專利名稱：一種金屬切削液在線凈化設(shè)備及其凈化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種工業(yè)廢水凈化設(shè)備及其凈化方法，特別是一種在車、磨、 削、軋等加工過程中的金屬切削液在線凈化設(shè)備及其凈化方法。
背景技術(shù)：
隨著現(xiàn)代機(jī)械制造業(yè)的快速發(fā)展，切削液在機(jī)械加工中得到了廣泛應(yīng)用， 用量迅速增加。但金屬切削液在使用過程中，由于受高溫放電氧化、微生物、 金屬粉塵、氧氣和二氧化碳等環(huán)境介質(zhì)的作用而腐敗變質(zhì)，需定期更換。金屬 切削液中含有大量的油、表面活性劑、鐵屑等，更換下來的廢液，若不經(jīng)任何 處理直接排入水體，勢必會嚴(yán)重污染地面水和地下水資源，破壞生態(tài)環(huán)境。因 廢液的穩(wěn)定性、含油量和化學(xué)需氧量值非常高，成份復(fù)雜，較難處理，因此， 需要一種快速、高效、經(jīng)濟(jì)適用的處理方法。正是由于切削液會對環(huán)境和人體 造成污染和損害，切削液的使用和廢液處理已受到環(huán)保法規(guī)日益嚴(yán)格的制約。 研究推廣有效的切削液凈化設(shè)備及合理的廢切削液處理技術(shù)，已成為現(xiàn)代切削 液研究的一個(gè)重要課題。
目前國內(nèi)外的切削液在線凈化主要以過濾和分離兩大類凈化技術(shù)為主。過 濾法是使用多孔材料，如銅絲網(wǎng)、布質(zhì)網(wǎng)、泡沫塑料等制成過濾器，以除去在 工件中切削液產(chǎn)生的雜質(zhì)。分離法是應(yīng)用重力沉淀、慣性分離、磁性分離等裝 置，除去在工作中切削液產(chǎn)生的雜質(zhì)。但在實(shí)際生產(chǎn)中常將過濾和分離中的幾 種技術(shù)結(jié)合使用。此技術(shù)通常存在著設(shè)備復(fù)雜，體積較大，能耗較大且隔油效 果差，微生物去除不徹底等不足。

發(fā)明內(nèi)容
為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，本發(fā)明設(shè)計(jì)了一種能消除金屬切削液在 線使用過程中受微生物尤其是厭氧微生物、膠體、雜油、細(xì)小懸浮物等污染的 金屬切削液在線凈化設(shè)備及其凈化方法。
為了實(shí)現(xiàn)卜.述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下 一種金屬切削液在線凈化設(shè) 備，包括凈化液貯池、原液貯池、磁分離池、磁渣儲池、滾筒式多級磁分離裝 置、氣液混合泵、臭氧發(fā)生器、臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置、Y型出水管；所述的凈化液貯池通過凈化液在線輸出管連接到金屬切削設(shè)備、并通過回流 管連接到原液貯池，所述的原液貯池通過原液輸入管連接到金屬切削設(shè)備，在 原液貯池與磁分離池、磁分離池與磁渣儲池之間各有一塊隔板；在所述的磁分 離池一側(cè)安裝有進(jìn)水管，另一側(cè)安裝有出水管，在所述的磁渣儲池一側(cè)安裝有 排渣管；所述的滾筒式多級磁分離裝置與減速電機(jī)通過鏈條齒輪相連接，通過 磁滾轉(zhuǎn)軸安裝在磁分離池的中心位置；所述的磁分離池與磁渣儲池之間的隔板 上固定有刮泥板；所述的磁分離池通過廢液輸出管連接到氣液混合泵，所述的 廢液輸出管上安裝有進(jìn)水量控制閥；所述的臭氧發(fā)生器通過臭氧吸入管連接到 廢液輸出管上，所述的臭氧吸入管上安裝有氣體流量計(jì)；所述的氣液混合泵通 過高壓水管連接到臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置，所述的高壓水管上依次安裝有 壓力表、流量計(jì)和取樣閥；所述的臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置與Y型出水管下 端相連，所述的Y型出水管上端通過凈化液輸出管與凈化液貯池相連。
