本實(shí)用新型涉及模具領(lǐng)域，尤其涉及一種用于成型托盤的吸塑模具。

背景技術(shù)：

不同產(chǎn)品的托盤由于穴位尺寸不同而需單獨(dú)開(kāi)模，現(xiàn)有吸塑模具為一體式的，其中支撐結(jié)構(gòu)的位置固定不變，造成其中穴位的位置和尺寸是固定不變的，尤其是在長(zhǎng)度和寬度方向上的尺寸，因此，所適用的托盤固定不變，多種托盤不能共用同一吸塑模具。

此外，由于模具中的支撐結(jié)構(gòu)一體成型，一旦出現(xiàn)破損，整個(gè)模具無(wú)法修復(fù)，需要重新購(gòu)買新的模具；而對(duì)于個(gè)別需求量小的托盤，也必須制造新的模具，開(kāi)模時(shí)間久，成本高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于提出一種用于成型托盤的吸塑模具，該吸塑模具適用于成型具有不同穴位設(shè)計(jì)的不同托盤。

為達(dá)此目的，本實(shí)用新型采用以下技術(shù)方案：

本實(shí)用新型一方面提供一種用于成型托盤的吸塑模具，包括：主模，主模包括底板和與底板連接的側(cè)壁，底板和側(cè)壁圍合形成單個(gè)穴位，底板中包含多個(gè)氣孔；以及輔模，輔模與底板可拆卸地連接、并在連接后主模和輔模共同圍合形成多個(gè)分隔穴位。

優(yōu)選地，輔模包括十字限位輔模和一字限位輔模，十字限位輔模用于限定出穴位的邊角，一字限位輔模用于限定出穴位的側(cè)邊。

優(yōu)選地，所述十字限位輔模包括四個(gè)凸出部，相鄰的兩個(gè)所述凸出部上相鄰的兩個(gè)面為一組第一成型面，每組所述第一成型面限定穴位的一個(gè)邊角。

優(yōu)選地，所述一字限位輔模包括相對(duì)設(shè)置的兩個(gè)第二成型面，每個(gè)所述第二成型面限定穴位的一個(gè)側(cè)邊。

優(yōu)選地，所述多個(gè)分隔穴位之間的距離間隔為0.4mm-5.0mm。

優(yōu)選地，所述氣孔呈矩陣排列。

優(yōu)選地，氣孔的直徑為0.5mm-0.6mm，相鄰兩個(gè)氣孔之間的距離為2mm-5mm。

優(yōu)選地，在輔模的底面形成有凸出的固定塊，輔模通過(guò)固定塊與底板可拆卸地連接。

優(yōu)選地，固定塊與底板通過(guò)可溶解膠粘接。

優(yōu)選地，在輔模中設(shè)有從上至下貫通的注膠孔，注膠孔設(shè)置在輔模的中心，注膠孔貫穿固定塊。

本實(shí)用新型的上述技術(shù)方案具有如下優(yōu)點(diǎn)：

本實(shí)用新型的吸塑模具，包括主模和輔模，主模包括底板和與底板連接的側(cè)壁，底板和側(cè)壁圍合形成單個(gè)穴位，底板中包含多個(gè)氣孔；輔模與底板可拆卸地連接、并在連接后主模和輔模共同圍合形成多個(gè)分隔穴位。本實(shí)用新型的吸塑模具，能夠根據(jù)所生產(chǎn)的托盤的穴位位置和尺寸，選定輔模的數(shù)量和位置，使主模和輔模圍合出穴位與托盤的穴位相匹配。由此，該吸塑模具通過(guò)輔模與主模的不同組合能夠適用于成型具有不同穴位設(shè)計(jì)的不同托盤。進(jìn)而，提高模具的共用化，減少制作模具的工時(shí)，減少開(kāi)模費(fèi)用，降低托盤制造的成本。此外，如個(gè)別輔模損壞，僅需更換損壞的輔模，模具整體修復(fù)性強(qiáng)，進(jìn)一步節(jié)約了托盤制造的成本。

