專(zhuān)利名稱(chēng)：鹽泥陶粒燒結(jié)爐的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種鹽泥陶粒燒結(jié)爐。
背景技術(shù)：
我國(guó)氯堿行業(yè)每年產(chǎn)生廢棄物鹽泥達(dá)50 100萬(wàn)噸，鹽泥主要成分為Mg(OH)2、CaCO3> NaCl和泥砂，鹽泥是繼電石渣之后最主要的工業(yè)廢渣，鹽泥的綜合利用是國(guó)內(nèi)外氯堿生產(chǎn)廠家長(zhǎng)期以來(lái)一直關(guān)注的問(wèn)題。目前國(guó)內(nèi)氯堿企業(yè)產(chǎn)生的鹽泥大多采用傾倒掩埋的處理方式，近年來(lái)一些廠家已改變傾倒掩埋的做法，通過(guò)采用壓濾法回收鹽水，鹽泥濾餅用于填土或作其它處理，此外還有利用鹽泥燒制水泥和壓制無(wú)機(jī)纖維板以及將鹽泥進(jìn)行化學(xué)處理回收其中有效成分生產(chǎn)化工產(chǎn)品的研究，但是這些方法只能提取鹽泥中部分物質(zhì)，仍有大量廢棄物無(wú)法進(jìn)行有效處理，并且回收率低、成本高、效益差。我公司32萬(wàn)噸/年燒堿項(xiàng)目采用一次鹽水膜法除硝和離子膜法電解食鹽水生產(chǎn)技術(shù)，該項(xiàng)目每年產(chǎn)生約0.9萬(wàn)噸鹽泥，鹽泥中各組分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為=SiO2約50.43%,H2O約36%、CaC0d4 8.14%、Mg(0H)^4.34%,NaCl 約 1.09%、Fe203 約 0.50% ;公司自備電廠產(chǎn)生的粉煤灰各組分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為=SiO2約45.32%、A1203約18.93%,CaO約9.82%,Fe2O3約9.08%、MgO約3.50%、K2O約1.54%、Na2O約0.64%，粉煤灰燒失量約為8.76%，通過(guò)對(duì)鹽泥和粉煤灰的化學(xué)成分進(jìn)行分析，可將二者作為主要原料生產(chǎn)陶粒產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)鹽泥的綜合利用目標(biāo)。中國(guó)實(shí)用型新專(zhuān)利CN201926286U公開(kāi)了一種粉煤灰陶粒燒結(jié)爐，其包括:爐體，其內(nèi)部形成容納粉煤灰陶粒的爐腔，風(fēng)箱，焊接在爐體的底端，風(fēng)箱設(shè)有出料口和引風(fēng)口；引風(fēng)設(shè)備，與引風(fēng)口相連；以及塔箅式卸料器，可旋轉(zhuǎn)地設(shè)置在所述爐腔的底端，支撐所述爐腔內(nèi)的粉煤灰生料球；所述塔箅式卸料器頂部設(shè)有箅板，該箅板上設(shè)有多個(gè)通風(fēng)孔，位于所述箅板中部的所述通風(fēng)孔的分布密度比位于所述箅板周邊的所述通風(fēng)孔的分布密度大。通過(guò)使箅板上的多個(gè)通風(fēng)孔中位于所述箅板中部的所述通風(fēng)孔的分布密度比位于所述箅板周邊的所述通風(fēng)孔的分 布密度大，能夠平衡爐內(nèi)溫度，使燒結(jié)均勻，提高成品率。然而采用這種粉煤灰陶粒燒結(jié)爐，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，卸料不方便，成本高，不利于推廣使用。我國(guó)現(xiàn)有的燒結(jié)爐、回轉(zhuǎn)窯大多用于燒結(jié)粉煤灰陶粒，目前還沒(méi)有用于燒結(jié)鹽泥陶粒的燒結(jié)爐，且現(xiàn)有燒結(jié)爐、回轉(zhuǎn)窯等因?yàn)樵O(shè)備本店的性能多限制，能耗高、效率低、環(huán)境污染嚴(yán)重從而形不成規(guī)模。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于提供一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、卸料方便、成本低、效率高并節(jié)能減排、減少環(huán)境污染的一種鹽泥陶粒燒結(jié)爐。本實(shí)用新型的技術(shù)方案是:本實(shí)用新型所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，包括一敞口、筒狀的爐體，爐體內(nèi)部形成容納鹽泥生料球的爐腔；爐體外壁包裹一層保溫材料；爐體頂部設(shè)一可移動(dòng)的點(diǎn)火器；爐體底端焊接一圓筒狀風(fēng)箱，風(fēng)箱外壁上設(shè)有引風(fēng)口 ；引風(fēng)口與一引風(fēng)設(shè)備相連接；風(fēng)箱內(nèi)部以風(fēng)箱軸線為中心設(shè)置多個(gè)豎向爐條，爐條的上下端分別與風(fēng)箱的上下端相連接；風(fēng)箱底部設(shè)置一底蓋。該結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、卸料方便。所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，引風(fēng)口設(shè)置在圓筒狀風(fēng)箱外壁的切線方向上。