本發(fā)明所述的滾筒式多級磁分離裝置為圓滾筒結(jié)構(gòu)，其主體是磁滾筒，所 述的磁滾筒由磁鐵、PVC板塊、PVC板條、內(nèi)滾筒和外保護(hù)套筒組成。
本發(fā)明所述的磁鐵為矩形磁鐵塊，分別沿磁滾筒的軸向方向和環(huán)向方向按 一定的間隔安裝在磁滾筒的內(nèi)壁上，兩塊磁鐵之間的軸向間隔安裝有PVC板塊、 環(huán)向間隔安裝有PVC板條。
本發(fā)明所述的臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置外形為圓柱體結(jié)構(gòu)，在所述的臭 氧共聚氣浮殺菌分離裝置內(nèi)部由下而上依次安裝有格網(wǎng)、折流板和臭氧接觸反 應(yīng)器，在臭氧接觸反應(yīng)器的上部是分離區(qū)；在所述的臭氧共聚氣浮殺菌分離裝 置的上部外側(cè)安裝有排渣管，下部外側(cè)安裝有排空管，下部內(nèi)側(cè)安裝有穿孔集 水管和放空管，底部外側(cè)安裝有支腿；所述的臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置內(nèi)的 切削液溶氣消毒進(jìn)水管與高壓水管相連，穿孔集水管與Y型出水管的下端相連。
本發(fā)明所述的臭氧接觸反應(yīng)器是鼓泡塔式氣-液接觸反應(yīng)器。
本發(fā)明所述的Y型出水管是高低管結(jié)構(gòu)的Y型出水管。
一種金屬切削液在線凈化設(shè)備的凈化方法，包括以下歩驟
A、 磁分離滾筒式多級磁分離裝置的滾筒在減速電機(jī)的拖動下旋轉(zhuǎn)，并借 助滾筒內(nèi)磁鐵的磁力，將切削液中的磁性懸浮顆粒吸附在緩慢轉(zhuǎn)動的磁滾筒上， 將泥渣帶出水面，經(jīng)刮泥板除去至磁渣儲池；
B、 溶氣氣液混合泵將切削液吸入泵體，同時(shí)，臭氧發(fā)生器產(chǎn)生的臭氧從氣液混合泵吸氣口利用負(fù)壓吸入，經(jīng)泵體內(nèi)的氣嘴引導(dǎo)進(jìn)入泵的葉輪附近，經(jīng) 過氣液混合泵的葉輪的高速旋轉(zhuǎn)切割分散氣體，使氣液混合；同時(shí)利用氣液混 合泵內(nèi)產(chǎn)生的高壓及高壓水管中的壓力，在氣液流體劇烈紊動的條件下使氣體 溶解入液體；運(yùn)行時(shí)控制吸入氣體量為進(jìn)水量的10%;
C、 殺菌利用臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置內(nèi)的臭氧接觸反應(yīng)器對切削液進(jìn) 行20分鐘的殺菌除臭處理；
D、 排水排渣在凈化過程中，臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置內(nèi)水位逐漸上升， 待升高至和低管相平時(shí)，開啟低管的排水閥門排水，使水位一直保持此高度； 在此過程中，浮渣會不斷積累升高，并有充足的時(shí)間濃縮，等到完全濃縮并到 達(dá)一定厚度后，關(guān)閉低管閥門，開啟高管的排水閥門，則水位不斷上升至與高 管排水口水位相平，同時(shí)浮渣被托動上升至排渣管口，開啟排渣管閥門完成自 動排渣；部分不能上浮的物質(zhì)落入臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置底部，通過排空 管定期排出。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果
