本公開涉及工業(yè)窯爐用積灰處理設備，具體地，涉及一種工業(yè)窯爐用積灰清理裝置。

背景技術：

在工業(yè)窯爐內，例如在高檔電子玻璃基板生產窯爐內，燃料在燃燒過程中，都會產生一定量的高溫煙塵，這些高溫煙塵與玻璃熔化生產過程中的各種飛散原料伴隨著高溫煙氣流動、飄落、匯集到窯爐蓄熱室的沉渣室以及煙道的底部，從而形成高溫積灰；高溫積灰的溫度會達到300-800℃，由于高溫以及煙塵內含有多種組分，積灰牢固粘結在一起，并逐步增多，累積到一定程度，便影響煙氣的流動和玻璃熔化工藝的穩(wěn)定，進一步對玻璃產品的點缺陷、條紋、顏色等品質特性造成影響，因此每隔一定時間就需要對這些累積過多的粘結在一起的高溫積灰進行清理，以保證煙道內煙氣的暢通和玻璃熔化工藝的穩(wěn)定。

蓄熱室的沉渣室內和煙道內的高溫積灰粘結比較牢固，目前對它的清理方法是人工清理，即：需要清理積灰時，打開蓄熱室沉渣室和煙道的扒渣門，采取了防護措施的操作人員進入高溫的沉渣室和煙道內，利用鐵锨、鐵鍬、鐵鎬、小車等工具，將粘結在一起的積灰敲打、破碎、疏松以后，用小車運出，或者用鐵锨清理出煙道。

這種清理方式，首先對進入沉渣室和煙道內部的操作人員存在被燒傷燙傷、甚至被負壓吸入煙道深處等嚴重的安全隱患，同時耗費時間長，操作人員的勞動強度大；其次，扒渣門打開后，會吸入煙道內大量的空氣，對正常生產中的熔化工藝造成嚴重破壞，在不要求燃燒質量或者要求燃燒質量不高的窯爐上影響不大，但是，在要求燃燒質量和產品品質非常高的窯爐上，比如高檔電子玻璃基板生產的窯爐上，這種開門清理積灰的方法就會對熔化工藝制度造成影響，使窯爐內的壓力顯著增大，原來燃燒的氣氛被改變，繼而改變窯爐玻璃液內正在進行的氧化還原反應的進程，進一步影響了窯爐內正在進行的排除氣泡、熔化、著色等一系列進程，從玻璃產品的品質上表現(xiàn)出點缺陷增多、條紋加重、顏色改變等，產品品質產生受到較大的影響，因此提供一種安全可靠、省時省力、又不影響生產工藝和產品品質的工業(yè)窯爐用積灰清理裝置。

技術實現(xiàn)要素：

本公開的目的是提供一種工業(yè)窯爐用積灰清理裝置，該工業(yè)窯爐用積灰清理裝置可以替代操作人員進行積灰清理作業(yè)，安全可靠，且省時省力。

為了實現(xiàn)上述目的，本公開提供一種工業(yè)窯爐用積灰清理裝置，該積灰清理裝置包括用于將粘結積灰疏松為顆?；覊m的工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置，以及用于抽吸所述顆?；覊m的工業(yè)窯爐用吸塵裝置，所述工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置，包括用于連接壓縮氣源的氣源連接裝置、傳輸管和振動棒，所述氣源連接裝置與所述傳輸管的入口端連通，以向所述傳輸管輸送脈沖壓縮氣體，所述振動棒與所述傳輸管的出口端連接，以在所述脈沖壓縮氣體的作用下產生軸向振動，所述工業(yè)窯爐用吸塵裝置，包括具有吸塵管口和出塵管口的吸塵管，該吸塵管的管壁旁通有壓縮空氣進氣支管，所述壓縮空氣進氣支管吹出的壓縮空氣吹向所述出塵管口，以便在所述吸塵管口處形成負壓區(qū)域，所述吸塵裝置還包括用于冷卻所述吸塵管的第一冷卻結構。

可選地，所述氣源連接裝置包括用于與所述壓縮氣源連通的壓縮氣體接口、電磁開關和控制器，所述控制器用于控制所述電磁開關導通或截止，以使壓縮氣體以脈沖的形式流入所述傳輸管。

可選地，所述疏松積灰裝置還包括與所述傳輸管連通的出氣套筒，所述出氣套筒的后端與所述傳輸管的出口端密封連接，所述振動棒包括形成為臺階軸結構的振動棒前段和振動棒后段，且所述振動棒后段的外徑大于所述振動棒前段的外徑，所述振動棒后段通過限位結構限定于所述出氣套筒內，以在所述脈沖壓縮氣體的作用下沿軸向往復運動。

