本發(fā)明涉及注射針筒，具體為醫(yī)用透明注射針筒注塑模具及其生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

1、醫(yī)用透明注射針筒在醫(yī)療領(lǐng)域應(yīng)用十分廣泛，近年來，隨著精密級的塑膠模具的逐漸強(qiáng)大，塑料制品的產(chǎn)量越來越大，精度要求也越來越高，特別是醫(yī)療產(chǎn)業(yè)的塑料模具要求越來越高。用來生產(chǎn)塑膠制品的塑膠模具是塑膠制品整個生產(chǎn)過程中不可或缺的重要組成部分，模具的結(jié)構(gòu)對產(chǎn)品質(zhì)量以及生產(chǎn)過程有著直接的影響。目前的針筒模具一次成型的產(chǎn)品數(shù)量少，生產(chǎn)效率低，而且一般為冷流道模具，成型周期長，注膠澆口設(shè)置于針筒的筒部，筒部由于應(yīng)力易裂，注膠的熱流道無保護(hù)措施，易損壞，塑膠的流動不順暢，澆口殘留多。

2、例如，一種在中國專利文獻(xiàn)上公開的“六腔針筒模具”，其公告號cn205631268u，包括噴嘴主體和六個成型組件，六個成型組件均勻分布于噴嘴主體的外圍，該噴嘴主體的后部上均勻分布有六個鈹銅頭，六個成型組件分別與六個鈹銅頭一一對應(yīng)連接，每個成型組件包括前模仁、后模仁和內(nèi)型芯，前模仁上設(shè)有前模頂鑲件，前模仁、后模仁和前模頂鑲件配合形成型腔，該內(nèi)型芯插設(shè)于型腔中，噴嘴主體上設(shè)有主熱流道，主熱流道的底部設(shè)有六個分流道，鈹銅頭由環(huán)狀殼體和注膠芯組成，注膠芯的外端部與型腔的后端部相接，每個注膠芯的內(nèi)部分別設(shè)有注膠流道，注膠流道與型腔相接通，每個分流道和每個注膠流道分別呈斜向設(shè)置。該六腔針筒模具雖然澆口隱蔽，澆口痕跡小，成型周期短，成型效率高，整個模具體積小，但是該模具注塑時，由于針管體積小，在針管脫模的過程中針筒與上模仁之間分離的不及時，影響脫模的效率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、(一)解決的技術(shù)問題

2、針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了醫(yī)用透明注射針筒注塑模具及其生產(chǎn)工藝。

3、(二)技術(shù)方案

4、為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：醫(yī)用透明注射針筒注塑模具，包括底座，所述底座頂端的左右兩側(cè)側(cè)壁頂端分別設(shè)置支撐板，所述支撐板頂端設(shè)置頂板，還包括設(shè)置在支撐板之間的注塑成型裝置、設(shè)置在底座左側(cè)的冷卻裝置以及設(shè)置在冷卻裝置上方的脫模裝置，所述注塑成型裝置用于對針筒的注塑成型，所述冷卻裝置用于對注塑成型裝置進(jìn)行冷卻降溫，進(jìn)而提升冷卻成型效率，設(shè)置在冷卻裝置上方的脫模裝置，所述脫模裝置用于對針筒進(jìn)行脫模；

5、所述注塑成型裝置包括固定座、下模具、上模具以及固定板，所述支撐板之間設(shè)置固定座，所述固定座頂端呈環(huán)形設(shè)置多組固定槽，所述固定槽內(nèi)滑動設(shè)置可拆型的下模具，所述下模具頂端設(shè)置成型槽，所述支撐板位于固定座上方滑動設(shè)置固定板，所述固定板底端設(shè)置固定柱，所述固定柱底端固定設(shè)置固定盤，所述固定盤底端與固定槽對應(yīng)位置設(shè)置上模具，所述上模具與成型槽相適配，所述固定板與頂板之間設(shè)置固定液壓桿，所述固定座底端設(shè)置出料裝置，所述出料裝置用于控制下模具從固定槽內(nèi)進(jìn)行出料。

6、為了便于對下模具進(jìn)行裝配分離，從而便于對下模具內(nèi)成型的針管進(jìn)行脫模以及拿取，本發(fā)明改進(jìn)有，所述下模具包括成型座、成型塊、限位柱、限位塊、限位盤以及扭簧，所述成型塊右側(cè)側(cè)壁設(shè)置橫槽，所述橫槽頂端貫穿所述成型座頂端，所述橫槽內(nèi)滑動設(shè)置成型塊，所述成型塊右側(cè)側(cè)壁底端設(shè)置第一限位槽，所述第一限位槽左側(cè)側(cè)壁設(shè)置第二限位槽，所述橫槽底端與第一限位槽對應(yīng)位置轉(zhuǎn)動設(shè)置限位柱，所述限位柱側(cè)壁與第二限位槽對應(yīng)位置固定設(shè)置限位塊，所述成型座底端設(shè)置第三限位槽，所述第三限位槽槽底轉(zhuǎn)動設(shè)置限位桿，所述限位桿頂端與限位柱固定連接，所述限位桿底端固定設(shè)置限位盤，所述限位桿表面套裝扭簧，所述扭簧兩端分別與限位盤以及第三限位槽槽底連接。