附圖說(shuō)明

圖1是實(shí)施例1提供的本實(shí)用新型的用于成型托盤的吸塑模具的俯視示意圖；

圖2是實(shí)施例1的主模的俯視示意圖；

圖3是實(shí)施例1的十字限位輔模的俯視示意圖；

圖4是實(shí)施例1的一字限位輔模的俯視示意圖；

圖5是實(shí)施例1的吸塑模具的組裝示意圖，其中，僅示出一個(gè)輔模作為示意；

圖6是實(shí)施例1的吸塑模具的吸塑成型托盤的抽氣的過(guò)程示意圖一。

圖7是實(shí)施例1的吸塑模具的吸塑成型托盤的抽氣的過(guò)程示意圖二。

圖8是實(shí)施例1的吸塑模具的吸塑成型托盤的成型冷卻的過(guò)程示意圖。

圖9是實(shí)施例1的吸塑模具的吸塑成型托盤的脫模成型的過(guò)程示意圖。

圖中：

1：主模；11：底板；12：側(cè)壁；13：氣孔；2：十字限位輔模；21：第一成型面；3：一字限位輔模；31：第二成型面；4：固定塊；5：注膠孔。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖并通過(guò)具體實(shí)施方式來(lái)進(jìn)一步說(shuō)明本實(shí)用新型的技術(shù)方案。本文所提及的“底”、“上”、“下”等方位術(shù)語(yǔ)均以圖5-圖9為參照。

實(shí)施例一

參照?qǐng)D1至圖5，在本實(shí)施例中，提供一種用于成型托盤的吸塑模具。該吸塑模具包括主模1和輔模，主模1包括底板11和與底板11連接的側(cè)壁12，底板11和側(cè)壁12圍合形成單個(gè)穴位，底板11中包含多個(gè)氣孔13；輔模與底板11可拆卸地連接、并在連接后主模1和輔模共同圍合形成多個(gè)分隔穴位(如圖1，主模1和輔模共同圍合成8個(gè)穴位)，也就是說(shuō)，輔模將主模1中的單個(gè)穴位進(jìn)行了進(jìn)一步的劃分，多個(gè)分隔穴位之間的距離間隔為0.4mm-5.0mm，具體根據(jù)主模的尺寸來(lái)確定，但不限于此。

該吸塑模具能夠根據(jù)所生產(chǎn)的托盤的穴位位置和尺寸，選定輔模的數(shù)量和位置，使主模1和輔模圍合出的穴位與托盤的穴位相匹配。

由此，本實(shí)施例的吸塑模具通過(guò)輔模與主模1的不同組合能夠適用于成型具有不同穴位設(shè)計(jì)的不同托盤。進(jìn)而，提高模具的共用化，減少制作模具的工時(shí)，減少開(kāi)模費(fèi)用，降低托盤制造的成本。

參照?qǐng)D1至圖3，在本實(shí)施例中，主模1和輔模均為一體成型，也就是說(shuō)，主模1和輔模均不能進(jìn)一步拆分使用，如主模1部分損壞則需更換整個(gè)主模1。

本實(shí)施例中，氣孔13密布在底板11上，可以呈矩陣排列。氣孔13不會(huì)影響模具整體強(qiáng)度，并且能使一個(gè)穴位對(duì)應(yīng)多個(gè)氣孔13，在吸塑成型時(shí)各個(gè)穴位的氣壓均勻，吸塑性能良好。氣孔13的直徑為0.5mm-0.6mm，相鄰兩個(gè)氣孔13之間的距離位于2mm-5mm的范圍內(nèi)，。

參照?qǐng)D1至圖3，在本實(shí)施例中，輔模包括十字限位輔模2和一字限位輔模3，十字限位輔模2用于限定出穴位的邊角；一字限位輔模3用于限定出穴位的側(cè)邊。十字限位輔模2在俯視圖中呈十字形狀，包括四個(gè)凸出部，相鄰的兩個(gè)所述凸出部上相鄰的兩個(gè)面為一組第一成型面21，每組所述第一成型面21限定穴位的一個(gè)邊角。一字限位輔模3在俯視圖中呈一字。一字限位輔模3包括相對(duì)設(shè)置的兩個(gè)第二成型面31，每個(gè)所述第二成型面31限定穴位的一個(gè)側(cè)邊。通過(guò)十字限位輔模2和一字限位輔模3的組合，可以根據(jù)實(shí)際需要限定出不同尺寸和位置的穴位，組合形式多樣，可以滿足不同的實(shí)際情況的需求。

