專利名稱：一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于應用在金屬冶煉中高溫熔體容器的全程自動加蓋裝置，使用最廣泛的 是用在煉鐵煉鋼和別的金屬冶煉工藝中的鋼包全程自動加蓋/揭蓋的技術(shù)領(lǐng)域，具體地 說，涉及一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
在金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域中，特別是煉鋼工藝中，減少熱損耗是金屬冶煉特別是鋼廠 節(jié)能降耗的一個重要的指標之一。目前，在煉鋼過程中，鋼包全程自動加蓋系統(tǒng)就是鋼包在運輸鋼水過程中減少鋼 水溫度下降的新技術(shù)、新設(shè)備。在煉鋼實踐中，為了給鋼水保溫，鋼廠甚至給裝了鋼水的鋼 包臨時加了蓋，而這些都不能解決鋼包散熱的根本要求。而給鋼包全程自動加蓋的裝置， 它的節(jié)能降耗的效果是顯而易見的，也是鋼廠一直想上因沒有新技術(shù)支持而不能上的新機 構(gòu)、新設(shè)備。事實上，一些鋼廠早已在連鑄機平臺上開始了鋼包加蓋操作，如中國專利申請 號為200420016376. 3公開了一種“連鑄機鋼包自動加蓋裝置”。然而，由于該現(xiàn)有技術(shù)僅 僅在連鑄平臺短時間內(nèi)加蓋，而不能全程加蓋，鋼水溫度下降還是非?？?。再加上在連鑄平 臺加蓋還要各種輔助設(shè)備，比如行車和旋轉(zhuǎn)臂，這樣，給鋼水保溫的效果還是根本達不到要 求，也使得這項技術(shù)可操作性在實際應用中受到很大的限制，從而使這項技術(shù)很難普及開 來，無法做到鋼包在循環(huán)使用過程中全程被鋼包蓋蓋住或給鋼包加蓋揭蓋?，F(xiàn)有技術(shù)中，中國專利申請?zhí)枮?00720000491. 5和專利申請?zhí)枮?200920105666. 8兩份專利，均公開了一種自動加蓋裝置，包括蓋體、設(shè)置于所述蓋體側(cè)面的 鉤體，布置在所述蓋體上表面的三個懸掛孔，與所述懸掛孔配合的三個插齒桿件等構(gòu)成，該 現(xiàn)有技術(shù)解決了高溫熔體容器無法全程自動加蓋的技術(shù)問題，但在實際使用過程中，仍存 在諸多技術(shù)缺陷1、由于現(xiàn)有技術(shù)中的懸掛孔布置在所述蓋體上表面上，造成自動加蓋裝置的高度 很高；而我國多數(shù)煉鋼廠在精煉爐精煉后，鋼包車要穿過精煉爐到吊裝工位，由于精煉爐 或冶煉爐的有效空間小，高度不夠高，此時，當需要進行加蓋或揭蓋的操作時，自動加蓋系 統(tǒng)經(jīng)常會出現(xiàn)相互干涉，無法正常工作的情況，如果時間過長，嚴重時將造成整包鋼水的浪費。2、上述現(xiàn)有技術(shù)中采用三個懸掛孔，以及與所述懸掛孔配合的三個插齒桿件等結(jié) 構(gòu)形式，造成自動加蓋系統(tǒng)零部件繁多，結(jié)構(gòu)復雜，出錯率高，制造成本高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，由于現(xiàn)有技術(shù)中采用懸掛孔布置在所述蓋體上表 面上，造成自動加蓋裝置的高度很高，進而在進行加蓋或揭蓋的操作時，自動加蓋系統(tǒng)經(jīng)常 會出現(xiàn)相互干涉，無法正常工作的情況，如果時間過長，嚴重時將造成整包鋼水的浪費；以 及現(xiàn)有技術(shù)中采用三個懸掛孔，以及與所述懸掛孔配合的三個插齒桿件等結(jié)構(gòu)形式，造成自動加蓋系統(tǒng)零部件繁多，結(jié)構(gòu)復雜，出錯率高，制造成本高等技術(shù)問題，而提供了一種鋼 包自動加揭蓋系統(tǒng)。