本發(fā)明屬于空調(diào)換熱技術領域，尤其是涉及一種高效換熱管及具有該換熱管的換熱器及空調(diào)。

背景技術：

隨著銅價等原材料上漲及國家對空調(diào)能效的要求，銅管正朝著細徑的方向發(fā)展，銅管小內(nèi)徑化的設置，在換熱器外形整體結構尺寸不變的情況下，管與管之間距離可得到縮小，使得翅片效率提高、傳熱有效面積增加、空氣流過時的流動阻力減小。同時，管內(nèi)徑的減少，可以提高管內(nèi)流體的re數(shù)，增大管內(nèi)側的換熱系數(shù)。

換熱管由長管和焊接在長管一端或兩端的小u彎管組成，由于受到邊板和翅片的遮擋，焊槍只能采用自上而下的角度對長管和小u彎管的連接處進行焊接，無法實現(xiàn)自下而上的角度對兩者的連接處進行焊接。從而在現(xiàn)有技術中，將長管插入小u彎管中根本無法實現(xiàn)焊接，只能采用小u彎管插入長管的連接方式。

為了適應小內(nèi)徑化的發(fā)展，需要將長管的內(nèi)徑限制在7mm以下，而要實現(xiàn)將彎管插入至長管內(nèi)，小u彎管的直徑便需要設置的更小，從而小u彎管的流量減小，介質(zhì)在小u彎管內(nèi)流動時的阻力很大，特別是在轉彎處，造成空調(diào)的能效比降低。

而若要保持小u彎管的局部阻力盡可能地小，只能選擇將小u彎管的管壁做薄，則會使小u管的爆破強度降低。并且，由于管壁較薄，在焊接的高溫影響下，小u彎管在焊接處的熱處理狀態(tài)容易發(fā)生變化，降低整體的爆破強度。

且由于受到機械脹管工藝的限制，為了防止這些齒在脹管時被脹頭損壞，因此很多螺紋管的廠家都會對其齒高有一定的限制，但由此就引起了換熱管的換熱效率不高，難以滿足空調(diào)的熱交換需求。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為了克服現(xiàn)有技術的不足，提供一種熱交換效率高、安全性能強的高效換熱管及具有該換熱管的換熱器及空調(diào)。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術方案：一種高效換熱管，包括主管、與主管相配合的翅片及端管，所述端管設于所述主管的端部；所述端管端部具有包覆于所述主管部分外表面的包邊段，所述主管外表面和包邊段內(nèi)表面之間通過焊料層實現(xiàn)密封配合；所述主管的單孔內(nèi)徑的當量直徑小于5mm，所述主管內(nèi)壁設有至少一凸齒，所述凸齒的高度為0.7-6.5mm。本發(fā)明中的焊料層在焊接操作前為管狀，套設至主管外，且兩者之間完全處于緊配狀態(tài)，之后將端管套至焊料層外，實現(xiàn)主管、焊料層及端管三者的緊配，之后對焊料層加熱使得焊料層融化，即可實現(xiàn)主管與端管的連接，從而只需通過焊槍噴射包邊段即可實現(xiàn)焊接操作，脫離了現(xiàn)有的焊接方式的限制，從而使得主管插入端管中的連接方式得以實現(xiàn)；在該種連接方式下，主管的內(nèi)徑可設置為小內(nèi)徑，從而在換熱器整體結構、尺寸不變的情況下，管體之間距離可得到縮小，使得翅片效率提高、傳熱有效面積增加、空氣流過時的流動阻力減小，熱交換效率提高，工作效率高；同時，端管可設置為大內(nèi)徑，端管局部阻小，熱交換效率高；并且，端管的壁厚可進行加厚處理或采用高強度的鋁合金，增強換熱管整體的爆破強度，安全性能更高；且壁厚增大使得端管被加熱的區(qū)域的材質(zhì)強度發(fā)生變化時，不會影響換熱管整體的爆破強度；并且，焊料層發(fā)生融化后，可向下流動至端管與邊板或翅片之間的間隙內(nèi)，對該間隙填充，使得端管與邊板或翅片焊接在一起，提高換熱管的整體密封性，焊接處不易發(fā)生泄漏；并且，焊料層發(fā)生融化后，可向下流動至端管與邊板或翅片之間的間隙內(nèi)，對該間隙填充，使得端管與邊板或翅片焊接在一起，提高換熱管的整體密封性；同時，根據(jù)在相同換熱面積情況下，當介質(zhì)在小管徑的流道內(nèi)形成湍流或紊流，且湍流或紊流越劇烈時，傳熱系數(shù)越高，傳熱性能越好的原理，將本申請中凸齒的高度設置為相較于傳統(tǒng)內(nèi)螺紋的換熱管的凸齒高度要高，則更易使得介質(zhì)在管體內(nèi)形成湍流或紊流，且其所能形成的湍流或紊流相較傳統(tǒng)結構而言也更為劇烈，從而使得介質(zhì)與管體之間形成良好的傳熱，熱交換效率極高；同時，因為熱交換效率的提高，即使在縮小了管徑的情況下，單根換熱管的換熱系數(shù)并不會發(fā)生減小，反而還會有增幅，再加上將內(nèi)徑減小換熱器本身的熱交換效率會提高，達到了雙重增效的作用，熱交換效率相較于傳統(tǒng)結構而言提升了至少2倍以上，極大程度的提高了換熱效率，降低能耗；同時，由于管徑的減小，在功效不變的情況下，空調(diào)的體積可以得到減小，從而可降低空調(diào)制造成本，運輸、安裝上也變得更為簡便。

