本發(fā)明涉及三維出模領(lǐng)域，具體而言，涉及一種軸流風(fēng)輪出模優(yōu)化方法和一種軸流風(fēng)輪。

背景技術(shù)：

在相關(guān)技術(shù)中，軸流風(fēng)輪的工業(yè)設(shè)計(jì)圖檔與開模圖檔及實(shí)物樣品存在圖檔不符等差異，產(chǎn)品出模優(yōu)化工藝一直屬于未公開狀態(tài)，制件市場存在壟斷及客戶成本過高等潛在問題。如在未優(yōu)化的情況下開模，在啟動(dòng)高速旋轉(zhuǎn)的狀態(tài)下會(huì)造成風(fēng)輪葉片斷裂及動(dòng)平衡不穩(wěn)定的缺陷，導(dǎo)致合格率不高，報(bào)廢率過高等現(xiàn)象。

三位圖檔無段差及整體優(yōu)化，實(shí)物有段差及整體優(yōu)化，造成動(dòng)平衡不穩(wěn)定及葉片斷裂的原因分析為五個(gè)主要方面：

1)由于制品材料的不同，導(dǎo)致冷卻收縮不同，未掌握收縮比例及收縮率的準(zhǔn)確數(shù)據(jù)，導(dǎo)致動(dòng)平衡失調(diào)。

2)模具進(jìn)膠方案未確定好，未能根據(jù)不同材料選擇熱流道進(jìn)膠方案，導(dǎo)致動(dòng)平衡失調(diào)。

3)風(fēng)輪最大外徑及龍骨內(nèi)經(jīng)比例失調(diào)，造成超負(fù)載運(yùn)作，導(dǎo)致風(fēng)輪葉片易斷裂。

4)風(fēng)輪正中心裝配孔優(yōu)化方案錯(cuò)誤，裝配間隙過大，導(dǎo)致動(dòng)平衡失調(diào)。

5)風(fēng)輪出模角度未優(yōu)化，引起出模拖傷，導(dǎo)致外觀缺陷及拉斷風(fēng)葉風(fēng)險(xiǎn)。

目前，在出現(xiàn)上述問題時(shí)，通常采取外發(fā)到專業(yè)的模具廠制作，購買成品的方法來解決，但這樣對(duì)成本壓力增大，且依然未能掌握優(yōu)化工藝，抑制了市場的發(fā)展。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述技術(shù)問題至少之一，本發(fā)明的一個(gè)的目的提出了一種軸流風(fēng)輪出模優(yōu)化方法。

本發(fā)明的再一個(gè)目的，還提出了一種軸流風(fēng)輪。

有鑒于此，根據(jù)發(fā)明的一個(gè)目的，本發(fā)明提出了一種軸流風(fēng)輪出模優(yōu)化方法，軸流風(fēng)輪包括風(fēng)輪和龍骨，風(fēng)輪包括第一葉片、第二葉片、第三葉片，軸流風(fēng)輪出模優(yōu)化方法包括：根據(jù)樣品材料確定固化收縮率的取值范圍；根據(jù)樣品材料確定熱流道的進(jìn)膠方案；及確定風(fēng)輪最大外徑與龍骨內(nèi)徑之間的比例。

本發(fā)明提供的軸流風(fēng)輪出模優(yōu)化方法，通過樣品材料確定固化收縮率的取值范圍，確保了產(chǎn)品收縮穩(wěn)定性，保證了動(dòng)平衡穩(wěn)定性，提高了合格率，降低了報(bào)廢率，對(duì)于自制軸流風(fēng)輪的合格率有顯著的提高和改善，促進(jìn)了該領(lǐng)域的整體發(fā)展。

另外，本發(fā)明提供的上述實(shí)施例中的軸流風(fēng)輪出模優(yōu)化方法還可以具有如下附加技術(shù)特征：

在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，樣品材料為PP-GF30(聚丙烯材料含玻璃纖維30％)的固化收縮率的取值為0.8％；樣品材料為PP-透明(全透明聚丙烯材料)的固化收縮率的取值范圍為1.2％至1.5％；樣品材料為AS-GF15(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維15％)的固化收縮率的取值為0.4％；樣品材料為AS-GF20(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維20％)的固化收縮率的取值范圍為0.2％至0.4％；樣品材料為AS-GF30(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維30％)的固化收縮率的取值為0.2％。