本發(fā)明的構(gòu)思是，將現(xiàn)有技術(shù)中布置在鋼包蓋上表面的懸掛孔舍棄不用，重新設(shè) 計新結(jié)構(gòu)，即在鋼包蓋側(cè)面設(shè)置高低不等的耳軸，利用鋼包蓋側(cè)面耳軸與斜滑板配合的形 式，將所述鋼包蓋吊起，實現(xiàn)自動加揭蓋的功能。本發(fā)明所提供的技術(shù)方案是，一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)，包括鋼包蓋和鋼包加揭 蓋機構(gòu)，所述鋼包蓋上設(shè)置有耳軸，所述耳軸布置位置在所述鋼包蓋本體向外延伸的方向 上，在加揭蓋過程中，所述耳軸與所述鋼包加揭蓋機構(gòu)分布兩側(cè)的兩個斜滑板斜面接觸。所述耳軸布置在所述鋼包蓋的側(cè)表面上。所述的耳軸包括第一耳軸、第二耳軸、第三耳軸、第四耳軸，所述第一耳軸與第三 耳軸布置在同側(cè)，所述第二耳軸與第四耳軸布置在同側(cè)；所述第一耳軸與第二耳軸對稱布 置，所述第三耳軸與第四耳軸對稱布置。所述第一耳軸與第二耳軸處于同一水平面上，所述第三耳軸與第四耳軸處于同一 水平面上。所述鋼包加揭蓋機構(gòu)包括側(cè)面揭蓋斜滑板和提升油缸，所述提升油缸包括提升拉 桿，所述側(cè)面揭蓋斜滑板一端連接提升拉桿，另一端與所述鋼包加揭蓋機構(gòu)的框架活動連接。所述鋼包加揭蓋機構(gòu)包括兩塊所述側(cè)面揭蓋斜滑板，所述側(cè)面揭蓋斜滑板相對于 耳軸相對應布置。所述兩塊側(cè)面揭蓋斜滑板之間的最大距離小于兩耳軸軸向上的最大距離。所述側(cè)面揭蓋斜滑板包括接觸部、緩沖部和外端部，在所述外端部靠近緩沖部處 向上凸起形成圓滑過渡的頂點。所述側(cè)面揭蓋斜滑板包括若干段所述的接觸部、緩沖部和外端部；所述提升拉桿 在所述側(cè)面揭蓋斜滑板的頂點附近連接。所述鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)還包括鋼包，所述鋼包布置在鋼包車上，所述鋼包外殼 設(shè)有向外延伸的鉸座，所述鉸座與鋼包蓋上的鉸鉤配合連接。本發(fā)明所提供的技術(shù)方案能夠有效解決由于現(xiàn)有技術(shù)中采用懸掛孔布置在所述 蓋體上表面上，造成自動加蓋裝置的高度很高，進而在進行加蓋或揭蓋的操作時，自動加蓋 系統(tǒng)經(jīng)常會出現(xiàn)相互干涉，無法正常工作的情況，如果時間過長，嚴重時將造成整包鋼水的 浪費；以及現(xiàn)有技術(shù)中采用三個懸掛孔，以及與所述懸掛孔配合的三個插齒桿件等結(jié)構(gòu)形 式，造成自動加蓋系統(tǒng)零部件繁多，結(jié)構(gòu)復雜，出錯率高，制造成本高等技術(shù)問題，并且還具 有如下技術(shù)效果鉸鏈側(cè)面斜滑板式鋼包全程自動加蓋系統(tǒng)的優(yōu)點a.設(shè)計巧妙、結(jié)構(gòu)緊湊、可靠性高，非常適合金屬冶煉特別是煉鋼廠這樣環(huán)境惡劣 和鋼包車穿過冶煉爐或精煉爐的場合。b.根據(jù)煉鋼車間的工況和環(huán)境不同，可以靈活的改變結(jié)構(gòu)形式，適應不同的煉鋼 車間的需要。c.自動化程度高，工人的勞動強度大大降低。d.都是剛性構(gòu)造，故障率低，一年內(nèi)基本上無故障、無維修。


