯苯含量小于0.5mg/L。
權(quán)利要求
1.一種處理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法，其特征在于，包括以下步驟: 1)汽提處理:將硝基氯苯生產(chǎn)廢水在汽提塔進行汽提處理；汽提塔塔釜溫度控制為102 120°C，汽提塔塔頂壓力控制為(T0.08MPa，得到汽提塔塔頂蒸汽和汽提塔塔釜出水； 2)對上步得到的汽提塔塔釜出水在氧化反應器中進行光催化氧化處理； 氧化劑采用雙氧水，雙氧水的用量按每L廢水0.55^1.375g有效組分H2O2進行投加； 催化劑采用硫酸亞鐵鹽，亞鐵鹽的用量按每L廢水2(T200mg Fe2+進行投加； 光源采用紫外中壓汞燈，放置于氧化反應器中，在反應過程中持續(xù)照射； 反應體系的壓力為常壓；溫度為4(T60°C ;反應時間或平均停留時間為1(T60 min ； 3)在沉淀反應器中將氧化處理后出水的pH至6.(T9.0 ； 4)將步驟3)反應流出物利用渣水分離器進行渣水分離操作。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟I)中，所述汽提處理采用的汽提塔的理論板數(shù)控制為1(Γ30塊，汽提塔塔頂流出量控制為入塔水量的8 25%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，步驟I)中，所述硝基氯苯生產(chǎn)廢水進入汽提塔之前，依次與渣水分離器出水、汽提塔塔釜出水以及汽提塔塔頂蒸汽間接換熱升溫。·
4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的方法，其特征在于，步驟I)中，所述汽提塔塔頂蒸汽直接回用于生產(chǎn)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在步驟I)之后，步驟2)之前，所述方法還包括步驟2’ )將汽提塔塔釜出水的pH調(diào)節(jié)至2.0 4.0。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟2)中，所述雙氧水為27.5%的雙氧水；廢水在氧化反應器中混合5 30min ;氧化反應器的溫度應控制在4(T60°C ;光催化氧化的反應壓力為常壓。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟3)中，用氫氧化鈉調(diào)節(jié)所述pH值。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7任一所述的方法的應用，其特征在于，用于處理硝基氯苯生產(chǎn)廢水，所述硝基氯苯生產(chǎn)廢水的水質(zhì)如下:pH>8 ;鹽含量為0.5 5%;硝基氯苯含量為20(Tl200mg/L ;色度為 500 5000 倍。
9.根據(jù)權(quán)利要求f7任一所述的方法的裝置，其特征在于，所述裝置包括: 汽提單元:用于將硝基氯苯生產(chǎn)廢水進行汽提處理，其入口分別引入硝基氯苯生產(chǎn)廢水和蒸汽，其出口分別為硝基氯苯蒸汽出口和汽提廢水出口，硝基氯苯蒸汽出口與硝基氯苯生產(chǎn)原料進料口連通，汽提廢水出口與光催化氧化單元的汽提廢水入口連通； 光催化氧化單元:用于將汽提廢水出口進行光催化氧化，其入口包括氧化劑入口和汽提廢水入口，所述汽提廢水入口與汽提單元的汽提廢水出口連通，其出口為光催化氧化廢水出口，與沉淀反應單元的光催化氧化入口連通； 沉淀反應單元:用于將光催化氧化廢水進行沉淀反應，其入口包括沉淀劑入口和光催化氧化廢水入口，其光催化氧化廢水入口與光催化氧化廢水出口連通，其出口為沉淀反應物出口，與渣水分離單元的入口連通； 渣水分離單元:用于將沉淀反應進行渣水分離，其入口為沉淀反應物入口，與沉淀反應單元的出口連通，其出口包括廢渣出口和廢水出口，廢水出口與排放水連通。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的裝置，其特征在于，在汽提單元和光催化氧化單元之間，所述裝置還包括pH調(diào)節(jié)單元:用于調(diào)節(jié)汽提廢水的pH值，其入口包括pH值調(diào)節(jié)劑入口和汽提廢水入口，所述汽提廢水入口與汽提單元的汽提廢水出口連通，其出口為調(diào)節(jié)pH值汽提廢水出口，與光催化氧化單元的汽提廢水入口連通。