7、為了便于提升成型座與成型塊之間的密封性能，同時避免成型座與成型塊在成型過程中分離而導(dǎo)致針管生產(chǎn)中出現(xiàn)質(zhì)量問題，本發(fā)明改進(jìn)有，所述成型座右側(cè)側(cè)壁位于成型槽的前后兩側(cè)分別設(shè)置第一滑槽，所述第一滑槽前后兩側(cè)側(cè)壁的左端分別設(shè)置第二滑槽，所述成型塊左側(cè)側(cè)壁的第一滑槽對應(yīng)位置設(shè)置第一滑塊，所述第一滑塊前后兩側(cè)側(cè)壁與第二滑槽對應(yīng)位置設(shè)置第二滑塊，所述第一滑塊與第一滑槽滑動連接，所述第二滑塊與第二滑槽滑動連接。

8、為了便于對成型槽內(nèi)的熔融原料進(jìn)行冷卻，從而提升成型效率，本發(fā)明改進(jìn)有，所述冷卻裝置包括水箱、水泵、風(fēng)機(jī)、第一換熱管以及第二換熱管，所述固定座位于固定槽周側(cè)設(shè)置夾套，所述夾套之間側(cè)壁的上下兩側(cè)之間分別設(shè)置連接管，所述底座左側(cè)設(shè)置水箱，所述水箱頂端設(shè)置水泵，所述水泵輸入端與水箱連通，所述水泵輸出端與夾套連通，所述水箱頂端中間位置設(shè)置第一換熱管，所述第一換熱管頂端密封，所述第一換熱管頂端的中間位置固定設(shè)置第二換熱管，所述第二換熱管底端與水箱連通，所述第一換熱管頂端與第二換熱管對應(yīng)位置設(shè)置螺旋桿，所述螺旋桿底端與第二換熱管齊平，所述第二換熱管與夾套側(cè)壁上方之間設(shè)置回流管，所述水箱頂端設(shè)置風(fēng)機(jī)，所述風(fēng)機(jī)輸入端與外界環(huán)境連接，所述風(fēng)機(jī)輸出端與第一換熱管底端連通，所述第一換熱管左側(cè)側(cè)壁頂端設(shè)置出氣口。

9、為了便于避免成型后的針筒與上模具之間發(fā)生粘連，從而提升脫模效果，本發(fā)明改進(jìn)有，所述脫模裝置包括支撐架、脫模料箱、料泵以及噴頭，所述水箱上方設(shè)置支撐架，所述支撐架頂端設(shè)置脫模料箱，所述脫模料箱頂端設(shè)置料泵，所述底座左側(cè)的支撐板右側(cè)側(cè)壁與上模具對應(yīng)位置設(shè)置噴頭，所述料泵輸入端與脫模料箱連通，所述料泵輸出端與噴頭連通。

10、為了便于對上模具進(jìn)行全面的脫模劑的噴涂，從而進(jìn)一步提升脫模效果，本發(fā)明改進(jìn)有，所述固定柱與固定板轉(zhuǎn)動連接，所述固定柱側(cè)壁頂端均布凸塊，所述固定板底端位于固定柱右側(cè)轉(zhuǎn)動設(shè)置驅(qū)動齒輪，所述驅(qū)動齒輪與凸塊相嚙合，所述固定板頂端與驅(qū)動齒輪對應(yīng)位置設(shè)置驅(qū)動電機(jī)，所述驅(qū)動電機(jī)輸出端與驅(qū)動齒輪連接，所述固定盤內(nèi)中間位置設(shè)置第一空腔，所述固定盤位于第一空腔周側(cè)設(shè)置第二空腔，所述第一空腔與第二空腔連通，所述第一空腔內(nèi)轉(zhuǎn)動設(shè)置第一齒輪，所述第一齒輪頂端固定設(shè)置定位桿，所述定位桿頂端穿過固定柱與固定板固定連接，所述定位桿與固定柱轉(zhuǎn)動連接，所述第二空腔內(nèi)轉(zhuǎn)動設(shè)置第二齒輪，所述第一齒輪與第二齒輪相嚙合，所述上模具頂端與第二齒輪固定連接，所述上模具與固定盤轉(zhuǎn)動連接。