結(jié)合附圖，對發(fā)明作進一步的說明圖1為本發(fā)明工作狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明鋼包加蓋后結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明鋼包加揭蓋機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本發(fā)明揭蓋過程結(jié)構(gòu)示意圖(揭蓋第一步)；圖5為本發(fā)明揭蓋過程結(jié)構(gòu)示意圖(揭蓋第二步)；圖6為本發(fā)明鋼包蓋結(jié)構(gòu)示意圖；圖7為圖6的A向視圖；圖8為本發(fā)明鋼包蓋的側(cè)面結(jié)構(gòu)示意圖；其中，1為鋼包蓋；2為鋼包加揭蓋機構(gòu)；3為鋼包；4為鋼包車；5為第一耳軸；6為 第二耳軸；7為第三耳軸；8為第四耳軸；9為斜滑板；10為提升油缸；11為提升拉桿；12為 鉸座；13為鉸鉤；14為外端部；15為緩沖部；16為接觸部。
具體實施例方式如圖1-8所示，本發(fā)明所提供的技術(shù)方案是，一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)，包括鋼包 蓋1和鋼包加揭蓋機構(gòu)2，所述鋼包蓋1上設(shè)置有耳軸，所述耳軸布置位置在所述鋼包蓋1 本體向外延伸的方向上，在加揭蓋過程中，所述耳軸與所述鋼包加揭蓋機構(gòu)2接觸。所述耳 軸布置在所述鋼包蓋1的側(cè)表面上。所述的耳軸包括第一耳軸5、第二耳軸6、第三耳軸7、 第四耳軸8，所述第一耳軸5與第三耳軸7布置在同側(cè)，所述第二耳軸6與第四耳軸8布置 在同側(cè)；所述第一耳軸5與第二耳軸6對稱布置，所述第三耳軸7與第四耳軸8對稱布置。 所述第一耳軸5與第二耳軸6處于同一水平面上，所述第三耳軸7與第四耳軸8處于同一 水平面上。所述鋼包加揭蓋機構(gòu)2包括側(cè)面揭蓋斜滑板9和提升油缸10，所述提升油缸10 包括提升拉桿11，所述側(cè)面揭蓋斜滑板9 一端連接提升拉桿11，另一端與所述鋼包加揭蓋 機構(gòu)2的框架活動連接。所述鋼包加揭蓋機構(gòu)2包括兩塊所述側(cè)面揭蓋斜滑板9，所述側(cè) 面揭蓋斜滑板9相對于耳軸相對應布置。所述兩塊側(cè)面揭蓋斜滑板9之間的最大距離小于 兩耳軸軸向上的最大距離。所述側(cè)面揭蓋斜滑板9包括接觸部16、緩沖部15和外端部14， 在所述外端部14靠近緩沖部15處向上凸起形成圓滑過渡的頂點。所述側(cè)面揭蓋斜滑板9 包括若干段所述的接觸部16、緩沖部15和外端部14 ；所述提升拉桿11在所述側(cè)面揭蓋斜 滑板9的頂點附近連接。所述鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)還包括鋼包3，所述鋼包3布置在鋼包車 4上，所述鋼包3外殼設(shè)有向外延伸的鉸座12，所述鉸座12與鋼包蓋1上的鉸鉤13配合連 接。本發(fā)明所要解決的問題，現(xiàn)有的一些鋼包3加蓋操作遠不能達到煉鋼廠所期望的 節(jié)能降耗的效果，從鋼包3耐火襯及包內(nèi)鋼水中散失的大部分熱量仍未得到有效得控制。 本發(fā)明所提供的技術(shù)方案在結(jié)合國內(nèi)金屬冶煉工藝特別是鋼鐵公司的實際工況，開發(fā)出完 全適合國內(nèi)鋼廠使用的鉸鏈斜滑板9式全程自動鋼包3加蓋系統(tǒng)。