專利名稱：一種雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種廢水處理工藝，主要是一種雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理工藝。
背景技術(shù)：
N-膦?；谆宜?簡(jiǎn)稱雙甘膦)是IDA法制備草甘膦的中間體，分之式為 制備草甘膦中間體雙甘膦的現(xiàn)有工藝主要有兩條其一是二乙醇胺法，由二乙醇胺、催化劑在氫氧化鈉溶液中催化脫氫制取亞氨基二乙酸二鈉鹽，然后加鹽酸返酸后與亞磷酸、甲醛在酸性條件下反應(yīng)生產(chǎn)雙甘膦，再加氫氧化鈉中和到PH＝0.5～1.5析出雙甘膦，分離母液后得到固體雙甘膦，母液作為廢水處理。其二是亞氨基二乙腈經(jīng)氫氧化鈉堿解制取亞氨基二乙酸二鈉鹽，然后加鹽酸返酸后與亞磷酸、甲醛在酸性條件下反應(yīng)生產(chǎn)雙甘膦，再加氫氧化鈉中和到PH＝0.5～1.5析出雙甘膦，分離母液后得到固體雙甘膦，母液作為廢水處理。以上無(wú)論哪條工藝，均不可避免地產(chǎn)生大量的酸性廢水，該廢水中含有1.5％～3％的雙甘膦和15％～20％的氯化鈉，處理較為困難。
對(duì)于上述廢水，不少人做了回收利用的研究。申請(qǐng)?zhí)枮?1807900.8、公開(kāi)號(hào)為CN1422275A的發(fā)明專利提到將該廢水中的氯化鈉進(jìn)行回收的方法，但高價(jià)值的雙甘膦未得到回收利用。申請(qǐng)?zhí)枮?00510060020.9、公開(kāi)號(hào)為CN1837105A的發(fā)明專利提供了一種草甘膦合成中間體雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理的新工藝，該工藝是在廢水中加入碳酸氫銨，充分反應(yīng)得到碳酸氫鈉和氯化銨，該方法也僅僅是回收了其中的氯化鈉，而且還需添加原料。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的正是為了克服上述工藝的不足，而提供一種雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理工藝，該工藝能回收廢水中高價(jià)值的雙甘膦和氯化鈉，經(jīng)回收后的剩余液可作為工藝水回用，大大節(jié)約了資源，保護(hù)了環(huán)境。
本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題采用的技術(shù)方案一種雙甘膦制各過(guò)程中廢水處理工藝，該工藝主要包括以下步驟1)、雙甘膦母液用氫氧化鈉或氨水調(diào)節(jié)PH＝2～7，采用壓濾機(jī)、袋式過(guò)濾機(jī)、精密過(guò)濾機(jī)的一種或幾種裝置將上述雙甘膦母液除去其中的固體成分，再用含活性炭的多介質(zhì)過(guò)濾器除去母液中的粘性液體，然后用孔徑為1～50μm的微孔過(guò)濾膜直接除去母液中的微米顆粒，上述雙甘膦母液經(jīng)超濾膜分離后分成兩股，濃側(cè)溶液返回原料液箱，淡側(cè)進(jìn)入二級(jí)膜系統(tǒng)；2)、進(jìn)入二級(jí)膜系統(tǒng)的雙甘膦母液溶液分成兩股，濃側(cè)富含雙甘膦的溶液返回前端進(jìn)口，待溶液中雙甘膦質(zhì)量分?jǐn)?shù)濃度達(dá)到5-12％以上時(shí)，將濃縮液打入1號(hào)儲(chǔ)液槽，淡側(cè)溶液進(jìn)入三級(jí)膜系統(tǒng)；3)、進(jìn)入三級(jí)膜系統(tǒng)的雙甘膦淡液分成兩股，濃側(cè)溶液返回二級(jí)膜系統(tǒng)進(jìn)口，淡側(cè)富含氯化鈉的溶液收集于2號(hào)儲(chǔ)液槽；4)、1號(hào)儲(chǔ)液槽中的濃縮液與雙甘膦固體、去離子水混合經(jīng)氧化制的草甘膦；2號(hào)儲(chǔ)液槽中的溶液經(jīng)膜處理后作為粗鹽水用于氯堿的生產(chǎn)或濃縮脫水得到固體氯化鈉，脫出的水用于前段工藝用水。
