內(nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型提供一種內(nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管，包括傳熱管基體，傳熱管基體內(nèi)表面設(shè)有內(nèi)螺旋溝槽，內(nèi)螺旋溝槽沿內(nèi)表面呈螺旋狀分布，螺旋軸線與傳熱管軸線同軸；熱管基體外表面設(shè)有沿管軸成螺旋分布的多個(gè)肋片；所述的肋片彼此獨(dú)立，構(gòu)成整個(gè)傳熱管壁外表面的三維擴(kuò)展曲面。本實(shí)用新型可以可較大地增加傳熱面積，肋片還可破壞滯流邊界層，提高沸騰傳熱膜系數(shù)；管內(nèi)分布的螺旋溝槽可誘發(fā)二次分離流，提升管內(nèi)液體湍動(dòng)程度，提高管內(nèi)對(duì)流傳熱膜系數(shù)，且具有一定抗結(jié)垢能力。本實(shí)用新型適用于強(qiáng)化管內(nèi)為低粘度且含一定雜質(zhì)的液體和管外為高粘度、高沸點(diǎn)液體，尤其是液體有機(jī)化合物的換熱。
【專利說明】?jī)?nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種強(qiáng)化傳熱管，具體涉及一種可同時(shí)大幅度提高管外沸騰傳熱和管 內(nèi)對(duì)流傳熱膜系數(shù)，且具有一定抗結(jié)垢能力的內(nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管。

【背景技術(shù)】
[0002] 管殼式換熱器是目前應(yīng)用最為廣泛的一種換熱器，普遍應(yīng)用于能源動(dòng)力、石油化 工、制藥、冶金等工業(yè)領(lǐng)域，其投資占總設(shè)備投資的比率可達(dá)到35%以上，因而采用強(qiáng)化傳 熱原理對(duì)管殼式換熱器進(jìn)行設(shè)計(jì)、改進(jìn)就成為節(jié)能、提高設(shè)備利用率和可用率的關(guān)鍵。其 中，設(shè)計(jì)出高效的傳熱管--管殼式換熱器的基本換熱元件，是實(shí)現(xiàn)換熱器高效換熱的主 要途徑。
[0003] 強(qiáng)化管外沸騰傳熱可以針對(duì)影響沸騰傳熱效率的各種因素采取不同的措施，其中 較為普遍的是改變傳熱管加熱面的粗糙狀態(tài)（程立新，陳聽寬.沸騰傳熱強(qiáng)化技術(shù)及方法 [J].化工裝備技術(shù)，1999,20(1) :30-34)，以形成更多的汽化核心，增加氣泡產(chǎn)生的概率， 達(dá)到強(qiáng)化沸騰傳熱的效果。基于這一理念，一批新型高效的強(qiáng)化傳熱管被開發(fā)了出來，有的 也申請(qǐng)了專利，如現(xiàn)在較常見的有多孔表面換熱管、T形翅片管和低肋管。每種強(qiáng)化傳熱管 都有與之相對(duì)應(yīng)的強(qiáng)化傳熱機(jī)理，并有其相應(yīng)的應(yīng)用范圍。多孔表面換熱管（廖麗華，董清 波，申傳文，白爾義，汪志娟.鋁多孔表面換熱管強(qiáng)化沸騰換熱的研究及其工業(yè)應(yīng)用[J].化 工裝備技術(shù)，2003, 24(1) :27-30)是在加熱面表面覆蓋金屬粉末多孔層，與光滑管相比，其 沸騰傳熱膜系數(shù)可增大5?6倍，但是此類換熱管加工工藝復(fù)雜，成本較高，換熱器的投資 比起光滑管也大幅度地提高了。T形翅片管（羅國(guó)欽，陸應(yīng)生，莊禮賢，鄧頌九.T形翅片管 沸騰傳熱特性的研究[J].高校化學(xué)工程學(xué)報(bào)，1989, 3 (2) :56-62)與光滑管相比較，其沸騰 傳熱系數(shù)和臨界熱負(fù)荷有了顯著提高，且加工極為簡(jiǎn)便，但是T形翅片管起始沸騰階段存 在嚴(yán)重的沸騰滯后現(xiàn)象，該滯后現(xiàn)象的存在大大影響了其強(qiáng)化性能的發(fā)揮。