1、 采用了多級磁分離技術(shù)，通過選擇銣鐵硼永久磁鐵，利用磁路與磁場強(qiáng) 度的設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)在較短時(shí)間內(nèi)把水基切削液中切磨屑及微細(xì)磁性粒子分離出體 系；采用了臭氧共聚氣浮殺菌分離組合工藝殺滅各種微生物，分離雜油及懸浮
物，增加溶解氧。所選用的工藝單元操作在凈化各種污染物的過程中，不會引 進(jìn)新的污染物，可以保證水基切削液原有的成份不發(fā)生改變。實(shí)現(xiàn)了切削液的 在線循環(huán)凈化和使用，保證了工件的加工質(zhì)量，延長切削液的使用壽命，大大 減少廢液產(chǎn)生量，實(shí)現(xiàn)了節(jié)水減排、清潔生產(chǎn)的目的。
2、 臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置內(nèi)設(shè)訃了格網(wǎng)以及折流板，提高了臭氧的接 觸反應(yīng)效率。通常情況下利用臭氧進(jìn)行消毒殺菌所需要處理時(shí)間為5-10分鐘， 在本發(fā)明設(shè)備中切削液循環(huán)一次與臭氧的接觸混合的時(shí)間為20分鐘，充分滿足 了利用臭氧殺菌除臭的基本條件。
3、 采用了Y型管設(shè)計(jì)，利用連通器原理，通過高低水位交替的方式排渣。 使其可以不用刮渣機(jī)，達(dá)到無動力、全自動排渣。而且穩(wěn)定的浮渣可長時(shí)間的 濃縮，浮渣的含水率小于使用刮渣機(jī)時(shí)的含水率。
4、 本發(fā)明體積小、自動化程度高、可以節(jié)省電能，具有可以降低生產(chǎn)成本、 凈化效果好，使用壽命長，便于日常維護(hù)和清洗等諸多優(yōu)點(diǎn)。


本發(fā)明共有附圖8張，其中
圖1是金屬切削液在線凈化設(shè)備結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是金屬切削液在線凈化設(shè)備的磁分離系統(tǒng)正視圖。
圖3是金屬切削液在線凈化設(shè)備的磁分離系統(tǒng)A-A剖視圖。
圖4是金屬切削液在線凈化設(shè)備的磁分離系統(tǒng)B-B剖視圖。
圖5是金屬切削液在線凈化設(shè)備的磁分離系統(tǒng)C-C剖視圖。
圖6是金屬切削液在線凈化設(shè)備的滋滾筒正視圖。
圖7是金屬切削液在線凈化設(shè)備的滋滾筒平面展開圖。
圖8是金屬切削液在線凈化設(shè)備的滋滾筒D-D剖視圖。
圖中1、凈化液貯池，2、原液貯池，3、磁分離池，4、磁渣儲池，5、回 流管6、滾筒式多級磁分離裝置，7、刮泥板，8、進(jìn)水量控制閥，9、氣液混合 泵，10、臭氧發(fā)生器，11、氣體流量計(jì)，12、臭氧吸入管，13、壓力表，14、 流量計(jì)，15、取樣閥，16、減速電機(jī)，17、排空管，18、臭氧共聚氣浮殺菌分 離裝置，19、排渣管，20、切削液溶氣消毒進(jìn)水管，21、 Y型出水管，22、支 腿，23、穿孔集水管，24、放空管，25、格網(wǎng)，26、折流板，27、臭氧接觸反 應(yīng)器，28、分離區(qū)，29、廢液輸出管，30、高壓水管，31、凈化液輸出管，32、 原液輸入管，33、凈化液在線輸出管，34、進(jìn)水管，35、磁滾筒，36、磁滾轉(zhuǎn) 軸，37、出水管，38、排渣管，39、磁鐵，40、 PVC板±央，41、 PVC板條，42、 內(nèi)滾筒，43、外保護(hù)套筒。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一歩描述。