在該技術(shù)方案中，樣品材料的種類及固化收縮率為，樣品材料為PP-GF30(聚丙烯材料含玻璃纖維30％)的固化收縮率的取值為0.8％；樣品材料為PP-透明(全透明聚丙烯材料)的固化收縮率的取值范圍為1.2％至1.5％；樣品材料為AS-GF15(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維15％)的固化收縮率的取值為0.4％；樣品材料為AS-GF20(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維20％)的固化收縮率的取值范圍為0.2％至0.4％；樣品材料為AS-GF30(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維30％)的固化收縮率的取值為0.2％，統(tǒng)一了固化收縮率的取值范圍，減小收縮率的浮動(dòng)范圍，確保產(chǎn)品收縮穩(wěn)定性，確保動(dòng)平衡穩(wěn)定性，提高了合格率，降低了報(bào)廢率。

在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，確定熱流道的進(jìn)膠方案為采用熱流道三點(diǎn)針閥進(jìn)膠。

在該技術(shù)方案中，通過三點(diǎn)針閥的熱流道進(jìn)膠，實(shí)現(xiàn)了多種樣品材料的可以采用同樣的進(jìn)膠方案，且使得成型的穩(wěn)定，保證了軸流風(fēng)輪的動(dòng)平衡避免了采用一點(diǎn)進(jìn)膠需要設(shè)計(jì)每個(gè)葉片大小不一樣來達(dá)到產(chǎn)品動(dòng)平衡，設(shè)計(jì)誤差浮動(dòng)大，難控制，提高了合格率，降低了報(bào)廢率。

在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，設(shè)定風(fēng)輪的最大外徑A與龍骨的內(nèi)徑X的比例關(guān)系為(1/5)A＜X＜(1/3)A。

在該技術(shù)方案中，通過將風(fēng)輪的最大外徑A與龍骨的內(nèi)徑X的比例關(guān)系設(shè)置為(1/5)A＜X＜(1/3)A，實(shí)現(xiàn)了即不由于比例太小，造成的超負(fù)載運(yùn)作，容易造成風(fēng)葉斷裂，又不會(huì)由于比例太大，容易造成能耗損失。

在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，風(fēng)輪中心裝配孔為直伸垂直90度；開模所用的內(nèi)部鑲針的第一直徑為D1+0.08mm，第二直徑為D2+0.14mm；其中，第一直徑小于第二直徑。

在該技術(shù)方案中，通過將風(fēng)輪中心裝配孔設(shè)置為直伸垂直90度，且開模所用的內(nèi)部鑲針的第一直徑為D1+0.08mm，第二直徑為D2+0.14mm，其中，第一直徑小于第二直徑，保證了將風(fēng)輪中心裝配孔不會(huì)由于出模角度過大，而造成的裝配間隙過大，進(jìn)而確保了動(dòng)平衡穩(wěn)定性。

在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，優(yōu)化風(fēng)輪的出模角度及風(fēng)輪出模的分型面。

在該技術(shù)方案中，通過優(yōu)化風(fēng)輪的出模角度及風(fēng)輪出模的分型面，避免了開模階段，摩擦力造成的外觀拖傷紋路，防止了運(yùn)輸及測試實(shí)驗(yàn)中風(fēng)葉斷裂，提高了風(fēng)輪外觀質(zhì)量，提高了合格率，降低了報(bào)廢率。

在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，風(fēng)輪根部設(shè)置有半徑為R2的圓角。

在該技術(shù)方案中，通過在風(fēng)輪根部設(shè)置為半徑為R2的圓角，減少了風(fēng)輪根部的應(yīng)力集中，提高了風(fēng)輪根部強(qiáng)度，防止了風(fēng)輪根部斷裂。

在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，風(fēng)輪出模的分型面，位于前模和后模之間；其中，開始脫模后，沿主脫模方向，沿分型面的前模先進(jìn)行減膠拔模，后模在進(jìn)行減膠拔模；前模減膠拔模的度數(shù)大于后模減膠拔模的度數(shù)。