11、為了便于在成型結(jié)束后將下模具從固定槽內(nèi)取出，提升操作便捷性，本發(fā)明改進(jìn)有，所述出料裝置包括出料板、出料柱以及出料液壓桿，所述固定座與支撐板滑動連接，所述固定座底端與底座之間設(shè)置出料液壓桿，所述固定槽內(nèi)滑動設(shè)置出料板，所述固定槽槽底設(shè)置固定孔，所述出料板底端與固定孔對應(yīng)位置固定設(shè)置出料柱，所述出料柱底端穿過固定孔與底座固定連接。

12、本發(fā)明進(jìn)一步提供了醫(yī)用透明注射針筒注塑模具的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

13、s1：上模具的組裝：操作人員轉(zhuǎn)動限位盤，從而通過限位桿以及限位柱帶動限位塊繞限位柱進(jìn)行移動，從而使得限位塊移動到限位柱后側(cè)，之后操作人員通過第一滑槽與第一滑塊、第二滑槽以及第二滑塊的配合將成型塊伸入橫槽內(nèi)，之后操作人員松開限位盤，從而在扭簧的作用下帶動限位盤進(jìn)行復(fù)位，從而通過限位桿以及限位柱控制限位塊移動到第二限位槽內(nèi)，從而通過第二限位槽與限位塊的配合完成對成型塊的限位，同時通過與第一滑槽與第一滑塊、第二滑槽以及第二滑塊的配合實(shí)現(xiàn)下模具的裝配，裝配完成后的下模具放置在固定座表面的固定槽內(nèi)；

14、s2：脫模劑的噴涂：操作人員控制驅(qū)動電機(jī)工作，從而通過驅(qū)動齒輪與凸塊的嚙合帶動固定柱以及固定盤進(jìn)行轉(zhuǎn)動，從而帶動上模具繞固定柱進(jìn)行移動，同時通過第二齒輪與第一齒輪的嚙合帶動上模具進(jìn)行轉(zhuǎn)動，在此同時，操作人員控制料泵工作，從而將脫模劑通過噴頭向上模具表面進(jìn)行全面的噴涂；

15、s3：注塑：操作人員向成型槽內(nèi)添加熔融的原料，之后操作人員控制固定液壓桿工作，從而固定盤、固定柱帶動固定盤扣在固定座表面，同時使得上模具伸入成型槽內(nèi)；

16、s4：冷卻成型：操作人員控制水泵工作，從而將水箱內(nèi)的冷卻水泵入夾套內(nèi)與下模具進(jìn)行換熱，提升下模具的成型槽內(nèi)原料的成型速率，換熱過后的冷卻水通過回流管進(jìn)入第二換熱管，之后通過第二換熱管回到水箱，在冷卻水通過第二換熱管的過程中，操作人員控制風(fēng)機(jī)工作，從而控制外界環(huán)境中的空氣快速通過第一換熱管，從而通過第二換熱管與冷卻水進(jìn)行換熱，從而降低回流到水箱的冷卻水的溫度；

17、s5：出料：在原料冷卻成型后，操作人員控制固定液壓桿工作，從而帶動固定盤以及上模具復(fù)位，同時操作人員控制出料液壓桿工作，從而帶動固定座向下進(jìn)行移動，從而通過出料柱以及出料板將下模具頂出固定槽；

18、s6：脫模：操作人員轉(zhuǎn)動限位盤，從而通過限位桿以及限位柱帶動限位塊從第二限位槽內(nèi)移出，之后操作人員向相反的方向分別拉動成型座以及成型塊，從而便于控制成型塊從成型座表面脫離，從而便于對冷卻成型的針筒進(jìn)行脫模。

19、(三)有益效果

20、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供了醫(yī)用透明注射針筒注塑模具及其生產(chǎn)工藝，具備以下有益效果：

21、該醫(yī)用透明注射針筒注塑模具，通過可拆型的下模具的設(shè)置，在成型結(jié)束后將下模具從固定槽內(nèi)取出，并對成型座以及成型塊進(jìn)行拆卸，從而便于對成型槽內(nèi)成型的針筒進(jìn)行脫模取料。

22、通過冷卻裝置的設(shè)置，便于通過冷卻水通過夾套以及下模具與成型槽內(nèi)的熔融原料進(jìn)行換熱，從而便于對成型槽內(nèi)的熔融原料進(jìn)行冷卻，從而提升針筒的成型效率。

23、通過脫模裝置的設(shè)置，便于避免成型后的針筒與上模具之間發(fā)生粘連，從而提升脫模效果。

24、通過第一齒輪、第二齒輪以及驅(qū)動齒輪的設(shè)置，可以在上模具繞固定柱進(jìn)行移動的同時通過第二齒輪與第一齒輪的嚙合帶動上模具進(jìn)行轉(zhuǎn)動，從而便于將脫模劑通過噴頭向上模具表面進(jìn)行全面的噴涂，進(jìn)一步提升脫模效果。