可選地，所述限位結構包括形成于所述出氣套筒的前后端的第一縮口和第二縮口，所述第一縮口和第二縮口用于限制所述振動棒后段從所述出氣套筒中脫出，所述振動棒后段的側面與所述出氣套筒的內壁之間具有間隙。

可選地，所述振動棒前段的側面與所述第一縮口的內壁之間具有間隙，以形成第一出氣口。

可選地，所述出氣套筒的筒壁上形成有多個第二出氣口，所述多個第二出氣口沿所述出氣套筒的周向間隔設置。

可選地，所述疏松積灰裝置還包括用于冷卻所述傳輸管的第二冷卻結構。

可選地，所述第二冷卻結構包括第二吸熱管和第二冷卻氣體進氣支管，所述第二吸熱管套設于所述傳輸管的外部并與所述傳輸管間隔開，所述第二冷卻氣體進氣支管旁通在所述第二吸熱管上，以向所述所述第二吸熱管和傳輸管之間通入冷卻氣體。

可選地，所述傳輸管的前端與所述第二吸熱管之間形成有冷卻氣體出口，所述傳輸管的后端與所述第二吸熱管之間密封連接。

可選地，所述傳輸管和所述第二吸熱管均為耐高溫金屬軟管。

可選地，所述第一冷卻結構包括第一吸熱管和第一冷卻氣體進氣支管，所述第一吸熱管套設于所述吸塵管的外部并與所述吸塵管間隔開，所述第一冷卻氣體進氣支管旁通在所述第一吸熱管上，以向所述第一吸熱管和吸塵管之間通入冷卻氣體。

可選地，所述吸塵管包括前吸塵管和后吸塵管，所述第一吸熱管包括前吸熱管和后吸熱管，所述第一冷卻氣體進氣支管包括前冷卻氣體進氣支管和后冷卻氣體進氣支管，所述前吸塵管和后吸塵管通過開關閥相連，所述前吸熱管和后吸熱管分別套設在所述前吸塵管和后吸塵管的外部，所述壓縮空氣進氣支管旁通在所述前吸塵管上，所述前冷卻氣體進氣支管和后冷卻氣體進氣支管分別旁通在所述前吸熱管和后吸熱管上。

可選地，所述前吸塵管的后段的硬度大于該前吸塵管的前段的硬度，所述后吸塵管的前段的硬度大于該后吸塵管的后段的硬度，所述壓縮空氣進氣支管旁通在所述前吸塵管的后段上，所述前冷卻氣體進氣支管旁通在所述前吸熱管的后段上，所述后冷卻氣體進氣支管旁通在所述后吸熱管的前段上。

可選地，所述壓縮空氣進氣支管靠近所述開關閥設置。

可選地，所述前吸塵管的前端與所述前吸熱管之間形成有第三出氣口，所述前吸塵管的后端與所述前吸熱管密封連接。

可選地，所述后吸塵管的前端與所述后吸熱管之間形成有第四出氣口，所述后吸塵管的后端與所述后吸熱管之間形成有第五出氣口，第四出氣口的總面積小于所述第五出氣口的總面積，所述第四出氣口正對所述開關閥設置。

可選地，所述后吸熱管的前端形成有與所述吸塵管密封連接的環(huán)形凸緣，該環(huán)形凸緣上形成有沿周向間隔布設的多個所述第四出氣口。

可選地，所述壓縮空氣進氣支管與所述吸塵管口之間的距離小于所述壓縮空氣進氣支管與出塵管口之間的距離。

可選地，所述壓縮空氣進氣支管與所述吸塵管口之間的距離與所述壓縮空氣進氣支管與出塵管口之間的距離的比值為1/4至1/3。

可選地，所述工業(yè)窯爐用吸塵裝置還包括積灰收集箱，該積灰收集箱用于收集從所述出塵管口吹出的灰塵。

可選地，所述積灰收集箱包括具有上箱口和下箱口的箱體，與所述上箱口固接的箱蓋，與所述下箱口樞接的箱底，所述箱蓋上形成有第一叉車插槽，以及與所述出塵管口相對設置的積灰進口。

