專利名稱：具有流通凹槽的輪胎胎面的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及輪胎、特別是輪胎胎面及其制造方法。
背景技術(shù)：
輪胎的制造通常是利用查爾斯固特異(Charles Goodyear)發(fā)明的所謂硫化方法。
這種輪胎的硫化是在裝配前或裝配后固化生膠部件。
最普通的方法是將胎體和胎面橡膠置于一模具中，施加熱和壓力，這樣在固化輪胎組件的同時形成胎面花紋。
第二種方法是由壓?；蜃⑸淠Ｋ茴A先模制胎面，然后，在通常被稱作翻新輪胎的方法中將該胎面置于制備好的預硫化胎體上，或者將該胎面置于新的硫化或未硫化外胎上以制造一個新輪胎。
輪胎胎面的一個共同特點是利用在環(huán)向上連續(xù)的或橫向延伸的凹槽。用于制造這種有凹槽的胎面花紋的模具一般具有從構(gòu)成模具一部分的胎面外表面突出的金屬凸棱。這種金屬凸棱形成凹槽。
當胎面有很深的凹槽時，這種金屬凸棱向外突出一段顯著的距離，特別是用于載重卡車和一些用于客車的防滑輪胎時尤為如此。這些模具中的形成凹槽的凸棱可起到橡膠流動限流器的作用。例如一個環(huán)向連續(xù)凹槽具有一個延伸360度的金屬凸棱，由此在硫化過程中限制胎面橡膠的橫向流動。
帶有塊部件胎面花紋的輪胎具有一組由金屬凸棱構(gòu)成的橫向凹槽，該凸棱可以產(chǎn)生對橡膠流動的環(huán)向節(jié)流。
在非專業(yè)人員眼中，無論從哪一點來看，具有深胎面的輪胎呈現(xiàn)均勻性。由于在模制中形成了一些高的部分，該車輪的制造可能偶爾會磨損一部分胎面，這些高的部分只是在模制過程中發(fā)生的很嚴重問題的一個征兆。當生胎被置入固化模具中時，實際上它不可能完好地在模具內(nèi)對中，其結(jié)果是導致所不希望發(fā)生的胎面橡膠質(zhì)量不平衡，從而導致固化輪胎中的不均勻性。該胎面橡膠必須流經(jīng)或流過該凸棱以便使胎面上的橡膠質(zhì)量平衡。形成凹槽的模具凸棱變成一個隔墻，阻止胎面橡膠在模制過程中均勻地流過胎面花紋。這在加壓模制工藝中是一個特別嚴重的問題，因為未固化的生膠可能具有厚的部分，它如果被限制在形成金屬凹槽的凸棱和下面的胎體墊帶件之間，則將在胎面上引起一部分橡膠密度高，而另一部分的橡膠密度低。這些密度上的變化影響胎面的物理性能，使得胎面的性能可能是不均勻的，從而出現(xiàn)不規(guī)則磨損問題、滯后性能變化和產(chǎn)生發(fā)熱的問題以及不好的滾動阻力特性。此外，這個問題導致墊帶加強件產(chǎn)生變形或偏移，其結(jié)果是胎面花紋的深度被限制在一足夠淺的深度，在模具凸棱和墊帶件之間的緩沖層被制造成有足夠厚度來避免這個節(jié)流問題。然而，這導致對由胎面所設(shè)想的里程數(shù)有所限制。不過，如果這些材料組分可用于較深的防滑胎面，則材料組分可加以改變以便延長里程數(shù)，若在模制工藝中胎面的物理特性可以被均勻地保持，則改變材料組分可以獲得更好的里程性能。
本發(fā)明的一個目的在于給出制造一種具有均勻物理特性的開有凹槽的輪胎胎面的方法。
本發(fā)明的另一目的在于公開一種具有均勻物理特性的開有很深凹槽的輪胎胎面。
發(fā)明描述發(fā)明概述一種模制輪胎胎面的方法，它包括提供一個用于在橡膠輪胎胎面6上形成胎面花紋的模具2。該模具2具有至少一個凸棱20，用于在輪胎胎面6上形成凹槽40。該至少一個凸棱20具有多個縱向延展的流道10，該延展的流道10是切入凸棱20的凹口，且被42間隔開，其中從沿凹槽44縱向的剖面看時，該流道10的面積大于位于相同深度t的相鄰兩流道10之間的面積，而該深度t是從形成凹槽底部的模具凸棱20的頂端測量到在形成流道的凹口頂端的最小深度(Ht)。該方法還包括向該模具2內(nèi)置入未固化胎面橡膠，施加熱和壓力，固化并構(gòu)成胎面6，并且從模具2中取下固化的成形胎面6。