該結(jié)構(gòu)可以再爐膛內(nèi)形成漩渦狀風(fēng)，不僅有利于平衡爐內(nèi)通風(fēng)量，燒結(jié)過(guò)程中使?fàn)t內(nèi)溫度平衡，燒結(jié)均勻，而且可以將燒結(jié)產(chǎn)生的爐灰全部抽出，再通過(guò)除塵裝置將爐灰除去，減少環(huán)境污染。所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，爐體內(nèi)底端設(shè)置一擋風(fēng)圈，該結(jié)構(gòu)有利于集中爐腔內(nèi)負(fù)壓，平衡爐內(nèi)溫度，使燒結(jié)均勻，提高成品率。所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，底蓋是可移動(dòng)的。由于風(fēng)箱內(nèi)設(shè)置豎向爐條，當(dāng)卸料時(shí)，只需要將底蓋移開(kāi)，就可以將成品料卸出，該結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單且卸料方便。所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，風(fēng)箱內(nèi)部設(shè)置一筒狀爐箅，其側(cè)壁設(shè)有多個(gè)通風(fēng)孔。所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，引風(fēng)設(shè)備具有變頻引風(fēng)機(jī)和電控風(fēng)閥。該結(jié)構(gòu)可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化控制，節(jié)省人力。所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，爐腔直徑為500mm 3000mm,高度為IOOOmm 3000mm。所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，擋風(fēng)圈的內(nèi)徑為爐腔直徑的2/3，擋風(fēng)圈的外徑與爐腔直徑相同。所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，爐條或筒狀爐箅與風(fēng)箱內(nèi)壁的距離:大于100mm，小于風(fēng)箱內(nèi)半徑的1/2。本實(shí)用新型在原有粉煤灰陶粒燒結(jié)爐的基礎(chǔ)上進(jìn)行了改進(jìn)，通過(guò)設(shè)置豎向爐條，可移動(dòng)的底蓋、在爐腔內(nèi)設(shè)置擋風(fēng)圈及在切線方向引風(fēng)，使得爐內(nèi)溫度平衡、燒結(jié)均勻，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)了提高成品率、減少環(huán)境污染的目的。同時(shí)本實(shí)用新型具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單合理、便于操作、卸料方便、成本低等優(yōu)點(diǎn)，可應(yīng)用于鹽泥陶?；蚍勖夯姨樟５臒Y(jié)過(guò)程中。

圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例的俯視圖。圖1-2中:1為點(diǎn)火器、2為保溫材料、3為爐體、4為擋風(fēng)圈、5為爐條、6為引風(fēng)口、7為風(fēng)箱、8為底蓋。
具體實(shí)施方式
參照附圖1-3中，本實(shí)施例包括一敞口、筒狀的爐體3，爐體內(nèi)部形成容納鹽泥生料球的爐腔；爐體外壁包裹一層保溫材料2 ;爐體頂部設(shè)一可移動(dòng)的點(diǎn)火器I ;爐體底端焊接一圓筒狀風(fēng)箱7，風(fēng)箱外壁上設(shè)有引風(fēng)口 6 ;引風(fēng)口與一引風(fēng)設(shè)備相連接；風(fēng)箱內(nèi)部以風(fēng)箱軸線為中心設(shè)置多個(gè)豎向爐條5，爐條的上下端分別與風(fēng)箱的上下端相連接；風(fēng)箱底部
設(shè)置一底蓋8。另一實(shí)施例不同之處在于引風(fēng)口設(shè)置在圓筒狀風(fēng)箱外壁的切線方向上。另一實(shí)施例不同之處在于爐體內(nèi)底端設(shè)置一擋風(fēng)圈4。另一實(shí)施例不同之處在于底蓋是可移動(dòng)的。另一實(shí)施例不同之處在于風(fēng)箱內(nèi)部設(shè)置一筒狀爐箅，其側(cè)壁設(shè)有多個(gè)通風(fēng)孔。另一實(shí)施例不同之處在于引風(fēng)設(shè)備具有變頻引風(fēng)機(jī)和電控風(fēng)閥。另一實(shí)施例不同之處在于爐腔直徑為500mm，高度為1000mm。[0027]另一實(shí)施例不同之處在于爐腔直徑為1000mm，高度為1500mm。另一實(shí)施例不同之處在于爐腔直徑為2000mm，高度為3000mm。