專利名稱：熱管制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種熱管制造的方法，特別是關于一種熱管的粉體充填制程。
背景技術：
隨著電子產(chǎn)業(yè)不斷發(fā)展，電子元件(特別是中央處理器)運行速度和整體性能在不斷提升。然而，它的發(fā)熱量也隨之劇增，從而引起了熱管等高熱導性元件在散熱領域的廣泛應用。熱管是主要由真空密封的管形殼體、其內(nèi)壁上設置的毛細結構(如粉體燒結物、溝槽結構、絲網(wǎng)結構等)及其內(nèi)適量裝入的工作液體(如水、乙醇、丙酮等)組成。熱管按毛細結構的不同可分為燒結式熱管、溝槽式熱管及絲網(wǎng)式熱管等。其中燒結式熱管由于在彎折、吸附力等方面優(yōu)越于溝槽及絲網(wǎng)式熱管，其應用比較廣泛。
眾所周知，毛細結構的孔隙率及孔隙大小將決定燒結式熱管的傳熱性能。而除粉體本身的物性因素外，其生胚的充填密度也具有極其重要的影響。因為生胚的充填密度將直接影響燒結溫度、毛細結構強度、孔隙率、孔隙大小、滲透力及毛細力。
傳統(tǒng)的燒結式熱管其填充粉體的主要方式，初期是以人工一支一支填粉方式來制作，其主要缺點是填粉不均且不具量產(chǎn)經(jīng)濟價值及規(guī)模；因此相關業(yè)者進一步發(fā)展為半自動化震動式填粉制程來增加其量產(chǎn)性，如圖1所示為現(xiàn)有的一種填粉方法，其包括一連接有震動源的震動平臺、熱管殼體60’、中芯棒40’、進料漏斗30’及進料蓋板10’、粉體20’等。該震動平臺具有一上支撐板50’、一下支撐板70’，該二支撐板50’、70’上分別對應設有供安裝熱管殼體60’的數(shù)個空穴。填粉時將中芯棒40’插入熱管殼體60’內(nèi)并置于震動平臺的上下支撐板50’、70’的空穴內(nèi)固定，熱管殼體60’上方再套進料漏斗30’，最上方再以進料蓋板10’將中芯棒40’定位，適量粉體20’置于進料漏斗300’內(nèi)，經(jīng)由震動機作用將震動平臺依設計運動方向震動，使得粉體20’依序進入中芯棒40’與熱管殼體60’之間的間隙內(nèi)，以達成填粉制程。然而在實際操作過程中，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)熱管有不良品發(fā)生，經(jīng)分析其原因為粉體產(chǎn)生架橋現(xiàn)象，如圖2所示，圖2是圖1的II部分的放大圖，熱管殼體內(nèi)上面的粉體顆粒被卡住而無法下行，致使填粉完成后有較大空穴產(chǎn)生，從而降低熱管的毛吸力及工作液體回流動力不均。該架橋現(xiàn)象發(fā)生原因主要是因粉體的物理特性差異所導致，例如視密度、流動性、粉體顆粒形狀、粉體顆粒大小?！杭軜颉滑F(xiàn)象嚴重影響毛細結構的連續(xù)性，進而導致熱導管性能無法保證。

發(fā)明內(nèi)容有鑒于此，有必要提供一種強制氣流方式解決熱管的因熱管填粉時架橋現(xiàn)象等原因導致的毛細結構的不連續(xù)而降低熱管的毛吸力及工作液體回流動力不均問題的填粉制程。
一種熱管制造方法，其包括以下步驟提供熱管殼體，該熱管殼體具有第一端口及第二端口；在熱管殼體內(nèi)充填粉體，其步驟有a.提供一震動平臺及抽氣泵，該震動平臺連接一震動源，將熱管殼體豎直固定于震動平臺上，該熱管殼體第一端口配接上述抽氣泵；b.提供中芯棒、進料漏斗及粉體，將中芯棒從熱管殼體第二端口插入其內(nèi)，并該熱管第二端口上配接進料漏斗，該進料漏斗內(nèi)裝入適量粉體，其中該中芯棒對應熱管殼體第一端口的端部設有溝通熱管殼體第一端口及中芯棒與熱管殼體之間可充填粉體的空間的溝槽；c.啟動震動源及泵，將粉體充填至中芯棒與熱管殼體中間；燒結熱管，使粉體與熱管殼體內(nèi)面相結合，抽出中芯棒；注入工作液體后抽出殼體內(nèi)的空氣及惰性氣體并密封管體。