11.根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的裝置，其特征在于，所述裝置還包括熱交換單元，用于將所述硝基氯苯生產(chǎn)廢水進入汽提單元之前，依次與渣水分離單元的出水、汽提單元出水以及汽提單元硝基氯苯蒸汽間接換熱升溫。
12.根據(jù)權(quán)利要求1-7任一所述的方法，其特征在于，包括以下步驟: 1)硝基氯苯生產(chǎn)廢水依次與渣水分離器出水、汽提塔塔釜出水以及汽提塔塔頂蒸汽間接換熱升溫后進入汽提塔進行汽提處理，富含硝基氯苯的汽提塔塔頂蒸汽經(jīng)過間接換熱冷卻后直接回用于生產(chǎn)工藝； 汽提塔塔釜溫度控制為102 120°C，汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為(T0.08MPa，汽提塔理論板數(shù)控制為1(Γ30塊，汽提塔塔頂流出量控制為入塔水量的8 25% ； 2)把利用硝基氯苯生產(chǎn)廢水進行間接換熱冷卻的汽提塔塔釜出水的pH調(diào)節(jié)至2.0 ·4.0 ； 3)在氧化反應器中對調(diào)節(jié)完pH的汽提塔塔釜出水進行光催化氧化處理；氧化劑采用·27.5%的雙氧水，雙氧水的用量按每L廢水2 5g進行投加；催化劑采用硫酸亞鐵鹽，亞鐵鹽的用量按每L廢水2(T200mg Fe2+進行投加；光源采用紫外中壓汞燈，放置于氧化反應器中，在反應過程中持續(xù)照射·；反應體系的壓力為常壓；溫度為4(T60°C ;反應時間或平均停留時間為10 60 min ；· 4)在沉淀反應器中，用氫氧化鈉調(diào)節(jié)氧化處理后出水pH至6.(T9.0，廢水在反應器中混合5 30min ;反應器的溫度應控制在4(T60°C ;反應壓力為常壓； 5)將步驟4)反應流出物利用渣水分離器進行渣水分離操作，分離出的渣可采用常規(guī)方法進行處置或進行綜合利用或循環(huán)使用，而分離出的水在經(jīng)過與硝基氯苯生產(chǎn)廢水間接換熱降溫后達標排放。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種處理硝基氯苯生產(chǎn)廢水的方法和裝置，所述方法包含如下步驟(1)將硝基氯苯生產(chǎn)廢水進行汽提處理，汽提塔塔頂蒸汽直接回用于生產(chǎn)工藝；(2)汽提塔塔釜出水的pH調(diào)節(jié)至酸性；(3)選取氧化劑(雙氧水)和還原劑(亞鐵離子)，在紫外中壓汞燈的照射下，對汽提塔塔釜出水進行光助芬頓催化氧化處理；(4)將催化氧化處理出水的pH調(diào)節(jié)至接近中性，進行溶解態(tài)鐵的沉淀和水中殘留雙氧水分解等反應；(5)將反應出水進行渣水分離，分離出的渣可以作為絮凝劑使用，而水則可以達標排放。采用本發(fā)明的方法，可以有效降低硝基氯苯生產(chǎn)廢水的色度、COD、TOC以及硝基氯苯含量，實現(xiàn)廢水的達標排放。
文檔編號C02F1/32GK103073139SQ201110329379
公開日2013年5月1日 申請日期2011年10月26日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月26日
發(fā)明者李海龍, 莫馗, 程學文, 萬國暉, 高鳳霞, 張賓 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司北京化工研究院