可選地，所述箱底上形成有第二叉車插槽。

可選地，所述箱蓋還形成有進水口，所述箱體上設置有排水部。

可選地，所述積灰收集箱上設置有吊裝部。

可選地，所述積灰收集箱的底部設置有滾輪。

通過上述技術方案，在清理工業(yè)窯爐內的積灰時，首先將振動棒插入至高溫的粘結積灰中，并通過氣源連接裝置向傳輸管輸送脈沖壓縮氣體，使得振動棒在脈沖壓縮氣體的作用下產生軸向振動，以將工業(yè)窯爐內的粘結在一起的致密干燥的高溫積灰分解為較小的顆粒，實現(xiàn)高溫粘結積灰的疏松分解處理。隨后，通過壓縮空氣進氣支管朝向出塵管口吹入壓縮空氣，以便在吸塵管的吸塵管口處形成負壓區(qū)域，從而將工業(yè)窯爐內的高溫積灰抽吸出來，避免操作人員進入高溫沉渣室或者高溫煙道，極大地提高操作人員清理積灰的安全性，且大幅度降低操作人員的工作強度。此外，由于第一冷卻結構能夠持續(xù)地對吸塵管進行冷卻，因此可以防止高溫燙傷操作人員和燒傷設備，實現(xiàn)除塵的連續(xù)作業(yè)。

本公開的其他特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。

附圖說明

附圖是用來提供對本公開的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與下面的具體實施方式一起用于解釋本公開，但并不構成對本公開的限制。在附圖中：

圖1是根據本公開的一示例性的實施方式提供的工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置的結構示意圖；

圖2是根據本公開的一示例性的實施方式提供的工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置的局部剖面示意圖；

圖3是根據本公開的一示例性實施方式提供的工業(yè)窯爐用吸塵裝置的結構示意圖；

圖4是根據本公開的一種示例性的實施方式提供的玻璃基板生產用窯爐的結構示意圖；

圖5是根據本公開的一種示例性的實施方式提供的主煙道的煙道閘板處的局部剖面示意圖；

圖6是根據本公開的一種示例性的實施方式提供的蓄熱室的局部剖面示意圖。

附圖標記說明

1煙道 1a主煙道 1b分支煙道

2蓄熱室 3扒渣孔 4扒渣門

5煙囪 6煙道閘板

10振動棒 11振動棒前段 12振動棒后段

13第一出氣口 14第二出氣口 20傳輸管

21壓縮氣體接口 22電磁開關 23控制器

24支架 30出氣套筒 30a第一縮口

30b第二縮口 40第二吸熱管 41第二冷卻氣體進氣支管

42連接柱

100吸塵管 100a吸塵管口 100b出塵管口

110前吸塵管 120后吸塵管 200壓縮空氣進氣支管

300第一吸熱管 310前吸熱管 320后吸熱管

400第一冷卻氣體進氣支管 410前冷卻氣體進氣支管

420后冷卻氣體進氣支管 500開關閥

600積灰收集箱 610箱體 6100排水部

620箱蓋 6200積灰進口 6210第一叉車插槽

630箱底 6300第二叉車插槽 640吊裝部

650滾輪

具體實施方式

以下結合附圖對本公開的具體實施方式進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本公開，并不用于限制本公開。

在本公開中，在未作相反說明的情況下，使用的方位詞如“上、下、左、右”通常是相對于附圖的圖面方向而言的，“內、外”是指相應部件輪廓的內和外。

如圖1和圖3所示，本公開提供一種工業(yè)窯爐用積灰清理裝置，包括用于將粘結積灰疏松為顆?；覊m的工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置，以及用于抽吸所述顆?；覊m的工業(yè)窯爐用吸塵裝置。下面首先將介紹工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置的具體結構和工作原理。

如圖1所示，本公開提供一種工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置，其中，包括用于連接壓縮氣源的氣源連接裝置、傳輸管20和振動棒10，氣源連接裝置與傳輸管20的入口端連通，以向傳輸管20輸送脈沖壓縮氣體，振動棒10與傳輸管20的出口端連接，以在脈沖壓縮氣體的作用下產生軸向振動。

需要說明的是，此處的“軸向”是指振動棒10的軸向方向，即振動棒10的延伸方向。

這樣，在使用疏松積灰裝置時，首先將振動棒插入至高溫粘結積灰中，并通過氣源連接裝置向傳輸管輸送脈沖壓縮氣體，使得振動棒在脈沖壓縮氣體的作用下產生軸向振動，以將工業(yè)窯爐內的粘結在一起的致密干燥的高溫積灰分解為較小的顆粒，實現(xiàn)高溫粘結積灰的疏松分解處理，防止操作人員燒傷燙傷以及規(guī)避操作人員被吸入煙道深處的風險，減少操作人員處理高溫積灰的勞動量，降低勞動強度。

在其他的變形方式中，氣源連接裝置還可以用空壓機替代，利用空壓機產生的脈沖壓縮氣體輸送至傳輸管20內，同樣可以實現(xiàn)振動棒10在脈沖壓縮氣體的作用下產生軸向振動的效果。