所述熱管制造方法與現(xiàn)有技術相比具有如下優(yōu)點由于填粉時利用抽氣泵及溝槽形成強制流場，在強制流場作用力下，可以克服粉體之間摩擦力所造成的架橋現(xiàn)象，使粉體均勻填覆于殼體內(nèi)壁，進而形成均勻毛吸力及回流動力，提高熱管性能。
下面參照附圖，結合具體實施例對本發(fā)明作進一步的描述。

圖1是現(xiàn)有熱管制造方法的填粉結構示意圖。
圖2是圖1的II部分放大圖。
圖3是本發(fā)明熱管制造方法中的填粉結構的第一實施例示意圖。
圖4是圖3的IV部分放大圖。
圖5是本發(fā)明熱管制造方法中填粉結構的第二實施例部分放大圖。
圖6是本發(fā)明熱管制造方法中填粉結構的第三實施例部分放大圖。
圖7是本發(fā)明熱管制造方法中填粉結構的第四實施例部分放大圖。
具體實施方式以下參照圖3至圖7，對本發(fā)明熱管制造方法中的熱管填粉方法及實施該方法的填粉結構予以進一步詳細說明。本發(fā)明熱管制造方法包括如下步驟提供熱管殼體；熱管殼體內(nèi)充填粉體；燒結熱管殼體使粉體結合于熱管殼體內(nèi)表面，然后密封熱管殼體的一端口；熱管殼體內(nèi)注入工作流體并抽空，再密封另一端口。
圖3及圖4為本發(fā)明熱管制造方法中有關熱管殼體內(nèi)填粉步驟的第一較佳實施例。其由一填粉機構實施，該填粉機構包括一連接有震動源的震動平臺、熱管殼體600、中芯棒400、進料漏斗300及進料蓋板100、粉體200及抽氣泵800。該中芯棒400前端呈錐形部，該錐形端部設有數(shù)條沿棒體軸向延伸的溝槽410(如圖4所示)，該溝槽410的一端延伸至中芯棒400的露出熱管殼體600下端口處，另一端延伸至中芯棒400與熱管殼體600之間具有可充填粉體200的空間部分位置。該震動平臺具有一上支撐板500、一下支撐板700，該二支撐板500、700上分別對應設有供安裝熱管殼體600的數(shù)個空穴。該熱管殼體600具有第一端口、第二端口，第一端口逐漸縮減直徑而形成小于本體直徑的頸狀端口，該熱管殼體600的本體直徑小于上支撐板500的空穴尺寸，大于下支撐板700的空穴尺寸，而該第一端口的直徑小于下支撐板700的空穴尺寸。填粉時將中芯棒400從熱管殼體600的第二端口插入其內(nèi)并置于震動平臺的上下支撐板500、700空穴內(nèi)固定，其中熱管殼體600的第一端口位于下支撐板700的空穴內(nèi)并中芯棒400的錐形端部位于該熱管殼體600的第一端口處，熱管殼體600上方再套進料漏斗300，最上方再以進料蓋板100將中芯棒400定位，適量粉體200置于進料漏斗300內(nèi)，并且將抽氣泵800安裝于熱管殼體600的第一端口，經(jīng)由震動機作用將震動平臺依設計運動方向震動的同時激活抽氣泵800進行抽氣，使得粉體200依序進入中芯棒400與熱管殼體600之間的間隙內(nèi)，以達成填粉制程。由于抽氣泵800沿中芯棒400端部的溝槽410進行抽氣，中芯棒400與熱管殼體600之間的間隙內(nèi)的氣體從上而下強制流動，使粉體200順風依序向下充填，不宜產(chǎn)生架橋現(xiàn)象。
可以理解地，為了避免粉體進入溝槽內(nèi)而被泵吸出或擋住吸氣的通道，上述中芯棒400端部的軸向溝槽410寬度小于粉體200顆粒大小，如介于20μm～100μm，其中以50μm～80μm較佳。其軸向溝槽410數(shù)目至少有一個。
圖5為本發(fā)明熱管制造方法中有關熱管殼體內(nèi)填粉步驟的第二較佳實施例。其相較第一實施例的改進之處在于，該中芯棒400’錐形端部的溝槽410，相對第一實施例的溝槽410軸向向中芯棒400’另一端部延伸至越出錐形部分的位置，以使該溝槽410’的一端可與中芯棒400’與熱管殼體600之間可充填粉體200的空間更充分的通暢，利于形成更為暢通的強制流場。