在該技術(shù)方案中，通過將風(fēng)輪出模的分型面，設(shè)置于前模和后模之間，其中，開始脫模后，沿主脫模方向，沿分型面的前模先進(jìn)行減膠拔模，后模在進(jìn)行減膠拔模，前模減膠拔模的度數(shù)大于后模減膠拔模的度數(shù)，方便了開模，提高了合格率，降低了報(bào)廢率。

在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，前模減膠拔模的度數(shù)大于等于2度；后模減膠拔模的度數(shù)大于等于1度。

在該技術(shù)方案中，通過將前模減膠拔模的度數(shù)設(shè)置為大于等于2度，后模減膠拔模的度數(shù)設(shè)置為大于等于1度，方便了開模，提高了風(fēng)輪外觀質(zhì)量，提高了合格率，降低了報(bào)廢率。

根據(jù)本發(fā)明的再一個(gè)目的，還提出了一種軸流風(fēng)輪，通過如上述任一技術(shù)方案所述的軸流風(fēng)輪出模優(yōu)化方法所得。

根據(jù)本發(fā)明提出一種軸流風(fēng)輪，因通過如上述任一技術(shù)方案所述的軸流風(fēng)輪出模優(yōu)化方法所得，因此具有上述任一技術(shù)方案所述的軸流風(fēng)輪出模優(yōu)化方法的全部有益效果。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述部分中變得明顯，或通過本發(fā)明的實(shí)踐了解到。

附圖說明

圖1示出本發(fā)明的軸流風(fēng)輪出模優(yōu)化方法的流程圖；

圖2示出本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例軸流風(fēng)輪的模具熱流道三點(diǎn)針閥進(jìn)膠示意圖；

圖3示出圖1所示本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例軸流風(fēng)輪的模具熱流道三點(diǎn)針閥進(jìn)膠點(diǎn)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4示出本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例軸流風(fēng)輪的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5示出圖4所示本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例軸流風(fēng)輪結(jié)構(gòu)的主視圖；

圖6示出圖5所示本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例軸流風(fēng)輪龍骨的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7示出本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例軸流風(fēng)輪正中心裝配孔鑲針的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8示出圖4所示本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例軸流風(fēng)輪結(jié)構(gòu)的左圖；

圖9示出圖8所示本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例軸流風(fēng)輪結(jié)構(gòu)的左視圖的A區(qū)域局部放大圖；

圖10示出了圖4所示本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例軸流風(fēng)輪結(jié)構(gòu)一個(gè)葉片結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11示出了圖4所示本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例軸流風(fēng)輪結(jié)構(gòu)再一個(gè)葉片結(jié)構(gòu)示意圖。

其中，圖1至圖11中附圖標(biāo)記與部件名稱之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系為：

1軸流風(fēng)輪，12龍骨，120前模成型面A，122前模成型面B，124后模成型面C，126分型線，14風(fēng)輪，140第一葉片，142第二葉片，144第三葉片。

具體實(shí)施方式

為了能夠更清楚地理解本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的詳細(xì)描述。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請(qǐng)的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。

在下面的描述中闡述了很多具體細(xì)節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是，本發(fā)明還可以采用其他不同于在此描述的其他方式來實(shí)施，因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍并不受下面公開的具體實(shí)施例的限制。

下面參照?qǐng)D1至圖11描述根據(jù)本發(fā)明一種實(shí)施例軸流風(fēng)輪1出模優(yōu)化方法和軸流風(fēng)輪1。

如圖1至所示，本發(fā)明提出了一種軸流風(fēng)輪1出模優(yōu)化方法，軸流風(fēng)輪1包括風(fēng)輪14和龍骨12，風(fēng)輪14包括第一葉片140、第二葉片142、第三葉片144，軸流風(fēng)輪1出模優(yōu)化方法包括：根據(jù)樣品材料確定固化收縮率的取值范圍；根據(jù)樣品材料確定熱流道的進(jìn)膠方案；及確定風(fēng)輪14最大外徑與龍骨12內(nèi)徑之間的比例。

本發(fā)明提供的軸流風(fēng)輪1出模優(yōu)化方法，通過樣品材料確定固化收縮率的取值范圍，確保了產(chǎn)品收縮穩(wěn)定性，保證了動(dòng)平衡穩(wěn)定性，提高了合格率，降低了報(bào)廢率，對(duì)于自制軸流風(fēng)輪1的合格率有顯著的提高和改善，促進(jìn)了該領(lǐng)域的整體發(fā)展。