本實(shí)用新型的工作原理:將經(jīng)過(guò)烘干磨細(xì)處理的鹽泥送入稱(chēng)量料斗，經(jīng)計(jì)量后加入到攪拌機(jī)，再依次加入經(jīng)過(guò)計(jì)量的粉煤灰、粘土、廢焦炭粉、水，攪拌均勻后經(jīng)過(guò)皮帶輸送機(jī)少量均勻送入成球機(jī)，通過(guò)控制成球機(jī)轉(zhuǎn)盤(pán)傾角、轉(zhuǎn)速以及加料量、加水量等達(dá)到生產(chǎn)不同粒徑陶粒的目的。成球后的物料從成球機(jī)出來(lái)后經(jīng)生料球皮帶輸送機(jī)送到鹽泥燒結(jié)窯進(jìn)行燒結(jié)，將鹽泥生料球填滿后，在爐底通過(guò)引風(fēng)設(shè)備切線方向引風(fēng)，爐頂通過(guò)點(diǎn)火器點(diǎn)火，鹽泥生料球自上而下燃燒從而完成烘干、燒結(jié)、降溫工序，燒結(jié)完畢，移開(kāi)底蓋，鹽泥陶粒從鹽泥燒結(jié)爐底部卸出，然后經(jīng)成品皮帶輸送機(jī)進(jìn)行篩選，再經(jīng)除塵后包裝入庫(kù)。
權(quán)利要求1.一種鹽泥陶粒燒結(jié)爐，其特征在于，包括一敞口、筒狀的爐體，爐體內(nèi)部形成容納鹽泥生料球的爐腔；爐體外壁包裹一層保溫材料；爐體頂部設(shè)一可移動(dòng)的點(diǎn)火器；爐體底端焊接一圓筒狀風(fēng)箱，風(fēng)箱外壁上設(shè)有引風(fēng)口 ；引風(fēng)口與一引風(fēng)設(shè)備相連接；風(fēng)箱內(nèi)部以風(fēng)箱軸線為中心設(shè)置多個(gè)豎向爐條，爐條的上下端分別與風(fēng)箱的上下端相連接；風(fēng)箱底部設(shè)置一底蓋。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，其特征在于引風(fēng)口設(shè)置在圓筒狀風(fēng)箱外壁的切線方向上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，其特征在于爐體內(nèi)底端設(shè)置一擋風(fēng)圈。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，其特征在于底蓋是可移動(dòng)的。
5.根據(jù)權(quán)利要求1權(quán)利要求所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，其特征在于風(fēng)箱內(nèi)部設(shè)置一筒狀爐箅，其側(cè)壁設(shè)有多個(gè)通風(fēng)孔。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，其特征在于引風(fēng)設(shè)備具有變頻引風(fēng)機(jī)和電控風(fēng)閥。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，其特征在于爐腔直徑為500mm 3000mm,高度為 IOOOmm 3000mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，其特征在于擋風(fēng)圈的內(nèi)徑為爐腔直徑的2/3，擋風(fēng)圈的外徑與爐腔直徑相同。
9.根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的鹽泥陶粒燒結(jié)爐，其特征在于爐條或筒狀爐箅與風(fēng)箱內(nèi)壁的距離:大于100mm，小于風(fēng)箱內(nèi)半徑的1/2。
專(zhuān)利摘要本實(shí)用新型涉及一種鹽泥燒結(jié)爐，包括一敞口、筒狀的爐體，爐體內(nèi)部形成容納鹽泥生料球的爐腔；爐體外壁包裹一層保溫材料；爐體頂部設(shè)一可移動(dòng)的點(diǎn)火器；爐體底端焊接一圓筒狀風(fēng)箱，風(fēng)箱外壁上設(shè)有引風(fēng)口；引風(fēng)口與一引風(fēng)設(shè)備相連接；風(fēng)箱內(nèi)部以風(fēng)箱軸線為中心設(shè)置多個(gè)豎向爐條，爐條的上下端分別與風(fēng)箱的上下端相連接；風(fēng)箱底部設(shè)置一底蓋。本實(shí)用新型通過(guò)設(shè)置豎向爐條，可移動(dòng)的底蓋、在爐腔內(nèi)設(shè)置擋風(fēng)圈及在切線方向引風(fēng)，使得爐內(nèi)溫度平衡、燒結(jié)均勻，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)了提高成品率、減少環(huán)境污染的目的。同時(shí)本實(shí)用新型具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單合理、便于操作、卸料方便、成本低等優(yōu)點(diǎn)，可應(yīng)用于鹽泥陶粒或粉煤灰陶粒的燒結(jié)過(guò)程中。
文檔編號(hào)F27B5/00GK203037037SQ201220638900
公開(kāi)日2013年7月3日 申請(qǐng)日期2012年11月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月28日
發(fā)明者吳彬, 唐紅建, 常新軍, 陸俊, 曹潭洲, 買(mǎi)買(mǎi)提·艾力, 秦明月 申請(qǐng)人:新疆天業(yè)(集團(tuán))有限公司, 天能化工有限公司