而我國多數(shù)煉鋼廠在 精煉爐精煉后，鋼包車4要穿過精煉爐到吊裝工位，由于精煉爐或冶煉爐的有效空間小，高 度不夠高，此時，加了蓋的鋼包車就無法穿過精煉爐(因為鋼包蓋增加了鋼包車的有效高度)，自動加蓋系統(tǒng)經(jīng)常會出現(xiàn)干涉，無法正常工作的情況，如果時間過長，嚴重時將造成整 包鋼水的浪費，本發(fā)明所提供的鉸鏈側(cè)面斜滑板9式鋼包3全程自動加蓋系統(tǒng)非常好的解 決了這些問題，并填補了我國在金屬冶煉領(lǐng)域中的空白。高溫熔體包(鋼包3)的工藝流程高溫熔體包(鋼包3)流程的路線是高溫熔體包(鋼包3)修砌區(qū)-—烘干-—存放區(qū)-—轉(zhuǎn)爐(或電爐)(1)轉(zhuǎn)爐(或電爐)一連鑄平臺一倒渣(或倒余鋼)一高溫熔體包(鋼包3) 傾翻臺(2)轉(zhuǎn)爐(或電爐)一LF精煉爐一連鑄平臺一倒渣(或倒余鋼)一鋼包3 傾翻臺(3)轉(zhuǎn)爐(或電爐)一RH精煉爐一連鑄平臺一倒渣(或倒余鋼)一高溫熔 體包(鋼包3)傾翻臺(4)轉(zhuǎn)爐(或電爐)一LF精煉爐一RH精煉爐一連鑄平臺一倒渣(或倒余 鋼)一高溫熔體包(鋼包3)傾翻臺(5)轉(zhuǎn)爐(或電爐)一RH精煉爐一LF精煉爐一連鑄平臺一倒渣(或倒余 鋼)—高溫熔體包(鋼包3)傾翻臺高溫熔體包(鋼包3)加蓋的工藝流程高溫熔體包(鋼包3)蓋修砌區(qū)一烘干一存放架一烘烤一吊運到高溫熔 體包(鋼包3)-—轉(zhuǎn)爐(或電爐)(1)轉(zhuǎn)爐(或電爐)吊裝工位-—揭蓋-—受鋼-—加蓋-—連鑄平臺-—倒渣 (或倒余鋼)—高溫熔體包(鋼包3)傾翻臺一鋼蓋吊運維修一存放架(2)轉(zhuǎn)爐(或電爐)吊裝工位一揭蓋一受鋼一加蓋一揭蓋(進LF精煉 爐)—加蓋(出LF精煉爐)—連鑄平臺一倒渣(或倒余鋼)—高溫熔體包(鋼包3) 傾翻臺一鋼蓋吊運維修一存放架(3)轉(zhuǎn)爐(或電爐)吊裝工位一揭蓋一受鋼一加蓋一揭蓋(進RH精煉 爐)—加蓋(出RH精煉爐)—連鑄平臺一倒渣(或倒余鋼)—高溫熔體包(鋼包3) 傾翻臺一鋼蓋吊運維修一存放架(4)轉(zhuǎn)爐(或電爐)吊裝工位一揭蓋一受鋼一加蓋一揭蓋(進LF精煉 爐)—加蓋(出LF精煉爐)—揭蓋(進RH精煉爐)—加蓋(出RH精煉爐)—連鑄 平臺一倒渣(或倒余鋼)—高溫熔體包(鋼包3)傾翻臺一鋼蓋吊運維修一存放架(5)轉(zhuǎn)爐(或電爐)吊裝工位揭蓋受鋼加蓋揭蓋(進RH精煉 爐)—加蓋(出RH精煉爐)—揭蓋(進LF精煉爐)—加蓋(出LF精煉爐)—連鑄 平臺一倒渣(或倒余鋼)—高溫熔體包(鋼包3)傾翻臺一鋼蓋吊運維修一存放架鉸鏈側(cè)面斜滑板9式高溫熔體包(鋼包3)加蓋系統(tǒng)的原理鋼包3加蓋系統(tǒng)的組成鋼包3加蓋系統(tǒng)由鋼包蓋1 ；焊在鋼包3上的鉸座12 ；包蓋上的鉸鉤13 ；加蓋機 構(gòu)；鋼包蓋1烘烤器；傾翻臺掛放包蓋擋板；鋼包蓋1存放架；液壓泵站；控制電路；等組成高溫熔體包(鋼包3)加蓋原理(1).鉸鏈側(cè)面斜滑板9式鋼包3全程自動加蓋機構(gòu)
6