本發(fā)明所述的雙甘膦母液中所含的鹽包括但不僅僅包括氯化鈉，所含的鹽可以是氯化鈉，氯化氨，硫酸氨，硝酸氨等鹽酸鹽，硫酸鹽，硝酸鹽中的一種或幾種，鹽含量在3％以上。
本發(fā)明所述的膜濃縮分離過(guò)程中可向母液或濃縮液中加入1～4倍體積的去離子水。
本發(fā)明所述的二、三級(jí)膜系統(tǒng)為納濾和反滲透膜的一種或者幾種的組合，操作壓力在1-6MPa之間；二、三級(jí)膜系統(tǒng)，也可以采用卷式聚酰胺復(fù)合膜，其截留分子量為50～500。
本發(fā)明所述的納濾膜材料為聚酰胺、芳香聚酰胺、聚砜或聚砜/芳香聚酰胺復(fù)合膜所述的反滲透膜材料為聚酰胺或芳香聚酰胺。
本發(fā)明所述的氧化可以是雙氧水氧化法、氧氣氧化法或空氣氧化法。所述的雙氧水氧化法，是將雙甘膦濃縮液與固體雙甘膦、去離子水混合，用鎢酸鈉作催化劑，雙氧水作氧化劑，硫酸亞鐵作還原劑，于常壓下在反應(yīng)釜中進(jìn)行氧化反應(yīng)和還原反應(yīng)，將其合成草甘膦，雙甘膦、雙甘膦濃縮液、雙氧水、硫酸亞鐵的摩爾配比為1∶0.04～0.15∶1.20～2.0∶0.005～0.05。雙甘膦、雙甘膦濃縮液、雙氧水、硫酸亞鐵的摩爾配比優(yōu)選為1∶0.04～0.10∶1.35～1.65∶0.009～0.02。所述氧氣氧化法，是將雙甘膦濃縮液與固體雙甘膦、去離子水混合，以活性炭或鈀炭作為催化劑，氧氣作為氧化劑，于0.6Mpa～1.0Mpa下在反應(yīng)釜中進(jìn)行氧化反應(yīng)制得草甘膦。
本發(fā)明所述的濃縮脫水，是將2號(hào)儲(chǔ)液槽中的溶液先經(jīng)納濾膜或反滲透膜分離后分成兩股，淡側(cè)收集于貯槽中用于工藝用水，濃側(cè)經(jīng)蒸發(fā)式雙效濃縮器連續(xù)濃縮后得到氯化鈉，蒸出的蒸汽經(jīng)水冷卻后收集于貯槽中用于工藝用水。
本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明將雙甘膦母液中有價(jià)值的成分雙甘膦和氯化鈉全部回收，特別是雙甘膦回收后制成草甘膦，價(jià)值得到進(jìn)一步提高。采用本發(fā)明的工藝處理后，雙甘膦的生產(chǎn)達(dá)到了廢水零排放，而且廢水中的有效成分得到利用，是一種典型的廢水資源化處理方案。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖
和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。
實(shí)施例1將制備雙甘膦過(guò)程中產(chǎn)生的10000kg母液加入到反應(yīng)釜中，用氫氧化鈉調(diào)節(jié)PH＝2.0，調(diào)節(jié)好PH的雙甘膦母液經(jīng)壓濾機(jī)或者袋式過(guò)濾機(jī)或者精密過(guò)濾機(jī)壓濾后泵入原料液箱中，原料液箱中的雙甘膦母液用揚(yáng)程20m的泵將原料液打入含活性炭的多介質(zhì)過(guò)濾器除去母液中的粘性液體，再經(jīng)孔徑為50μm的微孔過(guò)濾膜直接除去母液中的微米顆粒，再經(jīng)超濾膜分離后分成兩股，濃側(cè)液體返回到原料液箱，淡側(cè)液體經(jīng)高壓泵加壓后進(jìn)入二級(jí)膜系統(tǒng)。