本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，樣品材料為PP-GF30(聚丙烯材料含玻璃纖維30％)的固化收縮率的取值為0.8％；樣品材料為PP-透明(全透明聚丙烯材料)的固化收縮率的取值范圍為1.2％至1.5％；樣品材料為AS-GF15(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維15％)的固化收縮率的取值為0.4％；樣品材料為AS-GF20(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維20％)的固化收縮率的取值范圍為0.2％至0.4％；樣品材料為AS-GF30(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維30％)的固化收縮率的取值為0.2％。

在該實(shí)施例中，樣品材料的種類及固化收縮率為，樣品材料為PP-GF30(聚丙烯材料含玻璃纖維30％)的固化收縮率的取值為0.8％；樣品材料為PP-透明(全透明聚丙烯材料)的固化收縮率的取值范圍為1.2％至1.5％；樣品材料為AS-GF15(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維15％)的固化收縮率的取值為0.4％；樣品材料為AS-GF20(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維20％)的固化收縮率的取值范圍為0.2％至0.4％；樣品材料為AS-GF30(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維30％)的固化收縮率的取值為0.2％，統(tǒng)一了固化收縮率的取值范圍，減小收縮率的浮動(dòng)范圍，確保產(chǎn)品收縮穩(wěn)定性，確保動(dòng)平衡穩(wěn)定性，提高了合格率，降低了報(bào)廢率。

本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，如圖2所示，確定熱流道的進(jìn)膠方案為采用熱流道三點(diǎn)針閥進(jìn)膠。

在該實(shí)施例中，通過三點(diǎn)針閥的熱流道進(jìn)膠，實(shí)現(xiàn)了多種樣品材料的可以采用同樣的進(jìn)膠方案，且使得成型的穩(wěn)定，保證了軸流風(fēng)輪1的動(dòng)平衡避免了采用一點(diǎn)進(jìn)膠需要設(shè)計(jì)每個(gè)葉片大小不一樣來達(dá)到產(chǎn)品動(dòng)平衡，設(shè)計(jì)誤差浮動(dòng)大，難控制，提高了合格率，降低了報(bào)廢率。

本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，如圖4所示，設(shè)定風(fēng)輪14的最大外徑A與龍骨12的內(nèi)徑X的比例關(guān)系為(1/4)A＝X。

在該實(shí)施例中，通過將風(fēng)輪14的最大外徑A與龍骨12的內(nèi)徑X的比例關(guān)系設(shè)置為(1/4)A＝X，實(shí)現(xiàn)了即不由于比例太小，造成的超負(fù)載運(yùn)作，容易造成風(fēng)葉斷裂，又不會(huì)由于比例太大，容易造成能耗損失。

在具體實(shí)施例中，風(fēng)輪14的最大外徑A與龍骨12的內(nèi)徑X的比例關(guān)系范圍可以為(1/5)A＜X＜(1/3)A，均實(shí)現(xiàn)即不由于比例太小，造成的超負(fù)載運(yùn)作，容易造成風(fēng)葉斷裂，又不會(huì)由于比例太大，容易造成能耗損失。

本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，如圖6至圖7所示，風(fēng)輪14中心裝配孔為直伸垂直90度；開模所用的內(nèi)部鑲針的第一直徑為D1+0.08mm，第二直徑為D2+0.14mm；其中，第一直徑小于第二直徑。

在該實(shí)施例中，通過將風(fēng)輪14中心裝配孔設(shè)置為直伸垂直90度，且開模所用的內(nèi)部鑲針的第一直徑為D1+0.08mm，第二直徑為D2+0.14mm，其中，第一直徑小于第二直徑，保證了將風(fēng)輪14中心裝配孔不會(huì)由于出模角度過大，而造成的裝配間隙過大，進(jìn)而確保了動(dòng)平衡穩(wěn)定性。

本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，如圖8至圖11所示，優(yōu)化風(fēng)輪14的出模角度及風(fēng)輪14出模的分型面。

在該實(shí)施例中，通過優(yōu)化風(fēng)輪14的出模角度及風(fēng)輪14出模的分型面，避免了開模階段，摩擦力造成的外觀拖傷紋路，防止了運(yùn)輸及測試實(shí)驗(yàn)中風(fēng)葉斷裂，提高了風(fēng)輪14外觀質(zhì)量，提高了合格率，降低了報(bào)廢率。