低肋管結(jié)構(gòu)簡(jiǎn) 單，易加工，其沸騰傳熱膜系數(shù)高于光滑管但低于T形翅片管[3]，且不同條件下達(dá)到最佳 強(qiáng)化效果的管的幾何參數(shù)往往不同（董靚，張洪濟(jì)，程俊國(guó).低助管幾何參數(shù)對(duì)沸騰傳熱的 影響及其優(yōu)化[J].重慶大學(xué)學(xué)報(bào)，1990,13(1) :35-41)，這給實(shí)際應(yīng)用帶來了很大不便。上 述幾種傳熱管對(duì)提高管外沸騰傳熱系數(shù)均有一定的效果，尤其是T形翅片管，其傳熱性能 可接近或甚至超過E管的水平。但是它們僅能作到管外側(cè)單側(cè)的強(qiáng)化傳熱，存在不能強(qiáng)化 管內(nèi)對(duì)流傳熱系數(shù)方面的不足，這在一定程度上也限制了它們?cè)谀承┓矫娴墓I(yè)應(yīng)用，如 管內(nèi)為低粘度液體、管外為高粘度、高沸點(diǎn)液體間的換熱場(chǎng)所。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的在于避免上述【背景技術(shù)】中提及的在某些場(chǎng)所，現(xiàn)有傳熱管的不足， 而提供一種內(nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管，可同時(shí)大幅度提高管外沸騰傳熱和管 內(nèi)對(duì)流傳熱膜系數(shù)，且具有一定抗結(jié)垢能力的雙面強(qiáng)化傳熱管，直接滿足當(dāng)今及未來設(shè)計(jì) 對(duì)于高粘性、高沸點(diǎn)換熱器中傳熱管的設(shè)計(jì)要求。
[0005] 本發(fā)明的目的至少通過如下技術(shù)方案之一實(shí)現(xiàn)。
[0006] -種內(nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管，包括傳熱管基體，傳熱管基體內(nèi)表 面設(shè)有內(nèi)螺旋溝槽，內(nèi)螺旋溝槽沿內(nèi)表面呈螺旋狀分布，螺旋軸線與傳熱管軸線同軸；熱管 基體外表面設(shè)有沿管軸成螺旋分布的多個(gè)肋片；所述的肋片彼此獨(dú)立，構(gòu)成整個(gè)傳熱管壁 外表面的三維擴(kuò)展曲面；所述的內(nèi)螺旋溝槽、肋片與傳熱管基體為一體化結(jié)構(gòu)，無接觸熱 阻。
[0007] 進(jìn)一步優(yōu)化實(shí)施的，所述的傳熱管基體外表面的肋片是由從管端面開始，左旋弓 形截面螺旋溝槽與右旋弓形截面螺旋溝槽相互交叉自然成型的，肋片的軸向間距為30? 50_，肋片高度為3. 0?8. 0_。
[0008] 進(jìn)一步優(yōu)化實(shí)施的，所述傳熱管基體內(nèi)表面的內(nèi)螺旋溝槽為左旋或右旋，溝槽的 螺旋角Θ的取值為65°?85°，其導(dǎo)程即螺距d為15?25_，槽深b=I. 5mm?4. 5_。
[0009] 進(jìn)一步優(yōu)化實(shí)施的，形成所述肋片的左旋弓形截面螺旋溝槽的螺距與右旋弓形截 面螺旋溝槽的螺距相等或不相等，弓形截面螺旋溝槽的螺距c= 30?50mm，
[0010] 弓形截面的直徑Φ= 4. 0?10mm，弓形截面螺旋溝槽深e= 3. 0?8mm。 toon] 進(jìn)一步優(yōu)化實(shí)施的，所述的肋片外形體積相等或不相等，但是肋片的高度相等， 肋片的高度h與弓形截面螺旋溝槽深e相同。
[0012] 進(jìn)一步優(yōu)化實(shí)施的，所述的傳熱管基體內(nèi)螺旋溝槽的軸向截面形狀是半圓形、倒 三角形中的一種。
[0013] 進(jìn)一步優(yōu)化實(shí)施的，所述的肋片與管外壁面垂直，與管軸線的夾角為75°? 88°，并沿軸線方向成螺旋狀排列。
[0014] 進(jìn)一步優(yōu)化實(shí)施的，傳熱管的材質(zhì)包括黃銅、紫銅、軟質(zhì)鋁或軟合金材料。