進(jìn)入二級(jí)膜系統(tǒng)的雙甘膦母液溶液經(jīng)二級(jí)膜分離后分成兩股，濃側(cè)富含雙甘膦的溶液返回前端進(jìn)口，待溶液中雙甘膦質(zhì)量分?jǐn)?shù)濃度達(dá)到5％時(shí)，將濃縮液打入1號(hào)儲(chǔ)液槽，總共4000kg，淡側(cè)溶液經(jīng)揚(yáng)程為100m的高壓泵加壓后進(jìn)入三級(jí)膜系統(tǒng)。進(jìn)入三級(jí)膜系統(tǒng)的雙甘膦淡液經(jīng)三級(jí)膜分離后分成兩股，濃側(cè)溶液返回二級(jí)納濾膜系統(tǒng)進(jìn)口，淡側(cè)富含氯化鈉的溶液收集于2號(hào)儲(chǔ)液槽，共6000kg。
將1號(hào)儲(chǔ)液槽中的液體800kg加入到搪玻璃反應(yīng)釜中，啟動(dòng)攪拌，依次加入500kg去離子水、含雙甘膦質(zhì)量分?jǐn)?shù)為90％的固體1110kg、鎢酸鈉3kg，混合均勻，升溫到60℃，控制反應(yīng)溫度61±2℃，緩緩加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為28％的雙氧水720kg，加畢保溫0.5小時(shí)，再降溫到25℃緩緩加入硫酸亞鐵溶液100kg，加畢冷卻結(jié)晶，過(guò)濾，晶體烘干得到質(zhì)量分?jǐn)?shù)為95％的草甘膦產(chǎn)品610kg，草甘膦質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3.8％濾液2500kg，經(jīng)濃縮制得10％草甘膦水劑940kg，以投入的雙甘膦計(jì)，草甘膦收率為90.48％。
將2號(hào)儲(chǔ)液槽中的6000kg液體經(jīng)膜分離后得到5000kg富含氯化鈉的溶液和1000kg水。5000kg富含氯化鈉的溶液直接用于氯堿的粗鹽水使用。
實(shí)施例2將實(shí)施例1中1號(hào)儲(chǔ)液槽中的液體1000kg加入到高壓反應(yīng)釜中，啟攪拌，再依次加入1500kg去離子水、300kg質(zhì)量分?jǐn)?shù)為90％的雙甘膦、10kg活性炭催化劑，升溫到60℃，通入氧氣，控制反應(yīng)溫62±2℃、反應(yīng)壓力0.6Mpa反應(yīng)2小時(shí)，過(guò)濾除去催化劑，濾液冷卻結(jié)晶，過(guò)濾得到的晶體烘干后得到質(zhì)量分?jǐn)?shù)為96％的草甘膦190kg，濾液2600kg經(jīng)濃縮制得10％草甘膦水劑200kg。以投入的雙甘膦固體計(jì)草甘膦的收率為99.75％。
實(shí)施例3將制備雙甘膦過(guò)程中產(chǎn)生的10000kg母液加入到反應(yīng)釜中，用氫氧化鈉調(diào)節(jié)PH＝7.0，經(jīng)壓濾后泵入原料液箱，用揚(yáng)程32m的泵將原料液打入含活性炭的多介質(zhì)過(guò)濾器，再經(jīng)孔徑為20μm的微孔過(guò)濾膜過(guò)濾后進(jìn)入超濾，濃側(cè)液體返回到原料液箱，淡側(cè)液體經(jīng)高壓泵加壓后進(jìn)入二級(jí)膜系統(tǒng)。進(jìn)入二級(jí)膜系統(tǒng)的雙甘膦母液溶液經(jīng)膜分離后分成兩股，濃側(cè)富含雙甘膦的溶液返回前端進(jìn)口，待溶液中雙甘膦質(zhì)量分?jǐn)?shù)濃度達(dá)到20％時(shí)，將濃縮液打入1號(hào)儲(chǔ)液槽，總共1000kg，淡側(cè)溶液經(jīng)揚(yáng)程為150m的高壓泵加壓后進(jìn)入三級(jí)膜系統(tǒng)。進(jìn)入三級(jí)膜系統(tǒng)的雙甘膦淡液經(jīng)膜分離后分成兩股，濃側(cè)溶液返回二級(jí)膜系統(tǒng)進(jìn)口，淡側(cè)富含氯化鈉的溶液收集于2號(hào)儲(chǔ)液槽，共9000kg。