鋼包3揭蓋帶鋼包蓋1的鋼包車4從布置在冶煉爐或精煉爐前的鋼包加揭蓋機構(gòu)2通過時， 鋼包加揭蓋機構(gòu)2的斜插齒式斜滑板9插入鋼包蓋1側(cè)面的四個耳軸。隨著鋼包車4繼續(xù) 前進，鋼包鉸座12軸通過鋼包鉸鉤13推著鋼包蓋1，在斜插齒式斜滑板9斜面上行進，鋼包 蓋1被提升，同時脫離鋼包3并停留在加揭蓋機構(gòu)上。鋼水在冶煉爐或精煉爐中精煉完成 后，再開到鋼包加揭蓋機構(gòu)2，在穿過鋼包3加揭蓋時，鋼包蓋1被鋼包鉸座12軸拉下，完成 鋼包3加蓋的動作。然后，鋼包加揭蓋機構(gòu)2中的斜插齒式斜滑板9被提升油缸10提升， 使鋼包車4通過加揭蓋機構(gòu)，再穿過冶煉爐或精煉爐到鋼包3吊裝工位，完成鋼水精煉的工 序。鋼包蓋1需要維修時，通過行車吊住鋼包蓋1上的耳軸從鋼包3上取下。鉸鏈側(cè) 面斜滑板9式鋼包3全程自動加蓋機構(gòu)使用場合及配置鉸鏈側(cè)面斜滑板9式鋼包3全程自動加蓋機構(gòu)適用所有冶煉過程中高溫容器的加 蓋工藝。在煉鋼、煉銅等行業(yè)都大有用武之地。鋼包加揭蓋機構(gòu)2在煉鋼工藝中的配置在每個轉(zhuǎn)爐、電爐、LF精煉爐、RH精煉爐 (包括雙工位的)倒余鋼工位等吊裝工位都各裝一臺揭蓋機構(gòu)；根據(jù)鋼包3在線循環(huán)使用 量，增添新砌鋼包蓋1烘烤器；鋼包蓋1存放架；鋼包3傾翻臺擋板(必要時還要油缸推動 式活動擋板)。全程自動鋼包3加蓋技術(shù)所帶來的直接效益(1)減少鋼包3內(nèi)鋼水的冷卻，鋼水出爐溫度可以降低，降低能源和物料消耗。(2) 一旦鋼包3進入在線循環(huán)使用，爐次之間的鋼包3在線烘烤器即可免除。(3)鋼包3在線周轉(zhuǎn)周期即可加快，減少鋼包3在線的使用數(shù)量。以一個150噸鋼 包3為例，減少一個在線鋼包3，一年可節(jié)約272萬元人民幣。(4)減少鋼水在鋼包3、中間包及結(jié)晶器內(nèi)的溫度波動，提高澆注質(zhì)量。(5)免除連鑄過程中對中間包的輔助加熱。(6)金屬收得率更加穩(wěn)定，減少鋼包3內(nèi)的廢鋼的產(chǎn)生。(7)提高鋼包3滑動水口的自由開澆率(8)由于保溫效果好，內(nèi)襯結(jié)殼少，減少對鋼包3的邊沿及渣線的清理需求，在清 理時降低了對鋼包3內(nèi)襯的機械損傷。(9)降低勞動強度和提高人員安全保護。全程自動鋼包3加蓋技術(shù)所帶來的經(jīng)濟效益(1)在線循環(huán)使用的鋼包3數(shù)量減少，假如是150噸的鋼包3，在線數(shù)量每減少一 只，一年給鋼廠帶來272萬元的人民幣的效益。(2)由于鋼水出爐溫度的降低，鋼水氧化程度就變小，減少了脫氧劑的消耗。(3)減小了轉(zhuǎn)爐及鋼包3的耐火襯的侵蝕，轉(zhuǎn)爐及鋼包3使用爐次量增加，延長了 使用壽命。原來鋼包3使用爐次為14-16次，現(xiàn)在是30-32次。(4)整個煉鋼工藝操作的時間周期被縮短，提高了煉鋼的效率。(5)潛在的煉鋼車間生產(chǎn)率獲得極大地提高。(6)煉鋼車間勞動力的需求量被減少。經(jīng)測算，減少量在10% -16%之間。(7)鋼包3服務區(qū)的操作空間可以減少到原來的25% —30%。
(8)根據(jù)煉鋼廠的設(shè)備條件、操作環(huán)境和管理水平的不同，采用全程自動鋼包3加蓋系統(tǒng)，可節(jié)約費用為23-68元/每噸。(9)煉鋼過程中的廢料大大減少，如添加劑、反應劑等副產(chǎn)品和耐火廢品等。(10)由于鋼包3已被加蓋，熱損減少，可降低出鋼溫度。就可以使用含硅量低的鋼 水，含硅量低可以增加高爐的生產(chǎn)率并降低焦比。(11)降低了出鋼溫度，就可以降低鐵水和廢鋼之間的混合比。出鋼溫度每降低一 度，該混合比就減少0. 054%。(12)降低出鋼溫度可增加金屬收得率，因為降低了被氧化成FeO的鐵的量，這些 被氧化FeO最后進入鋼渣里。