一種燒罐蓋板的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及炭素制品生產(chǎn)領(lǐng)域，具體涉及一種燒罐蓋板，包括圓錐形蓋板（1）和圓形平蓋板（2），圓錐形蓋板（1）的底部直徑大于圓形平蓋板（2）的直徑，所述圓形平蓋板（2）焊接在圓錐形蓋板（1）的底部，圓錐形蓋板（1）和圓形平蓋板（2）之間形成錐形空腔；所述位于圓形平蓋板（2）邊緣外側(cè)的圓錐形蓋板（1）上焊接有至少四個(gè)擋板（3），所述至少四個(gè)擋板（3）均垂直于平蓋板（2）。使用本燒罐擋板后，燒罐內(nèi)填充料不會(huì)再被循環(huán)風(fēng)機(jī)吹出的高速高溫燃?xì)鈸P(yáng)起；焙燒過(guò)程中噴淋水不會(huì)進(jìn)入罐內(nèi)，因而就避免了爐內(nèi)產(chǎn)品的氧化、變形；不會(huì)因?yàn)閾]發(fā)份在燒罐內(nèi)聚集造成產(chǎn)品裂紋；燒罐蓋板在焙燒過(guò)程中受熱也不會(huì)變形。
【專利說(shuō)明】一種燒罐蓋板
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及炭素制品生產(chǎn)領(lǐng)域，具體涉及一種燒罐蓋板。
【背景技術(shù)】
[0002]在炭素制品比如石墨電極、石墨陽(yáng)極、等靜壓石墨、細(xì)顆粒I旲壓石墨等的生廣工序中，焙燒是一道非常重要的工藝環(huán)節(jié)。以前炭素制品的焙燒基本上都是在環(huán)式爐中進(jìn)行的，但是近幾年來(lái)，隨著車底式爐焙燒技術(shù)的引進(jìn)，國(guó)內(nèi)有越來(lái)越多的炭素制品生產(chǎn)企業(yè)，逐步開始采用車底式爐進(jìn)行炭素制品的焙燒。
[0003]車底式爐是一種以活動(dòng)臺(tái)車為爐底，裝有炭素生制品的燒罐裝在臺(tái)車上被推進(jìn)爐內(nèi)加熱焙燒，焙燒好后，再退出爐外的爐窯設(shè)備。在焙燒時(shí)，炭素生制品要裝在用耐熱不銹鋼制成的燒罐內(nèi)，炭素生制品與燒罐之間加入填充料，填充料可以選擇冶金焦、石油焦、浙青焦和石英砂中的一種或兩種以上的混合物。由于炭素生制品是裝在燒罐中進(jìn)行加熱焙燒的，創(chuàng)造了均勻加熱的條件，制品各部位的溫差可以降得很低。尤其是大規(guī)格超高功率石墨電極和等靜壓石墨制品，在焙燒過(guò)程中對(duì)溫度的均勻性要求很高，利用這種裝燒罐在車底式爐中焙燒的方式，越來(lái)越顯示出優(yōu)越性。
[0004]燒罐一般為鋼板卷制焊接而成，制作燒罐的材料一般都是耐熱不銹鋼鋼板，材料價(jià)格高昂，一次性投資大。而且炭素生制品焙燒溫度高達(dá)800?900°C，后期爐內(nèi)冷卻時(shí)還要進(jìn)行噴入冷水進(jìn)行冷卻。
[0005]車底式爐在焙燒炭素生制品的過(guò)程中，爐子側(cè)面位置安裝的若干個(gè)燒嘴向爐內(nèi)噴射天然氣、煤氣、霧化柴油、霧化汽油或其他霧化燃料油并燃燒，爐頂安裝有2至3臺(tái)循環(huán)風(fēng)機(jī)，循環(huán)風(fēng)機(jī)把高溫?zé)煔庋杆俅瞪⒌綘t子的各個(gè)部位，以達(dá)到使?fàn)t溫均勻的目的。
[0006]現(xiàn)有使用的燒罐上口是敞開的，為了避免焙燒過(guò)程中燒罐內(nèi)的填充料因循環(huán)風(fēng)機(jī)熱氣流的攪動(dòng)作用吹揚(yáng)到爐內(nèi)空間中，通常是在燒罐上部填充料上面放一塊圓形鋼板，直徑略小于燒罐內(nèi)徑。這樣可以有效的避免填充料被吹揚(yáng)到爐內(nèi)空間中，造成爐內(nèi)空間的污染。但是，在車底式爐實(shí)際運(yùn)行中，發(fā)現(xiàn)圓形覆蓋鋼板在焙燒過(guò)程中因?yàn)槭軣崛菀装l(fā)生變形，覆蓋效果不好，不能重復(fù)使用。另外，在加熱過(guò)程結(jié)束，需要用冷卻水進(jìn)行噴淋冷卻時(shí)，噴淋水容易進(jìn)入燒罐內(nèi)，造成產(chǎn)品氧化、變形，也會(huì)對(duì)燒罐的使用壽命產(chǎn)生不利影響，即使在燒罐上部填充料上面放置這種圓形覆蓋鋼板的方法也不能避免冷卻噴淋水進(jìn)入燒罐內(nèi)。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0007]本實(shí)用新型的目的在于提供一種燒罐蓋板，解決了目前用于燒罐上方的鋼板在加熱結(jié)束后需要冷卻水冷卻，容易讓冷卻水進(jìn)入燒罐內(nèi)，造成產(chǎn)品氧化、變形，也會(huì)對(duì)燒罐的使用壽命產(chǎn)生不利影響的問(wèn)題。