將1號(hào)儲(chǔ)液槽中的液體500kg加入到搪玻璃反應(yīng)釜中，啟動(dòng)攪拌，依次加入800kg去離子水、含雙甘膦質(zhì)量分?jǐn)?shù)為90％的固體1110kg、鎢酸鈉3kg，混合均勻，升溫到70℃，控制反應(yīng)溫度70±2℃，緩緩加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為28％的雙氧水880kg，加畢保溫2小時(shí)，再降溫到25℃緩緩加入硫酸亞鐵溶液120kg，加畢冷卻結(jié)晶，過(guò)濾，晶體烘干得到質(zhì)量分?jǐn)?shù)為95％的草甘膦產(chǎn)品640kg，草甘膦質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3.8％濾液2480kg，經(jīng)濃縮制得10％草甘膦水劑930kg，以投入的雙甘膦計(jì)，草甘膦收率為94.17％。
將2號(hào)儲(chǔ)液槽中的9000kg液體經(jīng)反滲透膜分離后得到5000kg富含氯化鈉的溶液和4000kg水。5000kg富含氯化鈉的溶液經(jīng)不銹鋼雙效濃縮器濃縮后得到1600kg氯化鈉，烘干后作為氯堿的原料出售。
實(shí)施例4將制備雙甘膦過(guò)程中產(chǎn)生的10000kg母液加入到反應(yīng)釜中，用氫氧化鈉調(diào)節(jié)PH＝4.0，經(jīng)壓濾后泵入原料液箱，用揚(yáng)程50M的泵將原料液打入含活性炭的多介質(zhì)過(guò)濾器，再經(jīng)孔徑為1μm的微孔過(guò)濾膜過(guò)濾后進(jìn)入超濾，濃側(cè)液體返回到原料液箱，淡側(cè)液體經(jīng)高壓泵加壓后進(jìn)入二級(jí)膜系統(tǒng)。進(jìn)入二級(jí)膜系統(tǒng)的雙甘膦母液溶液經(jīng)納濾膜分離后分成兩股，濃側(cè)富含雙甘膦的溶液返回前端進(jìn)口，待溶液中雙甘膦質(zhì)量分?jǐn)?shù)濃度達(dá)到12％時(shí)，將濃縮液打入1號(hào)儲(chǔ)液槽，總共1600kg，淡側(cè)溶液經(jīng)揚(yáng)程為300m的高壓泵加壓后進(jìn)入三級(jí)膜系統(tǒng)。進(jìn)入三級(jí)膜系統(tǒng)的雙甘膦淡液經(jīng)反滲透膜分離后分成兩股，濃側(cè)溶液返回二級(jí)納濾膜系統(tǒng)進(jìn)口，淡側(cè)富含氯化鈉的溶液收集于2號(hào)儲(chǔ)液槽，共8400kg。
將1號(hào)儲(chǔ)液槽中的液體600kg加入到搪玻璃反應(yīng)釜中，啟動(dòng)攪拌，依次加入700kg去離子水、含雙甘膦質(zhì)量分?jǐn)?shù)為90％的固體1110kg、鎢酸鈉3kg，混合均勻，升溫到80℃，控制反應(yīng)溫度78±2℃，緩緩加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為28％的雙氧水800kg，加畢保溫1小時(shí)，再降溫到25℃緩緩加入硫酸亞鐵溶液110kg，加畢冷卻結(jié)晶，過(guò)濾，晶體烘干得到質(zhì)量分?jǐn)?shù)為95.2％的草甘膦產(chǎn)品620kg，草甘膦質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3.8％濾液2450kg，經(jīng)濃縮制得10％草甘膦水劑925kg，以投入的雙甘膦計(jì)，草甘膦收率為91.72％。