氣液連接裝置可以有多種實現(xiàn)方式，例如，在本公開中，如圖1所示，氣源連接裝置包括用于與壓縮氣源連通的壓縮氣體接口21、電磁開關22和控制器23，控制器23用于控制電磁開關22導通或截止，以使壓縮氣體以脈沖的形式流入傳輸管20。這樣，通過控制器23控制電磁開關22以預設的間隙時間導通或截止，能夠使得從壓縮氣體接口21進入的壓縮氣體以脈沖的形式流向傳輸管20的出口端，從而帶動振動棒10做軸向高頻振動。

振動棒10與傳輸管20之間可以有多種連接形式，如圖2所示，在一種實施方式中，疏松積灰裝置還包括與傳輸管20連通的出氣套筒30，出氣套筒30的后端與傳輸管20的出口端密封連接，振動棒10包括形成為臺階軸結構的振動棒前段11和振動棒后段12，且振動棒后段12的外徑大于振動棒前段11的外徑，振動棒后段12通過限位結構限定于出氣套筒30內，以在脈沖壓縮氣體的作用下沿軸向往復運動。

其中，此處以及下文中的“前、后”是相對于傳輸管20內的脈沖壓縮氣體的輸送方向而言的，具體地，朝向脈沖壓縮氣體的輸送方向為“前”，背離脈沖壓縮氣體的輸送方向為“后”。

需要說明的是，出氣套筒30具有兩方面的作用，第一方面，出氣套筒30可以作為脈沖壓縮氣體的出氣口，第二方面，出氣套筒30可以限定振動棒10的振動軌跡，使得振動棒后段12始終保持在出氣套筒30內進行軸向的高頻振動，從而防止在脈沖壓縮氣體的噴吹下，振動棒10脫離傳輸管20，無法實現(xiàn)連續(xù)高頻振動。

上述限位結構可以有多種實施方式，如圖2所示，在一種實施方式中，限位結構包括形成于出氣套筒30的前后端的第一縮口30a和第二縮口30b，第一縮口30a和第二縮口30b用于限制振動棒后段12從出氣套筒30中脫出。振動棒后段12的側面與出氣套筒30的內壁之間具有間隙，以便于脈沖壓縮氣體從二者之間的間隙通過。

需要說明的是，第一縮口30a和第二縮口30b可以為形成于出氣套筒30的內壁上的圓環(huán)結構的內環(huán)口，也可以為多個沿出氣套筒30的周向間隔設置的止擋片或止擋塊圍成的縮口，本公開對此不作限制，均屬于本公開的保護范圍之中。

其中，出氣套筒30的出口氣可以有多種實現(xiàn)方式，如圖2所示，振動棒前段11的側面與第一縮口30a的內壁之間具有間隙，以形成第一出氣口13。

進一步地，出氣套筒30的筒壁上形成有多個第二出氣口14，多個第二出氣口14沿出氣套筒30的周向間隔設置。這樣，可以保證脈沖壓縮氣體順暢地從出氣套筒內噴射出，防止過多的脈沖壓縮氣體堵塞于出氣套筒30內。

為方便支撐和抬高傳輸管20和振動棒10的高度，該疏松積灰裝置還包括支架24，傳輸管20和控制器23均安裝到該支架24上。

為適應輸送積灰裝置的工作的高溫環(huán)境，疏松積灰裝置還包括用于冷卻傳輸管20的第二冷卻結構。由于第二冷卻結構能夠持續(xù)地對傳輸管20進行冷卻，因此可以防止燒傷傳輸管20，實現(xiàn)高溫粘結積灰的疏松分解的連續(xù)作業(yè)。

該第二冷卻結構可以通過多種方式實現(xiàn)，在本公開中，如圖1和圖2所示，第二冷卻結構可以包括第二吸熱管40和第二冷卻氣體進氣支管41，第二吸熱管40套設于傳輸管20的外部并與傳輸管20間隔開，即，傳輸管20和第二吸熱管40之間形成有環(huán)形冷卻流道。第二冷卻氣體進氣支管41旁通在第二吸熱管40上，以向第二吸熱管40和傳輸管20之間通入冷卻氣體，即，該第二冷卻氣體進氣支管41可以向環(huán)形冷卻流道中通入冷卻氣體。另外，相對于使用冷卻液體對傳輸管20進行降溫，使用冷卻氣體對傳輸管20進行降溫，具有節(jié)省成本，輸送積灰裝置輕便且易操作的優(yōu)點。