進一步的，所述主管的內(nèi)徑的當量直徑小于5mm；相較傳統(tǒng)的內(nèi)徑要小，從而在換熱器整體結構、尺寸不變的情況下，管體之間距離可得到縮小，使得翅片效率提高、傳熱有效面積增加、空氣流過時的流動阻力減小，熱交換效率提高，工作效率高。

優(yōu)選的，所述主管內(nèi)設有至少一分隔件；根據(jù)在相同換熱面積情況下，當介質(zhì)形成湍流或紊流，且湍流或紊流越劇烈時，傳熱系數(shù)越高，傳熱性能越好的原理，在管體內(nèi)設置了分隔件，從而將管體分隔成為了至少兩個流體通道，介質(zhì)在管體內(nèi)流動時容易產(chǎn)生紊流，提高其傳熱性能；且分隔件與介質(zhì)之間也可發(fā)生傳熱，從而管體與介質(zhì)之間的接觸面積增加，進一步提高兩者的傳熱效果，提高熱交換效率；由于熱交換效率的提高，即使在縮小了管徑的情況下，單根換熱管的換熱系數(shù)并不會發(fā)生減小，反而還會有增幅，再加上將管徑減小換熱器本身的熱交換效率會提高，達到了雙重增效的作用，熱交換效率相較于傳統(tǒng)結構而言提升了至少2倍以上，極大程度的提高了效率，降低能耗；同時，由于管徑的減小，在功效不變的情況下，空調(diào)的體積可以得到減小，從而可降低空調(diào)制造成本，運輸、安裝上也變得更為簡便。

