本發(fā)明涉及一種臺(tái)車(chē)式加熱爐組件的制造方法，具體說(shuō)是制備臺(tái)車(chē)式加熱爐底板的方法。

背景技術(shù)：

臺(tái)車(chē)式加熱爐是一種將工件加熱到需要溫度的設(shè)備。它主要包括爐體和臺(tái)車(chē)。所述臺(tái)車(chē)由殼體、耐火磚、電熱體和行走機(jī)構(gòu)組成。臺(tái)車(chē)的耐火磚上都設(shè)置有用于承載被加熱工件的底板。

目前，臺(tái)車(chē)式加熱爐中使用的底板為傳統(tǒng)的爐底板。傳統(tǒng)的爐底板由多塊Cr17Mn13N或2Cr20Mn6Si2N等耐熱鋼鑄造的鋼板拼湊而成。臺(tái)車(chē)式加熱爐底板的厚度通常設(shè)置在30mm左右，這種厚度下的傳統(tǒng)底板在高溫下的強(qiáng)度有限，使用過(guò)程中常出現(xiàn)變形（翹曲）和開(kāi)裂的現(xiàn)象，使得底板表面不平整，影響工件進(jìn)、出。同時(shí)，受耐熱鋼板的鑄造條件與鑄鋼件的化學(xué)成分偏差影響，使用耐熱鋼鑄造得到的傳統(tǒng)的底板上常存在較多孔隙，使得其抗氧化性能低于對(duì)應(yīng)牌號(hào)耐熱鋼的推薦值。因此，傳統(tǒng)的底板在使用過(guò)程中易產(chǎn)生粒狀氧化物剝落，使其厚度變薄，從而使得爐底板在高溫下的強(qiáng)度變的更低。另外，傳統(tǒng)的底板是由多塊鋼板拼湊而成的，相鄰兩鋼板間存在間隙，工件在加熱過(guò)程中產(chǎn)生的氧化皮會(huì)從這些間隙中漏入到臺(tái)車(chē)式加熱爐中的電熱體中，這些氧化皮在電熱體中積累到一定程度后，會(huì)導(dǎo)致電熱體短路，此時(shí)就必須停爐—降溫—檢修，增加了臺(tái)車(chē)式加熱爐的維修成本。而且，停爐—降溫—檢修的過(guò)程會(huì)增加被加熱工件的氧化程度，從而影響熱處理生產(chǎn)進(jìn)度。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種制備臺(tái)車(chē)式加熱爐底板的方法，使用該方法制的底板在高溫下的強(qiáng)度較高，使用過(guò)程中不會(huì)影響工件進(jìn)出、不會(huì)變薄，可降低臺(tái)車(chē)式加熱爐的維護(hù)成本，不會(huì)影響熱處理生產(chǎn)進(jìn)度。

為解決上述問(wèn)題，提供以上技術(shù)方案：

本發(fā)明的制備臺(tái)車(chē)式加熱爐底板的方法的特點(diǎn)是包括以下步驟：

第一步，選材

選取碳素鋼板，待用。

第二步 ，去油處理

去除碳素鋼板表面的油污。

第三步，酸洗

利用酸性溶液對(duì)去油后的碳素鋼板進(jìn)行清洗，去除碳素鋼板表面的氧化皮。

第四步，助鍍

利用助鍍液對(duì)酸洗后的碳素鋼板進(jìn)行助鍍處理。

第五步，烘干

對(duì)助鍍后的碳素鋼板進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為110~130℃。

第六步，浸泡

將烘干后的碳素鋼板浸入到熱熔鋁液中，熱熔鋁液的溫度為740~780℃，保持9~11min。

第七步，冷卻

將浸泡后的碳素鋼板置于空氣中讓其自然冷卻，得到臺(tái)車(chē)式加熱爐底板。

其中，所述碳素鋼板為GB/T 700－2006 型碳素鋼板。

其中，所述助鍍液由在每立方米體積的工業(yè)濃鹽酸中加入3~4kg的鋅錠制得，所述工業(yè)濃鹽酸的濃度為32%~36%，所述鋅錠為GB/T470-2008鋅錠標(biāo)準(zhǔn)中的Zn99.7鋅錠。