每個流道10最好具有一個延展的長度PL和一個垂直該長度PL測量的寬度Pw。該寬度Pw跨越模具凸棱、與由模具凸棱20形成的凹槽壁分別相交。
在優(yōu)選方法中，提供模具2的步驟包括提供至少一個具有多個流道10的形成環(huán)形凹槽的模具凸棱20的步驟。該凸棱20具有側(cè)壁，用以形成在徑向上傾斜的凹槽壁，并且在相鄰流道之間具有一凹槽最大間隔GL，其中該各個流道滿足關(guān)系6×GL≥PL≥2×GL。
最好的方法包括與未固化橡膠一起向模具2中加入一胎體7，由此構(gòu)成一輪胎組件8，并在固化和形成該胎面6與胎體7的組件8之后取下該輪胎組件8。
由上述方法得到的胎面6也被要求保護。該胎面6具有深度D和高約3厘米的充滿橡膠的流道30，該深度D是從凹槽底部或基部到胎面表面所測量的。
可相信，最好是充滿橡膠的流道可分別具有相對徑向以約20°的θ角傾斜的端部34、36，該端部34、36在位置42處分隔開約5毫米(0.2英寸)的間隔GL。這防止了在各流道30之間夾雜入碎石。
定義輪胎的“縱橫尺寸比”指截面高度(SH)與截面寬度(SW)的比值再乘以100％的百分數(shù)表達式。
“不對稱胎面”指胎面所具有的胎面花紋相對于輪胎中間平面或赤道面EP不對稱。
“胎體”指胎體、墊帶部件、胎邊、側(cè)壁和其它所有除胎面和緩沖層之外的部件，該胎體可以是新的未硫化橡膠，或是待安裝在新胎面上的已硫化橡膠。
“環(huán)向”指沿垂直于軸向的環(huán)形胎面周邊延伸的線或方向。
“赤道面(EP)”指垂直于輪胎旋轉(zhuǎn)軸線并經(jīng)過胎面中央的平面。
“輪跡”指在零速率和正常載荷及壓力下輪胎胎面與一平面接觸的接觸斑紋或區(qū)域。
“凹槽”指在胎面上的延展的空窩區(qū)域，它可以以直的、彎曲的、Z形折線的方式繞胎面在環(huán)向或橫向上延伸。
“橫向”指軸向。
“凈接觸面積”指在所確定邊界邊緣之間的與地面接觸的部件的總面積除以邊界邊緣之間的繞胎面整個周邊測量的總面積。
“凈總比率”指繞胎面整個周邊在橫向邊緣之間的與地面接觸的胎面部件的總面積除以橫向邊緣之間整個胎面的總面積。
“無方向胎面”指一種胎面，它沒有向前行駛的最佳方向，且不需要安裝在用以保證胎面花紋對準行駛最佳方向的車輛上的一個或多個特定車輪位置處。相反，方向胎面花紋具有需要特定車輪位置的最佳行駛方向?！拜S向的”或“軸向地”指平行于輪胎旋轉(zhuǎn)軸線的線或方向。
“充氣輪胎”指總體為環(huán)形(通常是一開口圓環(huán))的層狀機械裝置，它具有用橡膠、化學材料、織物和鋼鐵或其它材料制造的胎面和胎邊。當安裝在機動車的輪子上時，該輪胎裝有支撐車輛載荷的流體，并通過胎面提供牽引力。
“預硫化部件”指一部件，其在與其它未硫化部件裝配之前至少部分地被硫化。
“徑向的”或“徑向地”指徑向地朝向或離開輪胎旋轉(zhuǎn)軸線的方向。
“替換胎面”在此用于指“模具內(nèi)固化”(“mold cure”)或經(jīng)預模制和預固化的胎面。
“翻新”指通過去除一已磨損輪胎的舊胎面并替換上一個預固化胎面或“模具內(nèi)固化”胎面來修整胎面的過程。
“胎面“指模制橡膠部件，在將其粘接到輪胎胎體上時，它包括在輪胎正常充氣和處于正常負載下與道路接觸的那部分胎面。