本發(fā)明還提供了一種高效換熱管，包括主管、與主管相配合的翅片及端管，所述端管設于所述主管的端部；所述端管端部具有包覆于所述主管部分外表面的包邊段，所述主管外表面和包邊段內(nèi)表面之間通過焊料層實現(xiàn)密封配合；所述主管的單孔內(nèi)徑的當量直徑小于5mm，所述主管內(nèi)壁設有至少一凸齒，所述凸齒的高度為0.7-6.5mm；所述主管通過流體脹接的方式與所述翅片實現(xiàn)過盈配合。本發(fā)明中的焊料層在焊接操作前為管狀，套設至主管外，且兩者之間完全處于緊配狀態(tài)，之后將端管套至焊料層外，實現(xiàn)主管、焊料層及端管三者的緊配，之后對焊料層加熱使得焊料層融化，即可實現(xiàn)主管與端管的連接，從而只需通過焊槍噴射包邊段即可實現(xiàn)焊接操作，脫離了現(xiàn)有的焊接方式的限制，從而使得主管插入端管中的連接方式得以實現(xiàn)；在該種連接方式下，主管的內(nèi)徑可設置為小內(nèi)徑，從而在換熱器整體結構、尺寸不變的情況下，管體之間距離可得到縮小，使得翅片效率提高、傳熱有效面積增加、空氣流過時的流動阻力減小，熱交換效率提高，工作效率高；同時，端管可設置為大內(nèi)徑，端管局部阻小，熱交換效率高；并且，端管的壁厚可進行加厚處理或采用高強度的鋁合金，增強換熱管整體的爆破強度，安全性能更高；且壁厚增大使得端管被加熱的區(qū)域的材質(zhì)強度發(fā)生變化時，不會影響換熱管整體的爆破強度；并且，焊料層發(fā)生融化后，可向下流動至端管與邊板或翅片之間的間隙內(nèi)，對該間隙填充，使得端管與邊板或翅片焊接在一起，提高換熱管的整體密封性，焊接處不易發(fā)生泄漏；并且，焊料層發(fā)生融化后，可向下流動至端管與邊板或翅片之間的間隙內(nèi)，對該間隙填充，使得端管與邊板或翅片焊接在一起，提高換熱管的整體密封性；同時，根據(jù)在相同換熱面積情況下，當介質(zhì)在小管徑的流道內(nèi)形成湍流或紊流，且湍流或紊流越劇烈時，傳熱系數(shù)越高，傳熱性能越好的原理，將本申請中凸齒的高度設置為相較于傳統(tǒng)內(nèi)螺紋的換熱管的凸齒高度要高，則更易使得介質(zhì)在管體內(nèi)形成湍流或紊流，且其所能形成的湍流或紊流相較傳統(tǒng)結構而言也更為劇烈，從而使得介質(zhì)與管體之間形成良好的傳熱，熱交換效率極高；同時，因為熱交換效率的提高，即使在縮小了管徑的情況下，單根換熱管的換熱系數(shù)并不會發(fā)生減小，反而還會有增幅，再加上將內(nèi)徑減小換熱器本身的熱交換效率會提高，達到了雙重增效的作用，熱交換效率相較于傳統(tǒng)結構而言提升了至少2倍以上，極大程度的提高了換熱效率，降低能耗；同時，由于管徑的減小，在功效不變的情況下，空調(diào)的體積可以得到減小，從而可降低空調(diào)制造成本，運輸、安裝上也變得更為簡便。

并且，當主管為小管徑結構時，若采用現(xiàn)有的機械脹管方式對主管進行脹管操作時，脹桿的直徑也必須減小，從而其強度降低，在進行脹管操作時極易折斷，且主管內(nèi)壁設置的螺紋、凸齒等結構容易被破壞；而采用流體脹接的方式對主管進行脹管操作，即可良好的解決上述的問題；且加工速度快，工作效率高，可滿足大規(guī)模的生產(chǎn)加工；同時，采用流體脹接的方式，不會對主管內(nèi)壁的內(nèi)螺紋、內(nèi)凸齒等結構造成損傷，管體內(nèi)表面的質(zhì)量好，提高換熱器的效率；甚至于管體內(nèi)壁的內(nèi)螺紋、內(nèi)凸齒等的高度還可設置的相較于傳統(tǒng)結構更大，使得介質(zhì)在管體內(nèi)形成湍流或紊流，在湍流或紊流的狀態(tài)下，傳熱系數(shù)更高，傳熱性能更好。