本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，如圖11所示，風(fēng)輪14根部設(shè)置有半徑為R2的圓角。

在該實(shí)施例中，通過在風(fēng)輪14根部設(shè)置為半徑為R2的圓角，減少了風(fēng)輪14根部的應(yīng)力集中，提高了風(fēng)輪14根部強(qiáng)度，防止了風(fēng)輪14根部斷裂。

本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，如圖8至圖9所示，風(fēng)輪14出模的分型面，位于前模和后模之間；其中，開始脫模后，沿主脫模方向，沿分型面的前模先進(jìn)行減膠拔模，后模在進(jìn)行減膠拔模；前模減膠拔模的度數(shù)大于后模減膠拔模的度數(shù)。

在該實(shí)施例中，通過將風(fēng)輪14出模的分型面，設(shè)置于前模和后模之間，其中，開始脫模后，沿主脫模方向，沿分型面的前模先進(jìn)行減膠拔模，后模在進(jìn)行減膠拔模，前模減膠拔模的度數(shù)大于后模減膠拔模的度數(shù)，方便了開模，提高了合格率，降低了報(bào)廢率。

本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，如圖8至圖9所示，前模減膠拔模的度數(shù)大于等于2度；后模減膠拔模的度數(shù)大于等于1度。

在該實(shí)施例中，通過將前模減膠拔模的度數(shù)設(shè)置為大于等于2度，后模減膠拔模的度數(shù)設(shè)置為大于等于1度，方便了開模，提高了風(fēng)輪14外觀質(zhì)量，提高了合格率，降低了報(bào)廢率。

本發(fā)明的第二方面實(shí)施例，如圖3至圖11所示，還提出了一種軸流風(fēng)輪1，通過如上述任一實(shí)施例所述的軸流風(fēng)輪1出模優(yōu)化方法所得。

本發(fā)明的第二方面實(shí)施例提出的軸流風(fēng)輪1，因通過如上述任一實(shí)施例所述的軸流風(fēng)輪1出模優(yōu)化方法所得，因此具有如上述任一實(shí)施例所述的軸流風(fēng)輪1出模優(yōu)化方法的全部有益效果。

在具體實(shí)施例中，如圖1所示，軸流風(fēng)輪1出模優(yōu)化方法的步驟為:

步驟1，根據(jù)樣品材料的不同，確定固化收縮率范圍區(qū)間，后續(xù)優(yōu)化，全部按此區(qū)間取收縮率優(yōu)化三維。收縮率區(qū)間如下：

樣品材料為PP-GF30(聚丙烯材料含玻璃纖維30％)的固化收縮率的取值為0.8％；

樣品材料為PP-透明(全透明聚丙烯材料)的固化收縮率的取值范圍為1.2％至1.5％；

樣品材料為AS-GF15(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維15％)的固化收縮率的取值為0.4％；

樣品材料為AS-GF20(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維20％)的固化收縮率的取值范圍為0.2％至0.4％；

樣品材料為AS-GF30(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纖維30％)的固化收縮率的取值為0.2％。

通過統(tǒng)一范圍，減小收縮率的浮動(dòng)范圍，確保產(chǎn)品收縮穩(wěn)定性。確保動(dòng)平衡穩(wěn)定性。

步驟2，如圖2所示，采用熱流道三點(diǎn)針閥進(jìn)膠，三點(diǎn)平衡進(jìn)膠方式對(duì)材料沒有特別要求，成型較穩(wěn)定(優(yōu)化前采用一點(diǎn)進(jìn)膠需要設(shè)計(jì)每個(gè)葉片大小不一樣來達(dá)到產(chǎn)品動(dòng)平衡.設(shè)計(jì)誤差浮動(dòng)大，難控制)，保證了進(jìn)膠的平衡，使成型更穩(wěn)定，產(chǎn)品不用做差異化，提升動(dòng)平衡穩(wěn)定性。

步驟3，如圖4所示，設(shè)定風(fēng)輪14最大外徑及龍骨12內(nèi)經(jīng)比例，不得大于1/3，不得小于1/5，避免了風(fēng)輪14最大外徑及龍骨12內(nèi)經(jīng)比例太小，容易造成風(fēng)葉斷裂，風(fēng)輪14最大外徑及龍骨12內(nèi)經(jīng)比例太大，容易造成能耗損失。