如圖1-圖8所不， 一種金屬切削 液在線凈化設(shè)備包括凈化液貯池1、原液貯池2、磁分離池3、磁渣儲池4、滾 筒式多級磁分離裝置6、氣液混合泵9、臭氧發(fā)生器IO、臭氧共聚氣浮殺菌分離 裝置18、 Y型出水管21;所述的凈化液貯池1通過凈化液在線輸出管33連接 到金屬切削設(shè)備、并通過回流管5連接到原液貯池2，所述的原液貯池2通過原 液輸入管32連接到金屬切削設(shè)備，在原液貯池2與磁分離池3、磁分離池3與 磁渣儲池4之間各有一塊隔板；在所述的磁分離池3—側(cè)安裝有進(jìn)水管34，另 一側(cè)安裝有出水管37，在所述的磁渣儲池4一側(cè)安裝有排渣管38;所述的滾筒 式多級磁分離裝置6與減速電機(jī)16通過鏈條齒輪相連接，通過磁滾轉(zhuǎn)軸36安裝在磁分離池3的中心位置；所述的磁分離池3與磁渣儲池4之間的隔板上固 定有刮泥板7;所述的磁分離池3通過廢液輸出管29連接到氣液混合泵9，所 述的廢液輸出管29上安裝有進(jìn)水量控制閥8;所述的臭氧發(fā)生器10通過臭氧吸 入管12連接到廢液輸出管29上，所述的臭氧吸入管12上安裝有氣體流量計(jì)11; 所述的氣液混合泵9通過高壓水管30連接到臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置18，所 述的高壓水管30上依次安裝有壓力表13、流量計(jì)14和取樣閥15所述的臭氧共 聚氣浮殺菌分離裝置18與Y型出水管21下端相連，所述的Y型出水管21上 端通過凈化液輸出管31與凈化液貯池1相連。所述的滾筒式多級磁分離裝置6 為圓滾筒結(jié)構(gòu)，其主體是磁滾筒35，所述的磁滾筒35由磁鐵39、 PVC板塊40、 PVC板條41、內(nèi)滾筒42和外保護(hù)套筒43組成。所述的磁鐵39為矩形磁鐵塊， 分別沿磁滾筒35的軸向方向和環(huán)向方向按一定的間隔安裝在磁滾筒35的內(nèi)壁 上，兩塊磁鐵39之間的軸向間隔安裝有PVC板塊40、環(huán)向間隔安裝有PVC板 條41。所述的臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置18外形為圓柱體結(jié)構(gòu)，在所述的臭氧 共聚氣浮殺菌分離裝置18內(nèi)部由下而上依次安裝有格網(wǎng)25、折流板26和臭氧 接觸反應(yīng)器27，在臭氧接觸反應(yīng)器27的上部是分離區(qū)28;在所述的臭氧共聚 氣浮殺菌分離裝置18的上部外側(cè)安裝有排渣管19，下部外側(cè)安裝有排空管17， 下部內(nèi)側(cè)安裝有穿孔集水管23和放空管24，底部外側(cè)安裝有支腿22;所述的 臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置18內(nèi)的切削液溶氣消毒進(jìn)水管20與高壓水管30相 連，穿孔集水管23與Y型出水管21的下端相連。所述的臭氧發(fā)生器10是鼓泡 塔式氣-液接觸反應(yīng)器。所述的Y型出水管21是高低管結(jié)構(gòu)的Y型出水管。 一種金屬切削液在線凈化設(shè)備的凈化方法，包括以下步驟
A、 磁分離滾筒式多級磁分離裝置6的滾筒在減速電機(jī)16的拖動下旋轉(zhuǎn)， 并借助滾筒內(nèi)磁鐵的磁力，將切削液中的磁性懸浮顆粒吸附在緩慢轉(zhuǎn)動的磁滾 筒上，將泥渣帶出水面，經(jīng)刮泥板7除去至磁渣儲池4;
B、 溶氣氣液混合泵9將切削液吸入泵體，同時(shí)，臭氧發(fā)生器10產(chǎn)生的 臭氧從氣液混合泵9吸氣口利用負(fù)壓吸入，經(jīng)泵體內(nèi)的氣嘴引導(dǎo)進(jìn)入泵的葉輪 附近，經(jīng)過氣液混合泵9的葉輪的高速旋轉(zhuǎn)切割分散氣體，使氣液混合；同時(shí) 利用氣液混合泵9內(nèi)產(chǎn)生的高壓及卨壓水管30中的壓力，在氣液流體劇烈紊動 的條件下使氣體溶解入液體；運(yùn)行時(shí)控制吸入氣體量為進(jìn)水量的10%;