[0015] 較優(yōu)的，所述的管外肋片與管基體為一體化結(jié)構(gòu)，無接觸熱阻。并且管外肋片之 間相互獨(dú)立，沿基體外表面成螺旋狀分布，并與管外壁面垂直，與管軸線的夾角為75°? 88°，從而在管壁外表面形成完整的三維擴(kuò)展曲面。相互獨(dú)立的肋片之間留有的間隙形成 交叉隧道空間，每個(gè)肋片的高度與弓形截面螺旋溝槽深相同，為3.Omm?8. 0mm。這種結(jié)構(gòu) 可大幅度提高沸騰傳熱表面積，并且所述的肋片的高度越高，肋片外表面積越大，沸騰傳熱 性能越佳。另外，所述的肋片之間的間隙距可調(diào)，可針對(duì)不同的工況，以及不同的傳熱流體 黏度調(diào)節(jié)設(shè)置參數(shù)，更大程度地發(fā)揮出液體表面張力作用，加強(qiáng)氣液相剪切力對(duì)傳熱管上 流體液膜的湍動(dòng)作用，強(qiáng)化傳熱效果。這種結(jié)構(gòu)的螺旋溝槽可誘發(fā)螺旋流和邊界層分離流 等-次流，在大幅度提1?管內(nèi)對(duì)流傳熱I吳系數(shù)的同時(shí)，還具有一定抗結(jié)垢的能力。
[0016] 所述的管內(nèi)螺旋溝槽，其旋向可以是左旋抑或是右旋，溝槽的螺旋角Θ的取值為 65。?85。，其導(dǎo)程（或螺距）d為15?25臟,槽深b=I. 5mm?4. 5臟。
[0017] 傳熱管主體材質(zhì)可選用黃銅、紫銅、軟質(zhì)鋁等其他有色金屬或軟合金材料。
[0018] 本發(fā)明主要的較優(yōu)實(shí)施參數(shù)如下：
[0019] 傳熱管外管徑D: 100?200mm
[0020] 管壁厚度δ: 10?20mm
[0021] 內(nèi)凹弓形左旋螺紋螺旋角a:75°?88°
[0022] 內(nèi)凹弓形右旋螺紋螺旋角β:95°?110°
[0023]螺旋溝槽的螺旋角Θ:65°?85°
[0024] 內(nèi)表面螺旋溝槽的導(dǎo)程（或螺距）d:15?25mm
[0025] 弓形截面的直徑Φ:4. 0?IOmm
[0026] 弓形截面螺旋溝槽深e :3. 0?8mm。
[0027] 肋片的高度h:與弓形截面螺旋溝槽深e相同
[0028] 弓形截面螺旋溝槽的螺距c:30?50mm
[0029] 內(nèi)表面螺旋溝槽的槽深b :1. 5?4. 5mm。
[0030] 本發(fā)明的原理及作用如下：
[0031] 本發(fā)明強(qiáng)化管外沸騰傳熱的機(jī)理是：管外液體受管內(nèi)液體加熱，在沸騰過程中，在 所述的肋片的曲面方向上存在一定溫差，該溫差將引起兩肋片間內(nèi)的液體形成自然對(duì)流。 同時(shí)肋片的曲面提供汽泡成核中心，促進(jìn)汽泡成核并長(zhǎng)大，當(dāng)肋片的曲面上產(chǎn)生的汽泡長(zhǎng) 大到一定程度后，就會(huì)脫離加熱曲面，自內(nèi)向外浮動(dòng)，而后破裂。汽泡的這類行為不僅擾動(dòng) 了緊貼曲面的薄層液體，同時(shí)加劇了液體的整體對(duì)流湍動(dòng)。另外，本發(fā)明管外沿軸向成螺旋 狀分布的肋片結(jié)構(gòu)也限制了管外隧道內(nèi)產(chǎn)生的汽泡的逸出，使得汽泡沿著隧道壁曲面作 環(huán)向運(yùn)動(dòng)。汽泡與隧道內(nèi)壁曲面接觸的機(jī)會(huì)就在這一環(huán)向流動(dòng)過程中得到了強(qiáng)化，從而提 高了沸騰傳熱膜系數(shù)。
[0032] 本發(fā)明強(qiáng)化管內(nèi)對(duì)流傳熱的機(jī)理是：管內(nèi)壁的螺旋溝槽會(huì)使靠近壁面的一部分液 體產(chǎn)生附加螺旋流動(dòng)，提高液體流速的同時(shí)也使液體作螺旋狀運(yùn)動(dòng)，進(jìn)而使熱阻減小，管內(nèi) 對(duì)流傳熱膜系數(shù)得到增大。同時(shí)，壁面附近另一部分液體受螺旋溝槽凸肋作用，在肋的下流 面產(chǎn)生逆向壓力梯度，引發(fā)二次分離流。該分離流將促使管內(nèi)液體發(fā)生徑向混合，增大主流 體和邊界層流的混合程度，從而加快液體至壁面的傳熱速率。