在本文中，該第二冷卻氣體進氣支管41可以有多種實現(xiàn)方式，在一種示例性的實施方式中，該第二冷卻氣體進氣支管41可以為包括冷卻氣體進氣管，設置于該冷卻氣體進氣管上，以導通或截斷該冷卻氣體進氣管的冷卻氣體開關閥，以及與該冷卻氣體進氣管相連通的冷卻氣體源。

這樣，通過第二冷卻氣體進氣支管41持續(xù)地將冷卻氣體通入該環(huán)形冷卻流道中，從而可以實現(xiàn)連續(xù)地冷卻傳輸管20，防止傳輸管20燒壞，保證高溫粘結積灰的疏松分解的連續(xù)作業(yè)。

在其他變形方式中，該第二吸熱管還可以形成為纏繞在傳輸管20的螺旋管，且該螺旋管與傳輸管20間隔開，通過向該螺旋管中通入冷卻氣體或者冷卻液體，從而實現(xiàn)對傳輸管20的冷卻降溫。

為保證冷卻效果，傳輸管20的前端與第二吸熱管40之間形成有冷卻氣體出口，例如，在一種實施方式中，傳輸管20的前端與第二吸熱管40之間連接有多個連接柱42，多個連接柱42沿第二吸熱管40的周向間隔設置，以形成冷卻氣體出口。傳輸管20的后端與第二吸熱管40之間密封連接。這樣，從前第二冷卻氣體進氣支管41吹出的冷卻氣體盡可能時間長地吸收傳輸管20的熱量，提高冷卻效果。

為適應工業(yè)窯爐的高溫環(huán)境，傳輸管20和第二吸熱管40均為耐高溫金屬軟管。同時可以增大傳輸管20和第二吸熱管40的靈活性，保證二者足夠大的活動范圍。

上面介紹了工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置的具體結構和工作原理，下面將介紹工業(yè)窯爐用吸塵裝置的具體結構和工作原理。

如圖3所示，本公開提供一種工業(yè)窯爐用吸塵裝置，其中，該吸塵裝置包括具有吸塵管口100a和出塵管口100b的吸塵管100，該吸塵管100的管壁旁通有壓縮空氣進氣支管200，壓縮空氣進氣支管200吹出的壓縮空氣吹向出塵管口100b，以便在吸塵管口100a處形成負壓區(qū)域，吸塵裝置還包括用于冷卻吸塵管100的第一冷卻結構。

這樣，通過壓縮空氣進氣支管朝向出塵管口吹入壓縮空氣，以便在吸塵管的吸塵管口處形成負壓區(qū)域，從而將工業(yè)窯爐內的高溫積灰抽吸出來，避免操作人員進入高溫沉渣室或者高溫煙道，極大地提高操作人員清理積灰的安全性，且大幅度降低操作人員的工作強度。此外，由于第一冷卻結構能夠持續(xù)地對吸塵管進行冷卻，因此可以防止高溫燙傷操作人員和燒傷設備，實現(xiàn)除塵的連續(xù)作業(yè)。

該第一冷卻結構可以通過多種方式實現(xiàn)，在本公開中，如圖3所示，第一冷卻結構可以包括第一吸熱管300和第一冷卻氣體進氣支管400，第一吸熱管300套設于吸塵管100的外部并與吸塵管100間隔開，即，吸塵管100和第一吸熱管300之間形成有環(huán)形冷卻流道。第一冷卻氣體進氣支管400旁通在第一吸熱管300上，以向第一吸熱管300和吸塵管100之間通入冷卻氣體，即該第一冷卻氣體進氣支管可以向環(huán)形冷卻流道中通入冷卻氣體。另外，相對于使用冷卻液體對吸塵管進行降溫，使用冷卻氣體對窯爐內的煙道或者蓄熱室進行降溫，具有節(jié)省成本，吸塵裝置輕便且易操作的優(yōu)點。

在本文中，該第一冷卻氣體進氣支管400可以有多種實現(xiàn)方式，在一種示例性的實施方式中，該第一冷卻氣體進氣支管400可以為包括冷卻氣體進氣管，設置于該冷卻氣體進氣管上，以導通或截斷該冷卻氣體進氣管的冷卻氣體開關閥，以及與該冷卻氣體進氣管相連通的冷卻氣體源。

這樣，通過第一冷卻氣體進氣支管400持續(xù)地將冷卻氣體通入該環(huán)形冷卻流道中，從而可以實現(xiàn)連續(xù)地冷卻吸塵管100，防止吸塵管100燒壞，保證吸塵裝置長時間連續(xù)進行吸塵作業(yè)。