“凸棱”指在輪胎上環(huán)形延伸的橡膠條，它是由至少一個環(huán)形凹槽和一個第二凹槽或一橫向邊緣確定的，該橡膠條沒有被整個深度的凹槽在橫向上分隔開。
“刀槽花紋”指模制在輪胎胎面部件上的小槽，它們細細劃分胎面表面并改善牽引。
“胎面部件”或“牽引部件”指一凸棱或一個塊部件。
附圖簡述

圖1是一改進的輪胎模具的平面視圖，表示了根據(jù)本發(fā)明用于形成環(huán)形凹槽的凸棱。
圖2是沿圖1中2-2線的凸棱剖面視圖。
圖3是改進的第一實施例胎面的局部視圖，它是使用圖1的模具采用本發(fā)明方法制成的。
圖4是沿圖3中4-4線沿一凹槽長度截取的胎面剖面視圖。
圖5是沿圖4中5-5線沿一凹槽寬度截取的胎面剖面視圖。
圖6是改進的輪胎模具的局部平面視圖，示出根據(jù)本發(fā)明用于形成橫向和環(huán)向凹槽的凸棱。
圖7是沿圖6中7-7線截取的一凸棱的剖面視圖。
圖8是改進的第二實施例胎面的局部視圖，它是使用圖5的模具根據(jù)本發(fā)明方法制造的。
圖9是沿圖8中9-9線的沿凹槽長度截取的胎面剖面視圖。
圖10是沿圖8中10-10線的沿凹槽寬度截取的胎面剖面視圖。
發(fā)明詳述參見圖1，表示了模具2的一部分，所給出的部分描述了用于形成輪胎胎面的圖案，該胎面是一凸棱型的胎面。
翼片5設(shè)置在模具2內(nèi)用于形成刀槽花紋。凸棱20用來形成凹槽40，在凸棱20之間的凹口22用來形成諸如凸棱50、塊或胎紋52等胎面部件。
特別注意凸棱20，示出多個此后稱為“流道”10的開口，這些流道10貫穿模具凸棱20，在模具2中形成胎面凸棱50或胎面塊52的相鄰凹口22之間產(chǎn)生了敞開的流動通道，這些流道10沿形成槽路的凸棱20的方向在長度方向PL上延展。
在圖2中，具有流道10的該凸棱20以剖面圖示出。
該凸棱20從形成胎面部件的凹口22向外凸起，本發(fā)明的優(yōu)點在目前使用于輪胎的各種深度的凹槽均可等同地得到體現(xiàn)，并且，實際上能夠加深這些凹槽以使胎面可深至32毫米(英制為40/32英寸)。該形成凹槽的凸棱20在模制時產(chǎn)生對橡膠的節(jié)流。通常在載重卡車的輪胎中，該輪胎在加強墊帶結(jié)構(gòu)的最外面和該凹槽40的基部或底部44之間具有一個最小量的緩沖層54。為了使胎面橡膠在模具中流動和起到保護墊帶芯的作用，該緩沖層具有通常保持在約6毫米(8/32英寸)的厚度Ut。
當將生胎4置于固化模具中時，實際上輪胎4不可能在模具2中有效地對齊。其結(jié)果是產(chǎn)生不希望有的胎面橡膠質(zhì)量的不平衡，這將導致固化胎面6的不均勻性。為了使流過胎面的橡膠的質(zhì)量平衡，該胎面橡膠必須流過或流經(jīng)該凸棱20。當緩沖層54變薄時，橡膠流的節(jié)流顯著增大，本申請人發(fā)現(xiàn)，局部增加緩沖層54可通過使用多個完全穿過凸棱20的敞開流道10來實現(xiàn)。
該流道10理論上是凹口，如圖2所示從模具凸棱20的頂端11以一個3毫米(4/32英寸)的距離t切入該模具凸棱20。這得到一個使生膠從模具凸棱20的一邊流到另一邊的通道，且如圖3所示，導致在凹槽40的基部44處產(chǎn)生由模具凸棱20形成的由橡膠填充的流道30。這個3毫米(4/32英寸)的深度應用在卡車轉(zhuǎn)向輪輪胎胎面中是非常理想的，因為它是在許多權(quán)限內(nèi)的所需更換胎面深度。這些由橡膠充滿的流道起到轉(zhuǎn)向輪胎面磨損指示物的作用。
在其他應用中，該輪胎磨損指示物設(shè)置為1.5毫米(2/32英寸)，在這種情況下，充滿橡膠的流道30可能高于實際使用胎面1.5毫米(2/32英寸)。然而，由于流道30被設(shè)計為起防止石頭刺破的保護體功能，因此這是對于凹槽40底部的這種通常構(gòu)件的普遍高度。