步驟4，如圖6和圖7所示，優(yōu)化軸流風(fēng)輪1正中心裝配孔為直伸垂直90度，避免間隙過大，產(chǎn)品在開模時(shí)，內(nèi)部鑲針做大0.08MM-0.14MM，避免了常規(guī)優(yōu)化方案的錯(cuò)誤，裝配間隙過大，導(dǎo)致動(dòng)平衡失調(diào)，確保動(dòng)平衡穩(wěn)定性。

步驟5，如圖8至圖11所示，優(yōu)化風(fēng)輪14出模角度及分型，改善出模拖傷，改善外觀缺陷及拉斷風(fēng)葉風(fēng)險(xiǎn)，具體為，以分型線124開模，前模成型面A120減膠拔模3°，前模成型面B122減膠0.15至0.2后，減膠拔模1°，后模成型面C124拔模1°，且葉片根部設(shè)為R2的圓角，防止斷裂，避免了摩擦力造成的外觀拖傷紋路，防止了運(yùn)輸及測試實(shí)驗(yàn)中風(fēng)葉斷裂。

在具體實(shí)施例中，前模成型面A120減膠拔模的角度可以是2°或以上，前模成型面B122減膠0.15至0.2后，減膠拔模1°或以上，后模成型面C124拔模1°，且葉片根部設(shè)為R2的圓角以上，防止斷裂，避免了摩擦力造成的外觀拖傷紋路，防止了運(yùn)輸及測試實(shí)驗(yàn)中風(fēng)葉斷裂。

本發(fā)明提出的三維出模優(yōu)化工藝方法，基于：材料固化收縮率；注塑進(jìn)膠工藝；風(fēng)輪14最大外徑及龍骨12內(nèi)經(jīng)比例；風(fēng)輪14中心裝配孔優(yōu)化；風(fēng)輪14出模角度優(yōu)化及分型優(yōu)化等五個(gè)方面，對(duì)產(chǎn)品提出整套優(yōu)化方法，提高了合格率，降低報(bào)廢率，對(duì)于自制軸流風(fēng)輪1的合格率有顯著的提高和改善。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，如圖3所示，軸流風(fēng)輪1的模具熱流道三點(diǎn)針閥進(jìn)膠點(diǎn)結(jié)構(gòu)為，進(jìn)膠點(diǎn)凹面結(jié)構(gòu)直徑為12mm，凹面結(jié)構(gòu)側(cè)壁與底面設(shè)置有半徑為2mm的圓角，凸面結(jié)構(gòu)直徑為13mm，凸面結(jié)構(gòu)側(cè)壁與底面設(shè)置有半徑為2mm的圓角，凸面結(jié)構(gòu)側(cè)壁與軸流風(fēng)輪1壁設(shè)置有半徑為1mm的圓角，其中，軸流風(fēng)輪1壁厚設(shè)置為3.6mm，凹面結(jié)構(gòu)底壁與凸面結(jié)構(gòu)底面之間距離設(shè)置為3.1mm。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，如圖9所示，軸流風(fēng)輪1一部分分型線126與豎直方向呈25°設(shè)置，其中，風(fēng)輪14一側(cè)根部與該處分型線126距離為10mm，風(fēng)輪14另一側(cè)根部與該處分型線126距離為25mm，該處分型線126與其余部分分型線126設(shè)置有半徑為5的圓角。

綜合所述，本發(fā)明提供的軸流風(fēng)輪1出模優(yōu)化方法和軸流風(fēng)輪1，通過樣品材料確定固化收縮率的取值范圍，確保了產(chǎn)品收縮穩(wěn)定性，保證了動(dòng)平衡穩(wěn)定性，提高了合格率，降低了報(bào)廢率，對(duì)于自制軸流風(fēng)輪1的合格率有顯著的提高和改善，促進(jìn)了該領(lǐng)域的整體發(fā)展。

在本發(fā)明中，術(shù)語“多個(gè)”則指兩個(gè)或兩個(gè)以上，除非另有明確的限定。術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語均應(yīng)做廣義理解，例如，“連接”可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；“相連”可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

在本說明書的描述中，術(shù)語“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“具體實(shí)施例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。