在其他變形方式中，該第一吸熱管還可以形成為纏繞在吸塵管100的螺旋管，且該螺旋管與吸塵管100間隔開，通過向該螺旋管中通入冷卻氣體或者冷卻液體，從而實現(xiàn)對吸塵管100的冷卻降溫。

在本公開中，第一吸熱管300可以為整體式，也可以為分段式。為增強對吸塵管100的冷卻效果，如圖3所示，第一吸熱管300可以為兩段的分體式結構。具體地，該第一吸熱管300可以包括前吸熱管310和后吸熱管320，相適應地，第一冷卻氣體進氣支管400包括前冷卻氣體進氣支管410和后冷卻氣體進氣支管420，前冷卻氣體進氣支管410和后冷卻氣體進氣支管420分別旁通在前吸熱管310和后吸熱管320上。這樣，通過前冷卻氣體進氣支管410和后冷卻氣體進氣支管420分別向前吸熱管310和后吸熱管320通入冷卻氣體，從而可以實現(xiàn)對吸塵管100的快速而高效地冷卻。

需要說明的是，此處以及下文中的“前、后”是相對于吸塵管100內的吸塵方向而言的，具體地，朝向吸塵方向的為“后”，背離吸塵方向的為“前”，即，朝向吸塵管口100a的一側為前側，而朝向出塵管口100b的一側為后側。

進一步地，為防止吸塵管口100a被積灰堵塞，該吸塵裝置可以包括導通或截斷吸塵管100的開關閥500，且沿吸塵管100的延伸方向上，該開關閥500位于壓縮空氣進氣支管200和出塵管口100b之間。這樣，當關閉開關閥500時，通過從壓縮空氣進氣支管200吹出的壓縮空氣吹向吸塵管口100a，以實現(xiàn)對吸塵管口100a的反吹疏通功能。

更進一步地，為利于前吸熱管310和后吸熱管320的空間布置，吸塵管100包括前吸塵管110和后吸塵管120，前吸塵管110和后吸塵管120通過該開關閥500相連，且前吸熱管310和后吸熱管320分別套設在前吸塵管110和后吸塵管120的外部，壓縮空氣進氣支管200旁通在前吸塵管110上。

為使得吸塵管100和第一吸熱管300的兩端移動靈活，活動范圍更為寬廣，前吸塵管110的后段的硬度大于該前吸塵管110的前段的硬度，后吸塵管120的前段的硬度大于該后吸塵管120的后段的硬度。因此，可以實現(xiàn)吸塵裝置在煙道內有較大區(qū)域內的活動作業(yè)面，提高窯爐除塵的效率。

更進一步地，為便于支撐該吸塵裝置和便于吸塵裝置的裝配，吸塵管100上，壓縮空氣進氣支管200旁通在前吸塵管110的后段上，前冷卻氣體進氣支管410旁通在前吸熱管310的后段上，后冷卻氣體進氣支管420旁通在后吸熱管320的前段上。

為快速實現(xiàn)對吸塵管口100a的反吹疏通，壓縮空氣進氣支管200靠近開關閥500設置。這樣，可以避免冷卻氣體的浪費，使得從壓縮空氣進氣支管200出來的冷卻氣體盡可能全部吹向吸塵管口100_a。

由于前吸塵管110伸入至窯爐的煙道更深，因此前吸塵管110的溫度比后吸塵管120的溫度更高，為使得冷卻氣體能夠高效地冷卻前吸塵管110，前吸塵管110的前端與前吸熱管310之間形成有第三出氣口，前吸塵管110的后端與前吸熱管310密封連接。這樣，可以使得從前冷卻氣體進氣支管410吹出的冷卻氣體盡可能時間長地吸收前吸塵管110的熱量，提高冷卻效果。

為防止開關閥500被燒壞，同時保證后吸塵管120的良好的冷卻效果，后吸塵管120的前端與后吸熱管320之間形成有第四出氣口，后吸塵管120的后端與后吸熱管320之間形成有第五出氣口，第四出氣口的總面積小于第五出氣口的總面積，第四出氣口正對開關閥500設置。這樣，從后冷卻氣體進氣支管420吹入至環(huán)形冷卻流道中的冷卻氣體可以分成兩股：流量較大的一股朝后吹向第五出氣口，以冷卻后吸塵管120，流量較小的另一股朝前吹向第四出氣口，以冷卻開關閥500。

在其他的變形方式中，前吸塵管110的前端與前吸熱管310之間形成有第三出氣口，前吸塵管11的后端與前吸熱管310之間可以形成第四氣體出口，第四氣體出口的總面積小于第三出氣口的總面積。這樣，從前冷卻氣體進氣支管410吹入至環(huán)形冷卻流道中的冷卻氣體可以分成兩股：流量較大的一股朝前吹向第三出氣口，以冷卻前吸塵管110，流量較小的另一股朝后吹向第四氣體出口，以冷卻開關閥500。