[0033] 本發(fā)明的管內(nèi)抗結(jié)垢機(jī)理是：管內(nèi)壁設(shè)有半圓形、倒三角形截面的螺旋溝槽，該螺 旋溝槽可使管內(nèi)低粘度液體在低速或低雷諾數(shù)（Re)下，產(chǎn)生沿管軸方向的螺旋流動(dòng)，從而 引發(fā)附加分離流，這對(duì)管內(nèi)壁具有較好的沖刷作用，介質(zhì)沉積的可能性會(huì)有一定程度的減 少，充分延長(zhǎng)液體中細(xì)顆粒物結(jié)垢的誘發(fā)期。另一方面，半圓形或倒三角形截面的螺旋溝槽 在管軸方向有較大的局部曲率梯度，也能迫使已經(jīng)形成的垢層重新開裂，從管內(nèi)壁面脫落 下來，配合附加分離流的作用，可達(dá)到一定的抗結(jié)垢效果。
[0034]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和有益效果是：
[0035] 1、管壁外側(cè)的肋片、管內(nèi)螺旋溝槽采用無切削輥軋分多次成型加工而成，使肋片 連續(xù)分布，并與管基體一體化相連，完全無接觸熱阻。管外利用相互獨(dú)立的肋片強(qiáng)化沸騰傳 熱，管內(nèi)利用螺旋溝槽強(qiáng)化對(duì)流換熱，這樣可充分兼顧管內(nèi)和管外對(duì)強(qiáng)化換熱的要求。
[0036] 2、本發(fā)明管內(nèi)特殊的螺旋溝槽結(jié)構(gòu)可使管內(nèi)液體流動(dòng)過程中產(chǎn)生附加分離流和 縱向渦流，起到洗刷壁面的效果，使管內(nèi)壁面不易結(jié)垢，從而確保持久良好的管內(nèi)對(duì)流換熱 性能，有一定的抗垢和防垢效能。
[0037] 3、本發(fā)明與管徑參數(shù)相同的光滑管相比，在沸騰傳熱工況下，單管管外沸騰傳熱 月旲系數(shù)可提商200%以上、管內(nèi)對(duì)流傳熱I旲系數(shù)可提商125%以上，總傳熱系數(shù)可提商85% 以上，而管內(nèi)壓降的增加小于5%，并不十分明顯。
[0038] 4、同樣換熱條件下，采用本發(fā)明可使換熱面積減少，管材及管板、筒體的材料、整 個(gè)加工組裝工時(shí)相應(yīng)地也可減少，從而使換熱器的結(jié)構(gòu)緊湊、制造成本降低。
[0039] 本發(fā)明作為一種高效能雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管，可廣泛應(yīng)用于高粘度、高沸點(diǎn)液體 沸騰傳熱的場(chǎng)合。例如，管內(nèi)采用低粘度且含一定雜質(zhì)的液體，對(duì)管外高粘度、高沸點(diǎn)液體 (尤其是液體有機(jī)化合物）進(jìn)行加熱的再沸器的換熱元件就十分適合采用本發(fā)明。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0040] 圖1為實(shí)施例傳熱管的三維結(jié)構(gòu)圖。
[0041] 圖2為實(shí)施例傳熱管的局部三維結(jié)構(gòu)圖。
[0042] 圖3為實(shí)施例傳熱管的正視方向的局部剖視圖。
[0043] 圖4為實(shí)施例傳熱管的俯視方向的局部剖視圖。
[0044] 圖5為實(shí)施例傳熱管一種軸向剖面不意圖。
[0045] 圖6為實(shí)施例傳熱管在與圖5視角成90°的方向上的軸向剖面示意圖。
[0046] 圖7為實(shí)施例傳熱管的軸向視圖。
[0047] 圖中：1_肋片；2-傳熱管基體；3-半圓形截面內(nèi)螺旋溝槽；D-傳熱管外徑；δ-管 壁厚度；α-管外內(nèi)凹弓形左旋螺紋螺旋角；β-管外內(nèi)凹弓形右旋螺紋螺旋角；Θ-管內(nèi) 螺旋溝槽的螺旋角；b_內(nèi)表面螺旋溝槽的槽深；C-弓形截面螺旋溝槽的螺距；d-內(nèi)表面螺 旋溝槽的導(dǎo)程（或螺距）；Φ_弓形截面的直徑。e-弓形截面螺旋溝槽深度。h-肋片的高 度。

【具體實(shí)施方式】
[0048] 下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)發(fā)明的實(shí)施作進(jìn)一步說明，但本發(fā)明的實(shí)施和保護(hù)不限 于此。以下未特別詳細(xì)說明的過程均是本領(lǐng)域技術(shù)人員可參照現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行的。