采取以上方案，具有以下優(yōu)點(diǎn)：

由于本發(fā)明的臺(tái)車(chē)式加熱爐用爐底板的制造方法制造的爐底板依次經(jīng)過(guò)選材—去油——酸洗—助鍍—烘干—浸泡—空冷處理，使得成品底板的表面“掛”上了一層薄鋁，且底板始終在高溫下工作，使得爐底板上鋁層始終在擴(kuò)散。因此，使用該方法制的底板在高溫下的強(qiáng)度較高，使用過(guò)程中不會(huì)發(fā)生變形（翹曲）和開(kāi)裂的現(xiàn)象，從而保證了底板的平整度，使得工件可順利進(jìn)出。同時(shí)，由于鋁層的保護(hù)，底板在使用過(guò)程中其表面不會(huì)出現(xiàn)粒狀氧化物剝落，從而避免了其厚度變薄，保證了強(qiáng)度。另外，可根據(jù)臺(tái)車(chē)的臺(tái)面大小來(lái)選取相應(yīng)尺寸的鋼板作為原材料，使得成品底板為一塊整板，避免了多塊拼湊而產(chǎn)生縫隙的問(wèn)題，使得工件在加熱過(guò)程中產(chǎn)生的氧化皮無(wú)法掉入到臺(tái)車(chē)式加熱爐中的電熱體中，保證了電熱體可始終正常工作，從而不需要停爐—降溫—檢修，降低了維修成本，使得熱處理進(jìn)度得到保證。

具體實(shí)施方式

以下對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。

實(shí)施例1

本發(fā)明的制備臺(tái)車(chē)式加熱爐底板的方法包括以下步驟：

第一步，選材

選取碳素鋼板，待用。

第二步 ，去油處理

去除碳素鋼板表面的油污。

第三步，酸洗

利用酸性溶液對(duì)去油后的碳素鋼板進(jìn)行清洗，去除碳素鋼板表面的氧化皮。

第四步，助鍍

利用助鍍液對(duì)酸洗后的碳素鋼板進(jìn)行助鍍處理。所述助鍍液由在每立方米體積的工業(yè)濃鹽酸中加入3kg的鋅錠制得，所述工業(yè)濃鹽酸的濃度為32%，所述鋅錠為GB/T470-2008鋅錠標(biāo)準(zhǔn)中的Zn99.7鋅錠。

第五步，烘干

對(duì)助鍍后的碳素鋼板進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為110℃。

第六步，浸泡

將烘干后的碳素鋼板浸入到熱熔鋁液中，熱熔鋁液的溫度為740℃，保持9min。

第七步，冷卻

將浸泡后的碳素鋼板置于空氣中讓其自然冷卻，得到臺(tái)車(chē)式加熱爐底板。

實(shí)施例2

本發(fā)明的制備臺(tái)車(chē)式加熱爐底板的方法包括以下步驟：

第一步，選材

選取碳素鋼板，待用。

第二步 ，去油處理

去除碳素鋼板表面的油污。

第三步，酸洗

利用酸性溶液對(duì)去油后的碳素鋼板進(jìn)行清洗，去除碳素鋼板表面的氧化皮。

第四步，助鍍

利用助鍍液對(duì)酸洗后的碳素鋼板進(jìn)行助鍍處理。所述助鍍液由在每立方米體積的工業(yè)濃鹽酸中加入4kg的鋅錠制得，所述工業(yè)濃鹽酸的濃度為36%，所述鋅錠為GB/T470-2008鋅錠標(biāo)準(zhǔn)中的Zn99.7鋅錠。

第五步，烘干

對(duì)助鍍后的碳素鋼板進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為130℃。

第六步，浸泡

將烘干后的碳素鋼板浸入到熱熔鋁液中，熱熔鋁液的溫度為80℃，保持11min。

第七步，冷卻

將浸泡后的碳素鋼板置于空氣中讓其自然冷卻，得到臺(tái)車(chē)式加熱爐底板。