[0008]為解決上述的技術(shù)問(wèn)題，本實(shí)用新型采用以下技術(shù)方案:一種燒罐蓋板，包括圓錐形蓋板和圓形平蓋板，圓錐形蓋板的底部直徑大于圓形平蓋板的直徑，所述圓形平蓋板焊接在圓錐形蓋板的底部，圓錐形蓋板和圓形平蓋板之間形成錐形空腔；所述位于圓形平蓋板邊緣外側(cè)的圓錐形蓋板上焊接有至少四個(gè)擋板，所述至少四個(gè)擋板均垂直于平蓋板。
[0009]更進(jìn)一步的技術(shù)方案，所述擋板外側(cè)的圓錐形蓋板底部焊接有加強(qiáng)支枕。
[0010]更進(jìn)一步的技術(shù)方案，所述加強(qiáng)支枕為片狀，同時(shí)垂直于圓形平蓋板和擋板。
[0011]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果是:使用本燒罐擋板后，燒罐內(nèi)填充料不會(huì)再被循環(huán)風(fēng)機(jī)吹出的高速高溫燃?xì)鈸P(yáng)起，造成爐內(nèi)環(huán)境污染；燒罐蓋板頂部是錐形的，焙燒過(guò)程中噴淋水從燒罐蓋板上面流走，不會(huì)進(jìn)入罐內(nèi)，因而就避免了爐內(nèi)產(chǎn)品的氧化、變形；燒罐蓋板和燒罐上邊緣之間設(shè)計(jì)有縫隙，焙燒過(guò)程中產(chǎn)生的揮發(fā)份從該縫隙處自由逸出，不會(huì)因?yàn)閾]發(fā)份在燒罐內(nèi)聚集造成產(chǎn)品裂紋；燒罐蓋板是雙層設(shè)計(jì)的，傘形上蓋板和下平蓋板之間形成了一個(gè)錐形空腔，這種設(shè)計(jì)保證了燒罐蓋板在焙燒過(guò)程中受熱也不會(huì)變形。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0012]圖1為本實(shí)用新型本實(shí)用新型一種燒罐蓋板結(jié)構(gòu)仰視圖。
[0013]圖2為圖1中A-A剖視圖。
【具體實(shí)施方式】
[0014]為了使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。
[0015]圖1和圖2示出了本實(shí)用新型一種燒罐蓋板的一個(gè)實(shí)施例:一種燒罐蓋板，包括圓錐形蓋板I和圓形平蓋板2，圓錐形蓋板I的底部直徑大于圓形平蓋板2的直徑，所述圓形平蓋板2焊接在圓錐形蓋板I的底部，圓錐形蓋板I和圓形平蓋板2之間形成錐形空腔；所述位于圓形平蓋板2邊緣外側(cè)的圓錐形蓋板I上焊接有至少四個(gè)擋板3，所述至少四個(gè)擋板3均垂直于平蓋板2。
[0016]根據(jù)本實(shí)用新型一種燒罐蓋板的另一個(gè)實(shí)施例，所述擋板3外側(cè)的圓錐形蓋板I底部焊接有加強(qiáng)支枕4。
[0017]根據(jù)本實(shí)用新型一種燒罐蓋板的另一個(gè)實(shí)施例，所述加強(qiáng)支枕4為片狀，同時(shí)垂直于圓形平蓋板2和擋板3。
[0018]本實(shí)用新型中擋板3使得燒罐蓋板在燒罐上邊緣、沿圓周方向上卡緊在燒罐上；加強(qiáng)支枕4使得燒罐蓋板與燒罐上邊緣之間產(chǎn)生一縫隙，焙燒過(guò)程中產(chǎn)生的揮發(fā)份從該縫隙處自由逸出；冷卻噴淋水從燒罐蓋板上面流走,不會(huì)進(jìn)入罐內(nèi)；由于燒罐蓋板中間有一錐形空腔，吸收了在焙燒過(guò)程中因受熱產(chǎn)生的變形應(yīng)力，因此燒罐蓋板在焙燒過(guò)程中不會(huì)發(fā)生變形。
【權(quán)利要求】
1.一種燒罐蓋板，其特征在于:包括圓錐形蓋板(I)和圓形平蓋板(2)，圓錐形蓋板(I)的底部直徑大于圓形平蓋板(2)的直徑，所述圓形平蓋板(2)焊接在圓錐形蓋板(I)的底部，圓錐形蓋板(I)和圓形平蓋板(2)之間形成錐形空腔；所述位于圓形平蓋板(2)邊緣外側(cè)的圓錐形蓋板(I)上焊接有至少四個(gè)擋板(3)，所述至少四個(gè)擋板(3)均垂直于平蓋板(2)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒罐蓋板，其特征在于:所述擋板(3)外側(cè)的圓錐形蓋板(I)底部焊接有加強(qiáng)支枕(4)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種燒罐蓋板，其特征在于:所述加強(qiáng)支枕(4)為片狀，同時(shí)垂直于圓形平蓋板(2 )和擋板(3 )。
【文檔編號(hào)】F27D5/00GK203454802SQ201320402134
【公開日】2014年2月26日 申請(qǐng)日期:2013年7月8日 優(yōu)先權(quán)日:2013年7月8日
【發(fā)明者】王永慶, 陳揚(yáng) 申請(qǐng)人:四川廣漢士達(dá)炭素股份有限公司