在輔模(包括十字限位輔模2和一字限位輔模3)的底面形成有凸出的固定塊4，輔模通過(guò)固定塊4與底板11可拆卸地連接。由此，固定塊4凸出于輔模的底面，使得輔模的底面與底板11之間存在縫隙，為輔模正下方的氣孔13提供氣流通道。

在本實(shí)施例中，固定塊4與底板11通過(guò)可溶解膠粘接。在輔模中設(shè)有從上至下貫通的注膠孔5，注膠孔5貫穿固定塊4。注膠孔5可以設(shè)置在輔模的中心，可溶解膠從輔模的中心區(qū)域固定，利于保持輔模在各個(gè)方向受力均勻。在需要將輔模與底板11連接時(shí)，從注膠孔5注入可溶解膠，可溶解膠流到固定塊4與底板11之間將二者粘接；在需要將輔模與底板11脫離時(shí)，從注膠孔5注入解膠劑，解膠劑流至固定塊4與底板11的連接處溶解可溶解膠，使固定塊4與底板11之間的粘接失效。當(dāng)然，本實(shí)用新型不局限于此，在其他實(shí)施例中，也可直接將可溶解膠涂抹在固定塊4的底部；可不設(shè)置注膠孔5，而在需要解除固定塊4與底板11的連接時(shí)將整個(gè)模具浸在解膠劑中。當(dāng)然，相比而言，本實(shí)施例中的注膠孔5的設(shè)置使得輔模與底板11的連接和脫離更加方便。

可溶解膠可為AB膠，如，環(huán)氧樹(shù)脂AB膠等。環(huán)氧樹(shù)脂AB膠是由環(huán)氧樹(shù)脂為基的雙組分耐高溫膠粘劑，主要適用于耐高溫金屬、陶瓷等的膠接，其使用溫度工作溫度為-50～+180℃，短時(shí)可達(dá)+250℃。當(dāng)然，不局限于此，可溶解膠選用市場(chǎng)耐高溫的可溶解膠即可。其中，當(dāng)用于成型托盤的吸塑模具的使用溫度在吸塑作業(yè)期間溫度為20-60°時(shí)，可溶解膠所耐受的高溫優(yōu)選超過(guò)100度。

本實(shí)施例的吸塑模具可以為用于成型液晶面板托盤的吸塑成型。主模1和輔模選用鋁材，鋁材的厚度與托盤整體厚度相關(guān)，托盤的高度越高，選用鋁材越厚。例如，液晶面板的托盤高度位于11.5-32mm的區(qū)間內(nèi)，那么吸塑模具鋁材的厚度大于等于25mm。托盤穴位的Z向間隙(垂直于底板的方向上的深度)位于0.4-2.0mm的區(qū)間內(nèi),大尺寸可放大到5mm。

參照?qǐng)D5至圖9，采用本實(shí)施例的吸塑模具成型托盤的過(guò)程為：

S1、根據(jù)托盤組裝吸塑模具(參照?qǐng)D5)；

S2、加熱放置在吸塑模具上的片材，并從氣孔13抽氣，片材逐漸向下凹陷(參照?qǐng)D6和圖7，圖中帶箭頭的線條表示氣流的方向)；

S3、當(dāng)片材被吸附到主模1和輔模的表面后，冷卻成型好的片材和該吸塑模具(參照?qǐng)D8)；

S4、從氣孔13向成型好的片材吹氣，使成型好的片材脫模(參照?qǐng)D9，圖中帶箭頭的線條表示氣流的方向)。

以上結(jié)合具體實(shí)施例描述了本實(shí)用新型的技術(shù)原理。這些描述只是為了解釋本實(shí)用新型的原理，而不能以任何方式解釋為對(duì)本實(shí)用新型保護(hù)范圍的限制。基于此處的解釋，本領(lǐng)域的技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動(dòng)即可聯(lián)想到本實(shí)用新型的其它具體實(shí)施方式，這些方式都將落入本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。