C、 殺菌利用臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置18內(nèi)的臭氧接觸反應(yīng)器27對切削液進(jìn)行20分鐘的殺菌除臭處理；
D、排水排渣在凈化過程中，臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置18內(nèi)水位逐漸 上升，待升高至和低管相平時(shí)，開啟低管的排水閥門排水，使水位一直保持在 此高度；在此過程中，浮渣會不斷積累升高，并有充足的時(shí)間濃縮，等到完全 濃縮并到達(dá)一定厚度后，關(guān)閉低管閥門，開啟高管的排水閥門，則水位不斷上 升至與高管排水口水位相平，同時(shí)浮渣被托動上升至排渣管19口，開啟排渣管 19閥門完成自動排渣；部分不能上浮的物質(zhì)落入臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置18 底部，通過排空管17定期排出。
本發(fā)明工作時(shí)，在線使用中的金屬切削液通過原液輸入管32經(jīng)原液貯池2 收集后，進(jìn)入磁分離池3，滾筒式多級磁分離裝置6的磁滾筒35在減速電機(jī)16 的拖動下旋轉(zhuǎn)，且轉(zhuǎn)動方向與水流流動方向垂直，并借助滾筒內(nèi)磁鐵的磁力將 切削液中的磁性懸浮顆粒吸附在緩慢轉(zhuǎn)動的磁滾筒35上，隨著磁滾筒35的轉(zhuǎn) 動，將泥渣帶出水面，經(jīng)刮泥板7除去落入磁渣儲池4，同時(shí)磁滾筒35表面乂 進(jìn)入水中，重新吸附水中的顆粒，如此周而復(fù)始，從而實(shí)現(xiàn)了對在線切削液中 的金屬碎屑等磁性物質(zhì)進(jìn)行了去除和分離，使切削液得到了初步凈化。然后經(jīng) 初步凈化的切削液在氣液混合泵9的作用下吸入泵體，同時(shí)臭氧發(fā)生器10產(chǎn)生 的臭氧與空氣的混合氣體由氣液混合泵9吸氣口利用負(fù)壓吸入，經(jīng)泵體內(nèi)的氣 嘴引導(dǎo)進(jìn)入泵的葉輪附近，經(jīng)過氣液混合泵9的葉輪的高速旋轉(zhuǎn)切割分散氣體， 使氣液混合。同時(shí)利用氣液混合泵9內(nèi)產(chǎn)生的高壓及高壓水管中的壓力，在氣 液流體劇烈紊動的條件下使氣體溶解入液體，達(dá)到溶氣的目的；其中，進(jìn)氣量 的大小通過氣體流量計(jì)11顯示和控制，切削液進(jìn)水的流速和流量通過流量計(jì)14 和進(jìn)水量控制閥8顯示和控制。形成的溶氣水，通過切削液溶氣消毒進(jìn)水管20 減壓釋放，水流向上進(jìn)入臭氧接觸反應(yīng)器27，進(jìn)行全面消毒殺菌，在此過稈中 微小氣泡能與液體中的雜油、細(xì)小顆粒物、微生物分泌液形成的油泥等形成氣 泡復(fù)合體，該復(fù)合體的密度小于l，會自動上浮到液面上，上層浮油、浮渣由排 渣管19將其排出，凈化后的切削液通過臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置18底部的 穿孔集水管23由Y型出水管21排出至凈化液貯池1。金屬切削液在使用過程 中不斷被在線補(bǔ)充與凈化，可以延長使用壽命，能夠?qū)崿F(xiàn)長期循環(huán)使用，大大 減少廢液產(chǎn)生量。
權(quán)利要求