不普通的是充滿橡膠的流道的尺寸和間隔，如圖4所示的模制輪胎，該凹槽40的剖面具有流道30，該通道30具有從其所處凹槽的基部且沿凹槽長度測量的縱向長度PL。
該流道30具有一大于相鄰流道30之間距離42的長度PL。所得到的充滿橡膠的流道具有最好設(shè)置為比凹槽40之基部44高3毫米或4/32英寸的最小高度(Ht)。最好是各流道30沿凹槽40以在位置42處測量的50％PL或更小的間隔GL靠近地設(shè)置。如圖所示，流道端部34、36相對于軸向傾斜一個θ角，該θ角約為20°。這種大的傾斜端部進一步避免了石頭卡入。
使用這些流道30非常有益于環(huán)向連續(xù)的凹槽40，該凹槽40具有一寬度Gw，流道30具有一寬度Pw。如圖5-10所示，當橫向凹槽40被用來與環(huán)向凹槽40結(jié)合構(gòu)成塊部件52時，該流道10、30可代替用以連接相鄰塊部件52的橫拉桿，其中在橫向凹槽中橫向流道之間的間隔GL保持可測量的整個深度的凹槽，該凹槽給操縱人員提供了又一個保持使用胎面的指示。在任一種情況下，在模制胎面6時，通過采用充滿橡膠的流道30來獲得對胎面花紋的胎面橡膠量進行平衡的有益效果。形成凹槽的模具凸棱20的流動區(qū)域截面面積的增大可通過流道10(N)的數(shù)量乘以流道的截面面積Ap來算出。沒有這些流道，凸棱20下的橡膠流的面積被限制為該位置處的緩沖層54的面積。雖然該流道30因為間隙或位置42而沒能使流動面積增長得最充分，但它基本上省去了通?？ㄜ囕喬?上的高、低塊部件和凸棱50，基本上有助于胎面6的密度均勻。另外，也可在胎面中采用防止碎石穿透的保護體62。
相信無論未來改進何種物質(zhì)化學組分或成分以改善或延長卡車輪胎的胎面壽命，本發(fā)明都可進一步延長胎面的使用壽命。
制造深的防滑胎面6的本發(fā)明方法的另一個重要特點是，在所給出的凸棱50或塊部件52中的壓力和密度是均勻的。這是為了區(qū)別本發(fā)明胎面6的整體良好的均勻性。在模具2的凸棱20的正下方，在模具2閉合時，胎面橡膠必須移到兩側(cè)。這種被移動的胎面橡膠增加了凸棱20下方和兩側(cè)的橡膠部件50、52的密度，導致與由模具凸棱20形成的凹槽40相鄰的胎面邊緣55的修尖或高密度。這種現(xiàn)象是通過模制輪胎4的起伏或波動墊帶加強件60表現(xiàn)的。據(jù)信當輪胎被充漲且胎面被磨損時，該墊帶趨向被拉直，產(chǎn)生明顯的高、低點，這可進一步加快不規(guī)則的磨損。至少這些波形墊帶是不均勻的，這可通過使用本發(fā)明的在模具凸棱20中的流道10來加以消除或最大程度地加以減小。這意味著當輪胎4被正常充氣和承載時，胎面部件52或凸棱50表現(xiàn)出沿胎面邊緣55的較高的接觸壓力。相反地，胎面部件50、52的中間部分56表現(xiàn)為較低的壓力。相信塊部件52或凸棱50的均勻承載更有益于均勻磨損。相信這些凸棱50或塊52的不均勻性可能是導致諸如棱緣和齒頂磨損、水道磨損和槽形磨損等不規(guī)則磨損的根源。一旦這種狀況出現(xiàn)，它們立即發(fā)展。