將2號(hào)儲(chǔ)液槽中的8400kg液體經(jīng)反滲透膜分離后得到5000kg富含氯化鈉的溶液和3400kg水。5000kg富含氯化鈉的溶液經(jīng)不銹鋼雙效濃縮器濃縮后得到1600kg氯化鈉，烘干后作為氯堿的原料出售。
實(shí)施例5將實(shí)施例3中1號(hào)儲(chǔ)液槽中的液體200kg加入到高壓反應(yīng)釜中，啟攪拌，再依次加入2300kg去離子水、300kg質(zhì)量分?jǐn)?shù)為90％的雙甘膦、10kg活性炭催化劑，升溫到95℃，通入氧氣，控制反應(yīng)溫93±2℃、反應(yīng)壓力0.9Mpa反應(yīng)1小時(shí)，過(guò)濾除去催化劑，濾液冷卻結(jié)晶，過(guò)濾得到的晶體烘干后得到質(zhì)量分?jǐn)?shù)為96.5％的草甘膦185kg，濾液2600kg經(jīng)濃縮制得10％草甘膦水劑198kg。以投入的雙甘膦固體計(jì)草甘膦的收率為98.67％。
實(shí)施例6將實(shí)施例4中1號(hào)儲(chǔ)液槽中的液體500kg加入到高壓反應(yīng)釜中，啟攪拌，再依次加入2000kg去離子水、300kg質(zhì)量分?jǐn)?shù)為90％的雙甘膦、10kg鈀炭催化劑，升溫到70℃，通入氧氣，控制反應(yīng)溫70±2℃、反應(yīng)壓力0.8Mpa反應(yīng)8小時(shí)，過(guò)濾除去催化劑，濾液冷卻結(jié)晶，過(guò)濾得到的晶體烘干后得到質(zhì)量分?jǐn)?shù)為97％的草甘膦186kg，濾液2570kg經(jīng)濃縮制得10％草甘膦水劑190kg。以投入的雙甘膦固體計(jì)草甘膦的收率為99.21％。
權(quán)利要求
1.一種雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理工藝，其特征是該工藝主要包括以下步驟1)、雙甘膦母液用氫氧化鈉或者氨水調(diào)節(jié)PH＝2～7，將上述雙甘膦母液除去其中的固體成分，再用含活性炭的多介質(zhì)過(guò)濾器除去母液中的粘性液體，然后用孔徑為1～50μm的微孔過(guò)濾膜直接除去母液中的微米顆粒，上述雙甘膦母液經(jīng)超濾膜分離后分成兩股，濃側(cè)溶液返回原料液箱，淡側(cè)進(jìn)入二級(jí)膜系統(tǒng)；2)、進(jìn)入二級(jí)膜系統(tǒng)的雙甘膦母液溶液分成兩股，濃側(cè)富含雙甘膦的溶液返回前端進(jìn)口，待溶液中雙甘膦質(zhì)量分?jǐn)?shù)濃度達(dá)到5-12％以上時(shí)，將濃縮液打入1號(hào)儲(chǔ)液槽，淡側(cè)溶液進(jìn)入三級(jí)膜系統(tǒng)；3)、進(jìn)入三級(jí)膜系統(tǒng)的雙甘膦淡液分成兩股，濃側(cè)溶液返回二級(jí)膜系統(tǒng)進(jìn)口，淡側(cè)富含氯化鈉的溶液收集于2號(hào)儲(chǔ)液槽；4)、1號(hào)儲(chǔ)液槽中的濃縮液與雙甘膦固體、去離子水混合經(jīng)氧化制得草甘膦；2號(hào)儲(chǔ)液槽中的溶液經(jīng)膜處理后作為粗鹽水用于氯堿的生產(chǎn)或濃縮脫水得到固體氯化鈉，脫出的水用于前段工藝用水。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理工藝，其特征是所述的膜濃縮分離過(guò)程中可向母液或濃縮液中加入1～4倍體積的去離子水。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理工藝，其特征是所述的二、三級(jí)膜系統(tǒng)為納濾和反滲透膜的一種或者幾種的組合，操作壓力在1-6MPa之間。