根據(jù)測試，出鋼溫度每降低一度，金屬收得率就增加0. 02%。(13)降低了鋁消耗，每噸鋼水每降低一度，鋁消耗降低0.045Kg。(14)低溫出鋼過程可以降低轉(zhuǎn)爐中鋼渣的流動性，從而減少下渣量。(15)由于鋼包3加蓋的保溫，使得鋼包3耐材使用壽命的延長，并可取消覆蓋劑。(16)鋼包3底部渣餅結(jié)殼厚度降為最低，這就改善了透氣磚和滑動水口的性能。(17)鋼包3加蓋后，鋼包3邊沿渣殼厚度變?yōu)樽钚?，這將增加產(chǎn)量 0. 25% —0. 5%。(18)連鑄時適合的過熱度能減少鋁夾雜物堵塞水口的現(xiàn)象，由此可改善連鑄的性 能和質(zhì)量。保證連鑄的工藝程序通過在煉鋼廠的實測，以上的節(jié)約效果的經(jīng)濟數(shù)據(jù)可得出 全程鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)給鋼包3加蓋后，可使出鋼溫度降低6°C -15°C，從而降低了工序 成本和工序能耗，以出鋼溫度降低8°C，采用鋼包3加蓋裝置后年產(chǎn)每噸鋼給鋼廠可帶來的 直接經(jīng)濟效益為19. 12元/噸/年。若年產(chǎn)100萬噸鋼，則直接經(jīng)濟效益為1912萬元/ 年。以上僅是本發(fā)明的最佳實施例，任何在本發(fā)明構(gòu)思的基礎(chǔ)上的變形設(shè)計，都屬于 本發(fā)明的保護范圍。
權(quán)利要求
一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)，包括鋼包蓋(1)和鋼包加揭蓋機構(gòu)(2)，其特征在于，所述鋼包蓋(1)上設(shè)置有耳軸，所述耳軸布置位置在所述鋼包蓋(1)本體向外延伸的方向上，在加揭蓋過程中，所述耳軸與所述鋼包加揭蓋機構(gòu)(2)接觸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)，其特征在于，所述耳軸布置在所 述鋼包蓋(1)的側(cè)表面上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1-2中任意一項所述的一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)，其特征在于，所述 的耳軸包括第一耳軸(5)、第二耳軸(6)、第三耳軸(7)、第四耳軸(8)，所述第一耳軸(5)與 第三耳軸(7)布置在同側(cè)，所述第二耳軸(6)與第四耳軸(8)布置在同側(cè)；所述第一耳軸 (5)與第二耳軸(6)對稱布置，所述第三耳軸(7)與第四耳軸(8)對稱布置。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項所述的一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)，其特征在于，所述 第一耳軸(5)與第二耳軸(6)處于同一水平面上，所述第三耳軸(7)與第四耳軸(8)處于 同一水平面上。