本發(fā)明還提供了一種高效換熱管，包括主管和與主管相配合的翅片，所述主管的兩端部分別設有一端管；所述端管端部具有包覆于所述主管部分外表面的包邊段，所述主管外表面和包邊段內(nèi)表面之間通過焊料層實現(xiàn)密封配合；所述主管內(nèi)設有至少一分隔件，所述主管的單孔內(nèi)徑的當量直徑小于7mm；所述主管通過流體脹接的方式與所述翅片實現(xiàn)過盈配合；本發(fā)明中的焊料層在焊接操作前為管狀，套設至主管外，且兩者之間完全處于緊配狀態(tài)，之后將端管套至焊料層外，實現(xiàn)主管、焊料層及端管三者的緊配，之后對焊料層加熱使得焊料層融化，即可實現(xiàn)主管與端管的連接，從而只需通過焊槍噴射包邊段即可實現(xiàn)焊接操作，脫離了現(xiàn)有的焊接方式的限制，從而使得主管插入端管中的連接方式得以實現(xiàn)；在該種連接方式下，主管的內(nèi)徑可設置為小內(nèi)徑，從而在換熱器整體結構、尺寸不變的情況下，管體之間距離可得到縮小，使得翅片效率提高、傳熱有效面積增加、空氣流過時的流動阻力減小，熱交換效率提高，工作效率高；同時，端管可設置為大內(nèi)徑，端管局部阻小，熱交換效率高；并且，端管的壁厚可進行加厚處理或采用高強度的鋁合金，增強換熱管整體的爆破強度，安全性能更高；且壁厚增大使得端管被加熱的區(qū)域的材質(zhì)強度發(fā)生變化時，不會影響換熱管整體的爆破強度；并且，焊料層發(fā)生融化后，可向下流動至端管與邊板或翅片之間的間隙內(nèi)，對該間隙填充，使得端管與邊板或翅片焊接在一起，提高換熱管的整體密封性，焊接處不易發(fā)生泄漏；并且，焊料層發(fā)生融化后，可向下流動至端管與邊板或翅片之間的間隙內(nèi)，對該間隙填充，使得端管與邊板或翅片焊接在一起，提高換熱管的整體密封性；同時，根據(jù)在相同換熱面積情況下，當介質(zhì)形成湍流或紊流，且湍流或紊流越劇烈時，傳熱系數(shù)越高，傳熱性能越好的原理，在管體內(nèi)設置了分隔件，從而將管體分隔成為了至少兩個流體通道，介質(zhì)在管體內(nèi)流動時容易產(chǎn)生紊流，提高其傳熱性能；且分隔件與介質(zhì)之間也可發(fā)生傳熱，從而管體與介質(zhì)之間的接觸面積增加，進一步提高兩者的傳熱效果，提高熱交換效率；由于熱交換效率的提高，即使在縮小了管徑的情況下，單根換熱管的換熱系數(shù)并不會發(fā)生減小，反而還會有增幅，再加上將管徑減小換熱器本身的熱交換效率會提高，達到了雙重增效的作用，熱交換效率相較于傳統(tǒng)結構而言提升了至少2倍以上，極大程度的提高了工作效率，縮短工作時長，降低能耗；同時，由于管徑的減小，在功效不變的情況下，空調(diào)的體積可以得到減小，從而可降低空調(diào)制造成本，運輸、安裝上也變得更為簡便。

并且，當主管為小管徑結構時，若采用現(xiàn)有的機械脹管方式對主管進行脹管操作時，脹桿的直徑也必須減小，從而其強度降低，在進行脹管操作時極易折斷，且主管內(nèi)壁設置的螺紋、凸齒等結構容易被破壞；而采用流體脹接的方式對主管進行脹管操作，即可良好的解決上述的問題；且加工速度快，工作效率高，可滿足大規(guī)模的生產(chǎn)加工；同時，采用流體脹接的方式，不會對主管內(nèi)壁的內(nèi)螺紋、內(nèi)凸齒等結構造成損傷，管體內(nèi)表面的質(zhì)量好，提高換熱器的效率；甚至于管體內(nèi)壁的內(nèi)螺紋、內(nèi)凸齒等的高度還可設置的相較于傳統(tǒng)結構更大，使得介質(zhì)在管體內(nèi)形成湍流或紊流，在湍流或紊流的狀態(tài)下，傳熱系數(shù)更高，傳熱性能更好。

本發(fā)明還提供了一種換熱器，包括換熱器芯體、邊板、輸入管及輸出管，所述換熱器芯體內(nèi)設有所述的換熱管。

進一步的，還包括一邊板，所述包邊段與所述邊板之間具有間隙，所述焊料層可對所述間隙進行填縫。

本發(fā)明還提供了一種空調(diào)，壓縮器、風機、節(jié)流機構、制冷管路件及換熱器，所述換熱器包括換熱器芯體、邊板、輸入管及輸出管，所述換熱器芯體內(nèi)設有所述的換熱管。

綜上所述，本發(fā)明具有以下優(yōu)點：通過焊接方式的改變，脫離了現(xiàn)有焊接方式的限制，從而使得長管插入小u彎管中的連接方式得以實現(xiàn)；在該種連接方式下，主管可設置為小管徑結構，提高換熱管的熱交換效率；同時，端管可設置為大管徑，端管局部阻力小，熱交換效率高；端管的壁厚還可進行加厚處理，從而在增大熱交換效率的同時還可增強換熱管強度；其次，通過高凸齒的設置，達到了介質(zhì)與管體之間形成良好的傳熱的目的，熱交換效率極高；且通過高凸齒與小管徑的結合，達到了雙重增效的作用，工作效率高，實現(xiàn)節(jié)能環(huán)保。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖一。