1、一種金屬切削液在線凈化設(shè)備，其特征在于包括凈化液貯池(1)、原液貯池(2)、磁分離池(3)、磁渣儲池(4)、滾筒式多級磁分離裝置(6)、氣液混合泵(9)、臭氧發(fā)生器(10)、臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置(18)、Y型出水管(21)；所述的凈化液貯池(1)通過凈化液在線輸出管(33)連接到金屬切削設(shè)備、并通過回流管(5)連接到原液貯池(2)，所述的原液貯池(2)通過原液輸入管(32)連接到金屬切削設(shè)備，在原液貯池(2)與磁分離池(3)、磁分離池(3)與磁渣儲池(4)之間各有一塊隔板；在所述的磁分離池(3)一側(cè)安裝有進(jìn)水管(34)，另一側(cè)安裝有出水管(37)，在所述的磁渣儲池(4)一側(cè)安裝有排渣管(38)；所述的滾筒式多級磁分離裝置(6)與減速電機(jī)(16)通過鏈條齒輪相連接，通過磁滾轉(zhuǎn)軸(36)安裝在磁分離池(3)的中心位置；所述的磁分離池(3)與磁渣儲池(4)之間的隔板上固定有刮泥板(7)；所述的磁分離池(3)通過廢液輸出管(29)連接到氣液混合泵(9)，所述的廢液輸出管(29)上安裝有進(jìn)水量控制閥(8)；所述的臭氧發(fā)生器(10)通過臭氧吸入管(12)連接到廢液輸出管(29)上，所述的臭氧吸入管(12)上安裝有氣體流量計(jì)(11)；所述的氣液混合泵(9)通過高壓水管(30)連接到臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置(18)，所述的高壓水管(30)上依次安裝有壓力表(13)、流量計(jì)(14)和取樣閥(15)；所述的臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置(18)與Y型出水管(21)下端相連，所述的Y型出水管(21)上端通過凈化液輸出管(31)與凈化液貯池(1)相連。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的金屬切削液在線凈化設(shè)備，其特征在于所述的 滾筒式多級磁分離裝置(6)為圓滾筒結(jié)構(gòu)，其主體是磁滾筒(35)，所述的磁 滾筒(35)由磁鐵(39)、 PVC板塊(40)、 PVC板條(41)、內(nèi)滾筒(42)和外 保護(hù)套筒(43)組成。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的金屬切削液在線凈化設(shè)備，其特征在于所述的 磁鐵(39)為矩形磁鐵塊，分別沿磁滾筒(35)的軸向方向和環(huán)向方向按一定 的間隔安裝在磁滾筒(35)的內(nèi)壁上，兩塊磁鐵(39)之間的軸向間隔安裝有 PVC板塊(40)、環(huán)向間隔安裝有PVC板條(41)。
4、 極據(jù)權(quán)利要求1所述的金屬切削液在線凈化設(shè)備，其特征在于所述的臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置(18)外形為圓柱體結(jié)構(gòu)，在所述的臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置(18)內(nèi)部由下而上依次安裝有格網(wǎng)(25)、折流板(26)和臭氧 接觸反應(yīng)器(27)，在臭氧接觸反應(yīng)器(27)的上部是分離區(qū)(28);在所述的 臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置(18)的上部外側(cè)安裝有排渣管(19)，下部外側(cè)安 裝有排空管(17)，下部內(nèi)側(cè)安裝有穿孔集水管(23)和放空管(24)，底部外 側(cè)安裝有支腿(22);所述的臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置(18)內(nèi)的切削液溶氣 消毒進(jìn)水管(20)與高壓水管(30)相連，穿孔集水管(23)與Y型出水管(21) 的下端相連。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的金屬切削液在線凈化設(shè)備，其特征在于所述的 臭氧接觸反應(yīng)器(27)是鼓泡塔式氣-液接觸反應(yīng)器。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的金屬切削液在線凈化設(shè)備，其特征在于所述的 Y型出水管(21)是高低管結(jié)構(gòu)的Y型出水管。