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任意一項所述的一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)，其特征在于，所述 鋼包加揭蓋機構(gòu)⑵包括側(cè)面揭蓋斜滑板(9)和提升油缸(10)，所述提升油缸(10)包括提 升拉桿(11)，所述側(cè)面揭蓋斜滑板(9) 一端連接提升拉桿(11)，另一端與所述鋼包加揭蓋 機構(gòu)(2)的框架活動連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-5中任意一項所述的一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)，其特征在于，所述 鋼包加揭蓋機構(gòu)(2)包括兩塊所述側(cè)面揭蓋斜滑板(9)，所述側(cè)面揭蓋斜滑板(9)相對于耳 軸相對應布置。
7.根據(jù)權(quán)利要求1-6中任意一項所述的一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)，其特征在于，所述 兩塊側(cè)面揭蓋斜滑板(9)之間的最大距離小于兩耳軸軸向上的最大距離。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7中任意一項所述的一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)，其特征在于，所述 側(cè)面揭蓋斜滑板(9)包括接觸部(16)、緩沖部(15)和外端部(14)，在所述外端部(14)靠 近緩沖部(15)處向上凸起形成圓滑過渡的頂點。
9.根據(jù)權(quán)利要求1-8中任意一項所述的一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)，其特征在于，所述 側(cè)面揭蓋斜滑板(9)包括若干段所述的接觸部(16)、緩沖部(15)和外端部(14)；所述提升 拉桿(11)在所述側(cè)面揭蓋斜滑板(9)的頂點附近連接。
10.根據(jù)權(quán)利要求1-9中任意一項所述的一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)，其特征在于，所述 鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)還包括鋼包(3)，所述鋼包(3)布置在鋼包車⑷上，所述鋼包(3)夕卜 殼設(shè)有向外延伸的鉸座(12)，所述鉸座(12)與鋼包蓋(1)上的鉸鉤(13)配合連接。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鋼包自動加揭蓋系統(tǒng)，包括鋼包蓋和鋼包加揭蓋機構(gòu)，所述鋼包蓋上設(shè)置有耳軸，所述耳軸布置位置在所述鋼包蓋本體向外延伸的方向上，在加揭蓋過程中，所述耳軸與所述鋼包加揭蓋機構(gòu)接觸。本發(fā)明所提供的技術(shù)方案能夠有效解決自動加蓋系統(tǒng)經(jīng)常會出現(xiàn)相互干涉，無法正常工作的情況，以及零部件繁多，結(jié)構(gòu)復雜，出錯率高，制造成本高等技術(shù)問題，并且還具有設(shè)計巧妙、結(jié)構(gòu)緊湊、可靠性高，可以靈活的改變結(jié)構(gòu)形式，適應不同的煉鋼車間的需要。自動化程度高，工人的勞動強度大大降低、故障率低，一年內(nèi)基本上無故障、無維修。
文檔編號F27B14/12GK101885055SQ201010211689
公開日2010年11月17日 申請日期2010年6月28日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月28日
發(fā)明者周曉安, 孫貼 申請人:馬鞍山市雙益機械制造有限公司