圖2為本發(fā)明的結構示意圖二。

圖3為圖1的局部示意圖。

圖4為本發(fā)明中換熱器的結構示意圖一。

圖5為圖4中的局部示意圖。

圖6為本發(fā)明中換熱器的結構示意圖二。

圖7為圖6中的局部示意圖。

圖8為本發(fā)明換熱管第一種實施例的結構示意圖。

圖9為本發(fā)明換熱管第二種實施例的結構示意圖。

圖10為本發(fā)明換熱管第三種實施例的結構示意圖。

圖11為本發(fā)明換熱管第四種實施例的結構示意圖。

圖12為本發(fā)明換熱管第五種實施例的結構示意圖。

圖13為本發(fā)明換熱管第六種實施例的結構示意圖。

圖14為本發(fā)明換熱管第七種實施例的結構示意圖。

圖15為本發(fā)明換熱管第八種實施例的結構示意圖。

圖16為本發(fā)明換熱管第九種實施例的結構示意圖。

圖17為本發(fā)明換熱管第十種實施例的結構示意圖。

圖18為本發(fā)明換熱管第十一種實施例的結構示意圖。

圖19為本發(fā)明換熱管第十二種實施例的結構示意圖。

圖20為本發(fā)明換熱管第十三種實施例的結構示意圖。

圖21為本發(fā)明換熱管第十四種實施例的結構示意圖。

圖22為本發(fā)明換熱管第十五種實施例的結構示意圖。

圖23為本發(fā)明中凸齒的螺旋角α的結構示意圖。

具體實施方式

為了使本技術領域的人員更好的理解本發(fā)明方案，下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整的描述。

如圖1-23所示，一種換熱管，如圖1-3所示，包括主管11、翅片2以及端管12，所述主管11和端管12均由鋁材制成，所述翅片2也為鋁材制成，所述翅片2設置為多個，且沿所述主管11的長度方向上間隔均勻的分布；于本實施例中，所述主管11和端管12均設置為一個，且為u形結構設置，由于主管11的其中一端為封閉的，所述端管12則連接在主管開口的一端上，且主管11的長度大于端管12的長度；于其他實施例中，所述端管12也可設置為兩個，分別連接在主管11的左右兩端上，所述主管設置為兩個直管，所述端管設置為u形結構；具體的，所述端管12端部具有一包邊段121，當主管11與端管12連接時，所述包邊段121可包覆在所述主管端部的外表面上；兩者之間通過焊料相連接，實現(xiàn)主管11的外表面與包邊段121的內(nèi)表面之間的密封配合；通過主管11插入至端管內(nèi)的連接方式的設置，使得主管11的內(nèi)徑可設置的較小，端管12的管壁可進行加厚，實現(xiàn)增強換熱管強度的同時增大熱交換效率，換熱管安全性能好，熱交換效果高；通過焊料實現(xiàn)連接，換熱管的整體強度不會受到影響，焊接處不易發(fā)生泄漏，換熱管使用壽命長。

具體的，如圖3所示，所述焊料4在初始狀態(tài)時為圓環(huán)狀設置，且其長度為1-50mm，優(yōu)選為120mm；焊料4優(yōu)選采用銅焊料，可直接套設在主管的端部上，當主管11插入至端管12內(nèi)時，焊料4和其一同插入端管12內(nèi)，從而在初始狀態(tài)時，焊料位于主管11和包邊段121之間；當裝配完成后，通過噴槍直接噴射包邊段，對焊料進行加熱，當溫度到達熔點溫度時，焊料發(fā)生融化，將主管11和端管12連接在一起，而熔點溫度的溫度并不會造成主管11和端管12發(fā)生融化，從而兩者的材質(zhì)強度不會發(fā)生變化，焊接處強度較大，不易發(fā)生泄漏。

由于端管12處于外層，從而端管12的壁厚可以設置的較厚，使得端管12的壁厚大于所述主管11的壁厚，增強整體的強度，管體不易發(fā)生爆裂；所述主管11的厚度設置為0.1-2mm，優(yōu)選為1-2mm；優(yōu)選的，所述主管11的單孔內(nèi)徑的當量直徑小于7mm，優(yōu)選為小于5mm；當管體為圓形管，且不存在隔板時，其直徑為小于7mm，優(yōu)選為小于5mm；當管體中存在隔板時，管體將被分隔為多個通道，單孔指的就是這里的通道；由于管體較小，從而管體之間距離可得到縮小，使得翅片效率提高、傳熱有效面積增加、空氣流過時的流動阻力減小，熱交換效率提高，工作效率高。