這并不是說胎面花紋的物理設(shè)計對于輪胎磨損不起重要作用，但應相信不管所選擇的胎面花紋如何，輪胎工程師必須試著在輪胎接觸斑紋或輪跡上獲得均勻壓力分布。為實現(xiàn)這一目的，必須選擇胎體和墊帶結(jié)構(gòu)及模具形狀。工程師時常模制平滑的輪胎胎面，然后快速適當?shù)卦谔ッ嫔峡坛鎏ッ婊y，以實現(xiàn)胎面構(gòu)想。這種刻出的輪胎自然具有非常均勻的胎面密度，所得到的刻出的輪胎毫無疑問是較好的。訂制一試驗模具，模制的胎面可能表現(xiàn)出不好的磨損特性。所刻出輪胎的唯一區(qū)別是具有均勻材料性能的均質(zhì)胎面，并且經(jīng)模制的胎面具有由于模制工藝所導致的材料非均勻性。
本專業(yè)技術(shù)人員可以認識到，在此所公開的本發(fā)明的胎面模制方法可獲得所刻出的試驗輪胎胎面的均勻性能，同時能夠采用適于大量生產(chǎn)的模制胎面花紋。如果沒認識到其它優(yōu)點，對輪胎工程師而言，最終制造的輪胎將最接近地重現(xiàn)所刻出的試驗輪胎的性能這一事實有重大價值。
上面的論述涉及在模具2中使用流道10得到的均勻性和好的磨損性能。此外，在模具2中使用流道10時還有許多其它優(yōu)點。一常規(guī)卡車輪胎4具有從環(huán)向凹槽40的基部44測量的約8/32的緩沖層。在凹槽40的緩沖層44上面，將胎面磨損指示物設(shè)置為1.5毫米(2/32英寸)。當從凹槽40的基部測量時有4/32胎面留下時，轉(zhuǎn)向輪被調(diào)換。這意味著12/32胎面橡膠被去掉，影響了有效使用或壽命。降低緩沖層54的尺寸導致加重對胎面橡膠的節(jié)流，增加了如前所述的不均勻性。然而通過使用如圖所示模具2中的間隔開的流道10，在使用4毫米高的流道10時，該緩沖層54可被減小至少1.5毫米(2/32英寸)。為了更好地理解胎面緩沖層尺寸減小的這個構(gòu)想，可在如圖4所示凹槽40的給定長度L上研究該胎面。流道30的總面積等于∑Ap，∑Ap除以L等于緩沖層的減小量ΔUt，可以了解，每個流道的面積Ap不需要相等。假設(shè)條件為對于緩沖層總體的減小量，在所有整個深度的凹槽40中采用了流道?？梢越档途彌_層到3/32英寸，這個最小值是法定允許的。有效的流動將象在現(xiàn)有技術(shù)中具有8/32英寸緩沖層的輪胎那樣。這樣，不增加胎面橡膠，而可被磨損的可用的胎面量將至少增加2/32英寸。這是因為胎面磨損指示物仍在凹槽40的底部54上方1.5毫米(2/32英寸)，它是在輪胎的流道30之間的間隔位置42處測量的。因為如前所述胎面橡膠的整體厚度沒有改變，因此胎面的重量不會增加，實際上由于緩沖層的減小會稍微減小。
此外，為了改善滾動阻力和提供好的燃料效率，降低緩沖層可導致相應降低胎面橡膠的厚度，而不損失可利用的胎面尺寸。如果緩沖層被減小1.5毫米(2/32英寸)到5/32英寸，則整個胎面的厚度可以1比1的比例降低。結(jié)果是胎面顯著減輕，實現(xiàn)了與常規(guī)相同或更好的磨損率。假設(shè)保持了26/32英寸的防滑輪胎深度，現(xiàn)有技術(shù)的輪胎將采用34/32的防滑和緩沖層深度，而同樣的26/32英寸胎面可被制造成具有29/32防滑和緩沖層尺寸的流道30。結(jié)果是節(jié)省了5/32英寸胎面尺寸的材料，其換算為每個輪胎約4-6磅橡膠。改善了輪胎的均勻性和使用性，且節(jié)省很多材料。
此外，如圖中所見，利用許多的流道30與現(xiàn)有技術(shù)相比可提供良好的防止石頭刺破的保護功能，因為與扣式保護體相比，能為凹槽的基部提供更多的保護。
制造石膏模型的成本通過去掉昂貴的排氣系統(tǒng)也降低了，其中該排氣系統(tǒng)是使橡膠能夠流到用于形成保護體的凹槽中所需的。
該流道30使得能夠簡單地測量胎面尺寸，這是因為消除了影響胎面尺寸測量的溢出飛邊。
該流道30有助于增加凸棱和塊部件的穩(wěn)定性，它們增加了車輛穩(wěn)定性和操縱性。