[0049] 如圖1實(shí)施傳熱管的三維結(jié)構(gòu)圖，圖2本局部三維結(jié)構(gòu)圖所示，一種內(nèi)螺旋外交叉 隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管，包括傳熱管基體2、沿基體外表面成螺旋狀分布的肋片1、沿基 體內(nèi)表面分布的半圓形截面內(nèi)螺旋溝槽3。其中，所述的管外肋片1是由從管端面開始，左 旋弓形截面螺旋溝槽與右旋弓形截面螺旋溝槽相互交叉自然成型的；所述的管內(nèi)螺旋溝槽 是由左旋或右旋內(nèi)凹單頭或多頭螺旋溝槽形成。
[0050] 如圖1所示，管壁的外側(cè)面為本發(fā)明所述的肋片，內(nèi)側(cè)面為螺旋溝槽，為表示清晰 起見，圖2給出了本發(fā)明的局部三維結(jié)構(gòu)圖，圖3給出了本發(fā)明正視方向的局部剖視圖，圖 4給出了本發(fā)明俯視方向的局部剖視圖，圖5、圖6給出了不同視角方向下本發(fā)明的軸向剖 面示意圖，圖7給出了本發(fā)明的軸向視圖。本發(fā)明結(jié)合了多孔表面換熱管、T形翅片管和低 肋管等在沸騰傳熱和對(duì)流傳熱方面的優(yōu)點(diǎn)，并避免了它們的不足。
[0051] 本發(fā)明實(shí)施例在傳熱管外表面設(shè)有兩條交叉分布的、螺距相同、旋向相反的內(nèi)凹 弓形螺紋，內(nèi)凹弓形螺紋把管外表面切割成許多成螺旋狀分布的肋片，這些肋片構(gòu)成了管 外三維擴(kuò)展內(nèi)凹曲面。每個(gè)肋片與傳熱管外管壁為一體化結(jié)構(gòu)，且與周圍4個(gè)肋片在溝槽 底部相連接，每個(gè)肋片均與管壁相互垂直（參見圖1?6)。管外肋片的高度越高，三維擴(kuò)展 表面的比表面積就越大，其管外沸騰換熱強(qiáng)化系數(shù)也就越高，但同時(shí)也增加了管外流體的 阻力。因此，每個(gè)肋片高度可以取為3.Omm?8. 0mm(略小于弓形截面直徑Φ)，軸向間距c =30 ?50mm。
[0052] 在傳熱管的內(nèi)側(cè)面設(shè)有單頭或多頭左旋螺旋溝槽或右旋螺旋溝槽（詳見圖1? 6)。管內(nèi)螺旋溝槽的深度越深，導(dǎo)程（或螺距）越小，其管內(nèi)強(qiáng)化對(duì)流傳熱系數(shù)也越大，但 同時(shí)也增加了管內(nèi)流體的壓降。因此，每條螺旋溝槽的螺旋角Θ可以取為65°?85°，導(dǎo) 程（或螺距）d可以取為I5?25謹(jǐn)，槽深b=I. 5謹(jǐn)?4. 5謹(jǐn)。
[0053] 本發(fā)明的實(shí)施可用光滑管為毛坯，采用專用軋管機(jī)并用擠壓和少或無切削加工的 方式進(jìn)行，管內(nèi)螺旋溝槽3和管外肋片1分開加工成型。
[0054] -種可行的加工方法是，將銅質(zhì)或鋁質(zhì)光滑管置于專用軋管機(jī)上，并將光滑管套 入成正三角形排列的特制模具內(nèi)，沿管子徑向夾緊模具，啟動(dòng)軋管機(jī)，3套模具同步左旋旋 轉(zhuǎn)，漸漸收緊的模具可使管壁金屬產(chǎn)生塑性變形并使管子產(chǎn)生左旋和軸向運(yùn)動(dòng)，從而形成 下凹的左旋弓形截面螺旋溝槽。此工序完工后，再重新將經(jīng)該道工序加工后的管子套入同 一模具內(nèi)（也可更換成另一套模具），夾緊模具，啟動(dòng)軋管機(jī)，此時(shí)使3套模具同步右旋，可 形成與前一步加工成型的弓形截面螺旋溝槽交叉且旋向相反的右旋弓形截面螺旋溝槽，兩 條螺旋溝槽截面的直徑為Φ。此工序完工后，將模具更換為外表面為圓柱面的滾輪，將經(jīng)前 2道工序加工后的管子套入，夾緊并旋轉(zhuǎn)滾輪，沿軸向慢慢拉出管子，隨著擠壓量的增加，金 屬沿徑向和軸向流動(dòng)。通過這3步加工，便可成形管外側(cè)成螺旋狀分布的肋片（1)。最后， 將一種半圓形或三角形的特制滾槽刀插入管內(nèi)，進(jìn)行擠壓和少切削加工，滾槽刀通過擠壓 管內(nèi)側(cè)壁的材料可形成左旋螺旋溝槽，若反向旋轉(zhuǎn)管件，通過滾槽刀擠壓管內(nèi)側(cè)壁的材料 可形成右旋螺旋溝槽，即可成形管內(nèi)壁的螺旋溝槽表面。經(jīng)過以上幾道加工工序，便可將光 滑管毛坯加工成本發(fā)明。