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理工藝，其特征是所述的納濾膜材料為聚酰胺、芳香聚酰胺、聚砜或聚砜/芳香聚酰胺復(fù)合膜所述的反滲透膜材料為聚酰胺或芳香聚酰胺。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理工藝，其特征是所述的二、三級(jí)膜系統(tǒng)，采用卷式聚酰胺復(fù)合膜，其截留分子量為50～500。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理工藝，其特征是所述的氧化可以是雙氧水氧化法、氧氣氧化法或空氣氧化法。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理工藝，其特征是所述的雙氧水氧化法，是將雙甘膦濃縮液與固體雙甘膦、去離子水混合，用鎢酸鈉作催化劑，雙氧水作氧化劑，硫酸亞鐵作還原劑，于常壓下在反應(yīng)釜中進(jìn)行氧化反應(yīng)和還原反應(yīng)，將其合成草甘膦，雙甘膦、雙甘膦濃縮液、雙氧水、硫酸亞鐵的摩爾配比為1∶0.04～0.15∶1.20～2.0∶0.005～0.05。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理工藝，其特征在于所述的雙氧水氧化法，雙甘膦、雙甘膦濃縮液、雙氧水、硫酸亞鐵的摩爾配比為1∶0.04～0.10∶1.35～1.65∶0.009～0.02。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理工藝，其特征在于所述氧氣氧化法，是將雙甘膦濃縮液與固體雙甘膦、去離子水混合，以活性炭或鈀炭作為催化劑，氧氣作為氧化劑，于0.6Mpa～1.0Mpa下在反應(yīng)釜中進(jìn)行氧化反應(yīng)制得草甘膦。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理工藝，其特征在于所述的濃縮脫水，是將2號(hào)儲(chǔ)液槽中的溶液先經(jīng)納濾膜或反滲透膜分離后分成兩股，淡側(cè)收集于貯槽中用于工藝用水，濃側(cè)經(jīng)蒸發(fā)式雙效濃縮器連續(xù)濃縮后得到氯化鈉，蒸出的蒸汽經(jīng)水冷卻后收集于貯槽中用于工藝用水。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種雙甘膦制備過(guò)程中廢水處理工藝，該方法主要是在雙甘膦制備過(guò)程中，過(guò)濾除去雙甘膦晶體后的濾液經(jīng)預(yù)處理系統(tǒng)，達(dá)到超濾設(shè)備的進(jìn)水要求后，再根據(jù)母液中需要分離提濃的雙甘膦等組份的分子結(jié)構(gòu)、分子質(zhì)量、微粒大小和電荷性，從大到小，選擇合適的超濾膜、納濾膜和反滲透膜進(jìn)行逐級(jí)分離，及至提濃有效成分雙甘膦，提濃后的雙甘膦母液可與雙甘膦固體混合經(jīng)氧化制得草甘膦，分離出的氯化鈉溶液經(jīng)膜處理后基本沒(méi)有其他雜質(zhì)，可作為鹽水用于氯堿工業(yè)等用途或經(jīng)濃縮脫出水得到氯化鈉固體。本發(fā)明的有益效果是該方法非常有效地處理了雙甘膦制備過(guò)程中產(chǎn)生的廢水，回收了高價(jià)值的雙甘膦和氯化鈉，資源得到回收利用。
文檔編號(hào)C02F1/74GK101041527SQ200710067528
公開(kāi)日2007年9月26日 申請(qǐng)日期2007年3月6日 優(yōu)先權(quán)日2007年3月6日
發(fā)明者丁國(guó)良, 趙經(jīng)緯, 劉和德, 陳健, 夏金維 申請(qǐng)人:杭州天創(chuàng)凈水設(shè)備有限公司