第三冷卻氣體出口的實現(xiàn)方式可以有多種，作為一種示例性的實施方式，后吸熱管320的前端形成有與吸塵管100密封連接的環(huán)形凸緣，該環(huán)形凸緣上形成有沿周向間隔布設的多個第四出氣口。這樣，從多個第四出氣口吹出的冷卻氣體可以均勻地冷卻開關閥的每個位置。

為避免吸塵管100的位于吸塵管口100a至壓縮空氣進氣支管200之間的部分的氣流壓降下降過大，且同時積灰可以輸送地更遠，壓縮空氣進氣支管200與吸塵管口100a之間的距離小于壓縮空氣進氣支管200與出塵管口100b之間的距離。

進一步地，壓縮空氣進氣支管200與吸塵管口100a之間的距離與壓縮空氣進氣支管200與出塵管口100b之間的距離的比值為1/4至1/3。

為實現(xiàn)長時間連續(xù)作業(yè)，工業(yè)窯爐用吸塵裝置還包括積灰收集箱600，該積灰收集箱600用于收集從出塵管口10b吹出的灰塵。這樣，一旦積灰收集箱600中儲存的積灰量達到上限時，可以快速更換另一個積灰收集箱600，實現(xiàn)連續(xù)收納積灰。

為輕松地將積灰收集箱中收集的積灰傾瀉出去，如圖3所示，積灰收集箱包括具有上箱口和下箱口的箱體610，與上箱口固接的箱蓋620，與下箱口樞接的箱底630，箱蓋620上形成有第一叉車插槽6210，以及與出塵管口100b相對設置的積灰進口6200。當在使用積灰收集箱時，通過箱底630、箱體610和箱蓋620圍成一個積灰收集容納腔；當積灰收集容納腔的收集的積灰量到達上限時，將積灰收集箱輸送到目的地后，可以通過叉車的插齒插入至第一叉車插槽6210中，此時箱蓋620會帶動箱體610同步上移，從而分離箱體610和箱底630，實現(xiàn)積灰從箱體610和箱底630之間的縫隙中傾瀉出來，降低勞動強度。

為實現(xiàn)對積灰收集箱中收集的積灰進行降溫處理，箱蓋620還形成有進水口，箱體610上設置有排水部6100。通過從進水口通入冷卻水對積灰進行降溫，并從排水部6100中排出，可以實現(xiàn)冷卻積灰效果。例如，該排水部6100可以為形成于箱體610上的排水孔，或者可以為形成于箱體底部的排水管。

為實現(xiàn)將該積灰收集箱600從低處移動至高處，積灰收集箱600上設置有吊裝部640。例如，該吊裝部640可以形成為設置于積灰收集箱600的各個角部的吊鉤，通過吊車懸掛于該吊鉤上，可以實現(xiàn)積灰收集箱600從低處挪動至高處。

為方便積灰收集箱600的移動，積灰收集箱600的底部設置有滾輪650。

上面介紹了工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置和工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置的具體結構和工作原理，下面將介紹一種供上述兩種除塵工具進出的玻璃基板生產用窯爐的具體結構。

如圖4所示，本公開提供一種玻璃基板生產用窯爐，包括煙道1和與該煙道1連通的蓄熱室2，其中，煙道1和/或蓄熱室2上形成有扒渣孔3，該扒渣孔3中堵塞有扒渣門4，煙道1上的扒渣孔3的面積與煙道3的橫截面積的比值為1％-5％，蓄熱室2上的扒渣孔3的面積與蓄熱室2的橫截面積的比值為0.5％-5％。

由于將煙道1上的扒渣孔3的面積設計為與煙道3的橫截面積的比值為1％-5％，將蓄熱室2上的扒渣孔3的面積設計為與蓄熱室2的橫截面積的比值為0.5％-5％。即，剛好保證上述的工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置和工業(yè)窯爐用吸塵裝置能夠進出煙道和蓄熱室即可。這樣，每個扒渣孔的面積可以降低90％以上，從而進入窯爐內的外界空氣量可以降低90％以上。另外，由于每次清理積灰時只需要打開一個扒渣孔，在采取適當?shù)拿芊夥雷o措施后，甚至使得進入窯爐內的空氣量達到可以忽略不計的程度。其中密封防護措施例如可以為，在工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置和扒渣孔的縫隙間填塞保溫棉，或者在工業(yè)窯爐用吸塵裝置和扒渣孔的縫隙間填塞保溫棉。