圖6為本發(fā)明熱管制造方法中有關熱管殼體內(nèi)填粉步驟的第三較佳實施例。其與第一實施例的區(qū)別在于，該中芯棒400”錐形端部的溝槽410”由兩部分構成即中芯棒400”端部周向延伸數(shù)個平列環(huán)形溝槽及溝通該等環(huán)形溝槽的至少一軸向溝槽，以維持各溝槽的暢通。該最兩邊的環(huán)形溝槽及軸向溝槽兩端溝通抽氣泵800及中芯棒400”與熱管殼體600之間的可充填粉體200的空間。
圖7為本發(fā)明熱管制造方法中有關熱管殼體內(nèi)填粉步驟的第四較佳實施例。其與第一實施例的區(qū)別在于，該中芯棒400錐形端部設有一螺旋狀溝槽410。該溝槽410的一端延伸至中芯棒400的露出熱管殼體600下端口處，另一端延伸至中芯棒400與熱管殼體600之間具有可充填粉體200的空間部分。
由于本發(fā)明的填粉步驟利用抽氣泵及溝槽形成強制流場，在強制流場作用力下，可以克服粉體之間摩擦力所造成的架橋現(xiàn)象，使粉體均勻填覆于殼體內(nèi)壁，進而形成均勻毛吸力及回流動力，提高熱管性能；還可以避免粉體充填時四處彌漫造成環(huán)境污染及影響操作人員健康安全。
權利要求
1.一種熱管制造方法，包括以下步驟提供熱管殼體，該熱管殼體具有第一端口及第二端口；在熱管殼體內(nèi)充填粉體，其步驟如下a.提供一震動平臺及抽氣泵，該震動平臺連接一震動源，將上述熱管殼體豎直固定于震動平臺上，該熱管殼體第一端口配接上述抽氣泵；b.提供中芯棒、進料漏斗及粉體，將中芯棒從熱管殼體第二端口插入其內(nèi)，并該熱管第二端口上配接進料漏斗，該進料漏斗內(nèi)裝入適量粉體，其中該中芯棒對應熱管殼體第一端口的端部設有溝通熱管殼體第一端口及中芯棒與熱管殼體間可充填粉體的空間的溝槽；c.啟動震動源使震動平臺開始震動并啟動抽氣泵，將粉體充填至中芯棒與熱管殼體之間；燒結熱管，使粉體與熱管殼體內(nèi)表面相結合，抽出中芯棒；注入工作液體后抽出殼體內(nèi)的空氣及惰性氣體并密封管體。
2.如權利要求1所述的熱管制造方法，其特征在于所述溝槽寬度小于粉體顆粒大小。
3.如權利要求2所述的熱管制造方法，其特征在于所述中芯棒對應熱管殼體第一端口的端部為錐形端，該錐形端上形成上述溝槽。
4.如權利要求3所述的熱管制造方法，其特征在于所述溝槽在中芯棒表面上沿棒體軸向延伸。
5.如權利要求4所述的熱管制造方法，其特征在于所述溝槽一端沿棒體軸向延伸超出其錐形部位。
6.如權利要求3所述的熱管制造方法，其特征在于所述溝槽包括中芯棒表面周向延伸的環(huán)形溝槽及溝通該環(huán)形溝槽的沿棒體軸向延伸的軸向溝槽。
7.如權利要求3所述的熱管制造方法，其特征在于所述溝槽沿中芯棒周面呈螺旋狀延伸。
全文摘要
本發(fā)明公開一種熱管制造方法，其步驟有提供熱管殼體，其具有第一端口及第二端口；殼體內(nèi)充填粉體；將填粉燒結；注入工作流體并抽空氣體后密封管體。其中殼體內(nèi)充填粉體步驟有a.提供一震動平臺及抽氣泵，該震動平臺連接一震動源，將熱管殼體豎直固定于震動平臺上，該熱管殼體第一端口配接上述抽氣泵；b.提供中芯棒、進料漏斗及粉體，將中芯棒從熱管殼體第二端口插入，并該熱管第二端口上配接進料漏斗，該進料漏斗內(nèi)裝入適量粉體，其中該中芯棒對應熱管殼體第一端口的端部設有溝通熱管殼體第一端口及中芯棒與熱管殼體之間可充填粉體的空間的溝槽；c.啟動震動源及抽氣泵，將粉體充填至中芯棒與熱管殼體中間。
文檔編號F28D15/04GK1936482SQ20051003748
公開日2007年3月28日 申請日期2005年9月23日 優(yōu)先權日2005年9月23日
發(fā)明者侯春樹, 童兆年, 劉泰健, 李振吉 申請人:富準精密工業(yè)(深圳)有限公司, 鴻準精密工業(yè)股份有限公司