所述翅片2上均設有供主管11穿過的通孔，且主管11在穿過這些翅片2之后，通過流體脹接的方式與所述翅片2實現(xiàn)過盈配合；具體的，所述流體脹接的方式有多種，可為氣脹、液脹、氣液脹中的一種；所述的氣脹是指，在主管11與翅片2裝配完成后，向主管11內(nèi)充入氣體，同時施加壓力，而由于主管11能夠發(fā)生塑性變形，從而主管11將發(fā)生膨脹，即可從而主管11的內(nèi)徑將大于通孔的直徑，使得主管11與翅片2之間實現(xiàn)過盈配合，兩者之間連接牢固，具體的原理為現(xiàn)有技術，不在贅述；所述的液脹是指向主管11內(nèi)通入液體，并施加壓力對主管11進行膨脹，具體原理也為現(xiàn)有技術；所述的氣液脹是指通過向主管11內(nèi)同時通入氣體和液體，對主管11進行膨脹操作的方式，具體工作原理也為現(xiàn)有技術。當然，于其他實施例中，也可直接采用機械的方式對主管11進行脹管操作，通過脹管器直接對管體進行脹管操作，具體原理為現(xiàn)有技術，不在贅述。

為了增強換熱效率，如圖7-9所示，我們在主管11的豎直的管體內(nèi)設有了分隔件3，該分隔件為金屬制成的隔板31，優(yōu)選為銅材或鋁材制成，隔板31沿所述主管的長度方向分布，從而可通過隔板31將主管11的豎直的管體分隔成多個供介質(zhì)流通的通道32；具體的，如圖7所示，所述隔板1可僅設置為一個，從而將所述主管分隔為左右兩個通道32；當然，如圖8所示，隔板31也可為兩個，相互交叉成為十字形狀，將主管分隔為4個通道32；或者如圖9所示，隔板為3個，3個隔板31的端部相連，另一端分別于主管內(nèi)壁相連，將主管分隔為3個通道32；當然，上述實施方式并非對保護范圍的限制，隔板31的具體數(shù)量和形狀，將主管分隔出的通道32數(shù)量均可根據(jù)實際情況自行進行調(diào)整。

本實施例中，所述主管的內(nèi)壁為光滑設置；于其他實施例中，如圖10-13所示，為了增強換熱效率，可主管11的豎直的管體的內(nèi)壁上設置凸齒7，該凸齒7可為一個，也可為多個，具體的數(shù)量根據(jù)實際需要來調(diào)整，在此不做限定；所述凸齒7的高度為0.7-6.5mm，優(yōu)選為5-6.5mm；除了高度為0.7-6.5mm的凸齒之外，主管的內(nèi)壁還可設置高度低于或等于3mm的凸齒；為了方便描述，以下稱高度0.7-6.5mm的凸齒為高凸齒71，高度低于或等于3mm的凸齒為低凸齒72；這些低凸齒72與高凸齒71為交錯設置，進一步提高熱交換效率；當然，于其他實施例中，也可不設置低凸齒，主管內(nèi)壁設置的均為高凸齒，高凸齒之間間隔均勻；或者不設置高凸齒僅設置低凸齒，低凸齒之間間隔均勻；作為優(yōu)選，所述凸齒為設置在管體內(nèi)壁的內(nèi)螺紋，凸齒的螺旋角α為0°-45°。

如圖14-15所示，為主管內(nèi)同時具有隔板和凸齒的情況，當然，于實際情況中，可根據(jù)情況自行選擇僅設置隔板，或僅設置凸齒。

如圖4、6所示，一種換熱器，所述換熱器包括換熱器芯體、邊板5、輸入管61以及輸出管62，所述換熱器芯體內(nèi)設有如上述所述的換熱管，所述換熱管部分至于所述邊板5內(nèi)；具體的，所述換熱管的主管11至于所述邊板5內(nèi)，所述端管12穿出至邊板外，且包邊段121的端部與所述邊板5之間存在間隙；對主管11和端管12進行焊接時，維持端管12位于上部的狀態(tài)進行焊接，從而當焊料層發(fā)生融化后，可向下流動至包邊段121與邊板5之間的間隙內(nèi)，對該間隙進行填充，達到填縫的作用，兩者之間的密封效果更好，不易發(fā)生泄漏。