7、 一種金屬切削液凈化設(shè)備的凈化方法，其特征在于其運(yùn)行包括以下歩驟A、 磁分離滾筒式多級磁分離裝置(6)的滾筒在減速電機(jī)(16)的拖動 下旋轉(zhuǎn)，并借助滾筒內(nèi)磁鐵的磁力，將切削液中的磁性懸浮顆粒吸附在緩慢轉(zhuǎn)動的磁滾筒上，將泥渣帶出水面，經(jīng)刮泥板(7)排除至磁渣儲池(4);B、 溶氣氣液混合泵(9)將切削液吸入泵體，同時(shí)，臭氧發(fā)生器(10) 產(chǎn)生的臭氧從氣液混合泵(9)吸氣口利用負(fù)壓吸入，經(jīng)泵體內(nèi)的氣嘴引導(dǎo)進(jìn)入 泵的葉輪附近，經(jīng)過氣液混合泵(9)的葉輪的島速旋轉(zhuǎn)切割分散氣體，使氣液 混合；同時(shí)利用氣液混合泵(9)內(nèi)產(chǎn)生的高壓及高壓水管(30)中的壓力，在 氣液流體劇烈紊動的條件下使氣體溶解入液體；運(yùn)行時(shí)控制吸入氣體量為進(jìn)水量的10%;C、 殺菌利用臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置(18)內(nèi)的臭氧接觸反應(yīng)器(27) 對切削液進(jìn)行20分鐘的殺菌除臭處理；D、 排水排渣在凈化過程中，臭氧共聚氣tf殺菌分離裝置(18)內(nèi)水位逐漸上升，待升高至和低管相平時(shí)，開啟低管的排水閥門排水，使水位一直保持在此高度；在此過程中，浮渣會不斷積累升高，并有充足的時(shí)間濃縮，等到完 全濃縮并到達(dá)一定厚度后，關(guān)閉低管閥門，開啟高管的排水閥門，則水位不斷 上升至與高管排水口水位相平，同時(shí)浮渣被托動上升至排渣管(19) 口，開啟 排渣管(19)閥門完成自動排渣；部分不能上浮的物質(zhì)落入臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置(18)底部，通過排空管(17)定期排出,
全文摘要
本發(fā)明公開了一種金屬切削液在線凈化設(shè)備及其凈化方法，所述的設(shè)備包括凈化液貯池、原液貯池、磁分離池、磁渣儲池、滾筒式多級磁分離裝置、氣液混合泵、臭氧發(fā)生器、臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置、Y型出水管；所述的滾筒式多級磁分離裝置為圓滾筒結(jié)構(gòu)，在圓滾筒內(nèi)壁上的同一軸向方向按一定的間隔排列嵌有數(shù)塊同樣的永磁鐵；所述的臭氧共聚氣浮殺菌分離裝置內(nèi)部由下而上依次安裝有格網(wǎng)、折流板和臭氧接觸反應(yīng)器，在臭氧接觸反應(yīng)器的上部是分離區(qū)。所述的方法，主要步驟包括磁分離、溶氣、殺菌和排水排渣。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了切削液的在線循環(huán)凈化和使用，延長了切削液的使用壽命，大大減少廢液產(chǎn)生量，實(shí)現(xiàn)節(jié)水減排、清潔生產(chǎn)的目的。
文檔編號C02F1/24GK101575153SQ20091001206
公開日2009年11月11日 申請日期2009年6月15日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月15日
發(fā)明者張壽通, 響 李, 芝 許, 費(fèi)慶志, 郭海燕 申請人:大連交通大學(xué)