權(quán)利要求
1.一種模制輪胎胎面的方法，它包括以下步驟提供一個用于在橡膠輪胎胎面上形成胎面花紋的模具，該模具具有至少一個用以在輪胎胎面上形成凹槽的凸棱，該至少一個凸棱具有多個在長度方向上延展的流道，該延展的流道是切入該凸棱并間隔開的凹口，其中沿流道長度方向的剖面圖示出，該流道的面積大于位于相同深度處的相鄰流道之間的面積，而該深度是從形成凹槽基部的凸棱頂端測量至在形成流道的凹口頂端處的最小高度(Ht)；將未固化的胎面橡膠置入該模具中；施加熱和壓力來固化并形成胎面；及從模具中取下已固化和已成型的胎面。
2.模制輪胎胎面的方法，其特征在于，在模具凸棱中的流道由一個延展的長度PL限定，它具有從由模具凸棱形成的凹槽基部測量的最小凹口深度t，和一個貫穿模具凸棱、與由模具凸棱形成的凹槽壁分別相交的寬度Pw，各流道之間的距離小于長度PL的50％。
3.如權(quán)利要求1的模制輪胎胎面的方法，其特征在于，提供一模具的步驟包括在模具凸棱上形成一個至少3毫米(4/32英寸)的流道深度t這一步驟。
4.如權(quán)利要求3的模制輪胎胎面的方法，其特征在于，提供一模具的步驟包括提供至少一個形成環(huán)形凹槽的模具凸棱這一步驟，該模具凸棱具有多個流道，其中該流道具有呈20°傾斜的端部和位于相鄰流道之間的間隔GL，其中該多個流道滿足關(guān)系6×GL≥PL≥2×GL。
5.如權(quán)利要求1的模制輪胎胎面的方法，還包括以下步驟將輪胎胎體與未固化胎面橡膠一起置入一模具中，由此構(gòu)成輪胎組件；以及在固化和形成胎面和胎體組件之后取下該輪胎組件。
6.一種輪胎胎面，它具有多個凹槽，至少一個凹槽具有一個基部和多個充滿橡膠的在長度方向上延展的流道，該長度方向限定為沿凹槽通道的方向，該流道從一凹槽壁橫向延伸到相對的凹槽壁并沿凹槽長度方向間隔開，其中沿該流道長度方向的剖面示出，該流道的面積大于位于相同深度處的相鄰流道之間的空窩面積，而該深度是從凹槽的基部測量至流道頂端處的最小高度(Ht)。
7.如權(quán)利要求6的輪胎胎面，其特征在于，充滿橡膠的流道具有一個延展的長度PL和一個垂直該長度PL測量的寬度Pw，該寬度Pw貫穿凹槽、與凹槽壁分別相交，各流道之間的距離GL小于長度PL的50％。
8.如權(quán)利要求7的輪胎胎面，其特征在于，具有流道的所述凹槽具有從凹槽基部或底部向內(nèi)測量的在2毫米至6毫米范圍內(nèi)的緩沖層厚度。
9.如權(quán)利要求6的輪胎胎面，其特征在于，流道具有為3毫米(4/32英寸)或更大的最小高度(Ht)。
10.如權(quán)利要求7的輪胎胎面，其特征在于，至少一個具有流道的凹槽在各相鄰流道之間具有一最大凹槽間隔GL，且各流道滿足關(guān)系6×GL≥PL≥2×GL。
11.如權(quán)利要求10的輪胎胎面，其特征在于，GL約為5毫米。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種輪胎胎面模制方法和該胎面(6)。模具(2)具有至少一個模具凸棱(20),該模具凸棱具有多個凹口,該凹口貫穿凸棱切入形成凸棱的流道(30),以使得胎面橡膠能均勻流入在模具(2)內(nèi)形成胎面部件的相鄰凹口(22)中。所得到的胎面(6)具有至少一個凹槽(40),該凹槽具有充滿橡膠的流道(30)。
文檔編號B29D30/06GK1224387SQ96180389
公開日1999年7月28日 申請日期1996年7月22日 優(yōu)先權(quán)日1996年7月22日
發(fā)明者D·E·舒斯特 申請人:固特異輪胎和橡膠公司