[0055] 下面是一個(gè)本發(fā)明的具體例子，傳熱管的具體參數(shù)見表1。
[0056] 表 1
[0057]

【權(quán)利要求】
1. 一種內(nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管，包括傳熱管基體，其特征在于傳熱管 基體內(nèi)表面設(shè)有內(nèi)螺旋溝槽，內(nèi)螺旋溝槽沿內(nèi)表面呈螺旋狀分布，螺旋軸線與傳熱管軸線 同軸；熱管基體外表面設(shè)有沿管軸成螺旋分布的多個(gè)肋片；所述的肋片彼此獨(dú)立，構(gòu)成整 個(gè)傳熱管壁外表面的三維擴(kuò)展曲面。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管，其特征在于：所述 的傳熱管基體外表面的肋片是由從管端面開始，左旋弓形截面螺旋溝槽與右旋弓形截面螺 旋溝槽相互交叉自然成型的，肋片的軸向間距為3(T50mm，肋片高度為3. 0~8. Omm。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的內(nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管，其特征 在于：所述傳熱管基體內(nèi)表面的內(nèi)螺旋溝槽為左旋或右旋，溝槽的螺旋角e的取值為 65°?85° ,其導(dǎo)程即螺距￠/為15?25mm，槽深6=1. 5mm?4. 5mm。
4. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的內(nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管，其特征在于：形成 所述肋片的左旋弓形截面螺旋溝槽的螺距與右旋弓形截面螺旋溝槽的螺距相等或不相等， 弓形截面螺旋溝槽的螺距c=3(T50mm，弓形截面的直徑￠=4. (TlOmm，弓形截面螺旋溝槽深 e=3. 0?8mm。
5. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的內(nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管，其特征在于：所述 的肋片外形體積相等或不相等，但是肋片的高度相等，肋片的高度h與弓形截面螺旋溝槽 深e相同。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管，其特征在于：所述 的傳熱管基體內(nèi)螺旋溝槽的軸向截面形狀是半圓形、倒三角形中的一種。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管，其特征是，所述的 肋片與管外壁面垂直，與管軸線的夾角為75° ~88°，并沿軸線方向成螺旋狀排列。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管，其特征在于傳熱管 的材質(zhì)為黃銅、紫銅、軟質(zhì)鋁或軟合金材料。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)螺旋外交叉隧道雙面強(qiáng)化沸騰傳熱管，其特征在于所述的 內(nèi)螺旋溝槽、肋片與傳熱管基體為一體化結(jié)構(gòu)，無接觸熱阻。
【文檔編號(hào)】F28F1/42GK204202459SQ201420527104
【公開日】2015年3月11日 申請(qǐng)日期:2014年9月12日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月12日
【發(fā)明者】龍新峰, 陳莉 申請(qǐng)人:華南理工大學(xué)