例如，現(xiàn)有技術中的蓄熱室的扒渣孔的面積一般為1.5m×2m＝3㎡，采用本公開提供的玻璃基板生產用窯爐后，其蓄熱室上的扒渣孔的面積為0.3m×0.3m＝0.09㎡，0.09/3＝0.03＝3％。即新的扒渣孔的面積占原來扒渣孔的面積的3％，理論上，扒渣門打開后，外界空氣的進入量降低了1-3％＝97％，基本可以忽略不計，此外這還沒有考慮操作過程中，采取保溫棉填塞縫隙以進一步降低進風量的效果。

這樣，由于進入窯爐內的空氣量與扒渣孔的面積成正比，在抽力不變時，能夠顯著地縮小了扒渣孔的面積。因此在清理窯爐積灰的過程中，從扒渣孔中進入到窯爐內的空氣量能夠大幅度地減少，避免對窯爐的熔化工藝和玻璃基板產品品質造成不良影響。

為進一步地保證玻璃基板的產品品質和窯爐的熔化工藝，扒渣孔3的面積與煙道1的橫截面積的比值為1.5％-3％。

為利用上述工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置和工業(yè)窯爐用吸塵裝置去除煙道內的各個位置處的積灰，如圖5所示，扒渣孔3包括沿煙道1的長度方向間隔設置的多個。

例如，扒渣孔的數(shù)量可以為1至3個，但并不局限于3個。具體地，相鄰兩個扒渣孔的距離可以為300-1500mm。其中，扒渣孔的數(shù)量的確定原則是根據工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置和工業(yè)窯爐用吸塵裝置進入煙道內的活動范圍而定。

扒渣孔的最大長度、最大寬度的尺寸介于100-300mm×100-300mm之間，扒渣孔的最大長度和最大寬度尺寸的設計原則是根據上述工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置和工業(yè)窯爐用吸塵裝置的外輪廓的尺寸。例如，在工業(yè)窯爐用吸塵裝置中，可以根據吸熱管30的外徑大小確定。該吸熱管30的直徑一般在300mm以內，但不限于300_mm以內。上述工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置和工業(yè)窯爐用吸塵裝置的外輪廓的尺寸的設計原則為工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置和工業(yè)窯爐用吸塵裝置的動力大小、積灰被振動疏松分解后的顆粒大小和吸熱管的制冷能力等因素。

為進一步地保證玻璃基板的產品品質和窯爐的熔化工藝，扒渣孔3的面積與蓄熱室2的橫截面積的比值為1％-3％。

為利用上述工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置和工業(yè)窯爐用吸塵裝置去除蓄熱室內的各個位置處的積灰，如圖5所示，扒渣孔3包括沿蓄熱室2的長度方向間隔設置的多個。

為適應上述工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置和工業(yè)窯爐用吸塵裝置的外輪廓的形狀，扒渣孔3形成為圓孔或方孔。

進一步地，為保證良好的玻璃基板的產品品質和窯爐的熔化工藝，扒渣孔3形成為正方形孔，該正方形的直徑為100_mm至400_mm。

由于煙道1的煙道閘板6處的積灰堆積得更多，煙道1上的扒渣孔3靠近煙道閘板6設置。

另外，如圖4所示，上述煙道1可以包括與煙囪5連通的主煙道1_a，以及與主煙道1a連通的多個分支煙道1b。即，扒渣孔即可以同時形成于主煙道1a和分支煙道1b上。

因此，在清理工業(yè)窯爐內的高溫粘接積灰時，首先開啟扒渣門，將工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置穿過扒渣孔，并通過該疏松積灰裝置將高溫粘結積灰疏松為顆?；覊m。隨后將工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置從扒渣孔中取出，并將工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置穿過扒渣孔，通過工業(yè)窯爐用疏松積灰裝置將顆?；覊m抽吸至積灰收集箱600中即可。當從工業(yè)窯爐的一個扒渣孔中清理完畢煙道粘結積灰后，關閉扒渣門。接著打開緊鄰的另一個扒渣門，重復上述操作，即可在幾乎不影響燃燒工藝和玻璃基板品質的情況下，安全而快捷地清理工業(yè)窯爐內的高溫積灰。

以上結合附圖詳細描述了本公開的優(yōu)選實施方式，但是，本公開并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本公開的技術構思范圍內，可以對本公開的技術方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本公開的保護范圍。

另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復，本公開對各種可能的組合方式不再另行說明。

此外，本公開的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本公開的思想，其同樣應當視為本公開所公開的內容。