于其他實施例中，換熱器可采用其他結構，如圖4-7所示，所述輸出管連接有集流管63，所述管體1僅包括主管11，主管11設置為多個，每個主管均與所述集流管63相連通，通過集流管63對主管11中輸出的介質(zhì)進行收集，在通過輸出管向外排出；所述主管11與集流管63之間的連接方式與其與端管12之間的連接方式相同；具體的，可在集流管63上延伸出多個中空的管體631，連接時在對應位置上的主管11上套上焊料層后插入至該對應位置的管體631內(nèi)，之后通過焊槍加熱使得焊料層融化，使得主管11與管體631密封連接在一起，具體操作過程已經(jīng)在之前的描述中提及，不在過多贅述；同樣的，管體631的端部與所述邊板5之間存在間隙；對主管11和管體631進行焊接時，維持管體631位于上部的狀態(tài)進行焊接，從而當焊料層發(fā)生融化后，可向下流動至管體631與邊板5之間的間隙內(nèi)，對該間隙進行填充，達到填縫的作用，兩者之間的密封效果更好，不易發(fā)生泄漏；換熱器的其他部件及結構也均為現(xiàn)有技術，故不在贅述。

一種空調(diào)，包括壓縮器、風機、節(jié)流機構、制冷管路件及換熱器，所述換熱器設有上述所述的換熱管；空調(diào)的其他部件及結構均為現(xiàn)有技術，故不在贅述；所述換熱器可采用上述所述的換熱器，也可采用傳統(tǒng)的換熱器。

實施例2

一種換熱管，如圖16-21所示，本實施例與實施例之間的區(qū)別為，本實施例中換熱管并非圓管而是扁狀的管體；管體的單孔內(nèi)徑的當量直徑為小于7mm；當管體不存在隔板時，其當量直徑為小于7mm，優(yōu)選為小于5mm；當管體中存在隔板時，管體將被分隔為多個通道，單孔指的就是這里的通道；由于管體較小，從而管體之間距離可得到縮小，使得翅片效率提高、傳熱有效面積增加、空氣流過時的流動阻力減小，熱交換效率提高，工作效率高。

如圖4、6所示，一種換熱器，所述換熱器包括換熱器芯體、邊板5、輸入管61以及輸出管62，所述換熱器芯體內(nèi)設有如上述所述的換熱管，所述換熱管部分至于所述邊板5內(nèi)；具體的，所述換熱管的主管11至于所述邊板5內(nèi)，所述端管12穿出至邊板外，且包邊段121的端部與所述邊板5之間存在間隙；對主管11和端管12進行焊接時，維持端管12位于上部的狀態(tài)進行焊接，從而當焊料層發(fā)生融化后，可向下流動至包邊段121與邊板5之間的間隙內(nèi)，對該間隙進行填充，達到填縫的作用，兩者之間的密封效果更好，不易發(fā)生泄漏。

于其他實施例中，換熱器可采用其他結構，如圖4-7所示，所述輸出管連接有集流管63，所述管體1僅包括主管11，主管11設置為多個，每個主管均與所述集流管63相連通，通過集流管63對主管11中輸出的介質(zhì)進行收集，在通過輸出管向外排出；所述主管11與集流管63之間的連接方式與其與端管12之間的連接方式相同；具體的，可在集流管63上延伸出多個中空的管體631，連接時在對應位置上的主管11上套上焊料層后插入至該對應位置的管體631內(nèi)，之后通過焊槍加熱使得焊料層融化，使得主管11與管體631密封連接在一起，具體操作過程已經(jīng)在之前的描述中提及，不在過多贅述；同樣的，管體631的端部與所述邊板5之間存在間隙；對主管11和管體631進行焊接時，維持管體631位于上部的狀態(tài)進行焊接，從而當焊料層發(fā)生融化后，可向下流動至管體631與邊板5之間的間隙內(nèi)，對該間隙進行填充，達到填縫的作用，兩者之間的密封效果更好，不易發(fā)生泄漏；換熱器的其他部件及結構也均為現(xiàn)有技術，故不在贅述。

一種空調(diào)，包括壓縮器、風機、節(jié)流機構、制冷管路件及換熱器，所述換熱器設有上述所述的換熱管；空調(diào)的其他部件及結構均為現(xiàn)有技術，故不在贅述；所述換熱器可采用上述所述的換熱器，也可采用傳統(tǒng)的換熱器。

顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都應當屬于本發(fā)明保護的范圍。