本發(fā)明涉及一種注射成型，特別是涉及一種塑料共混改性材料及長纖維在線配混材料注射成型方法及裝置，屬于高分子材料成型加工設(shè)備領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

注射成型具有生產(chǎn)效率高、適應(yīng)性強、用途廣等優(yōu)點，幾乎適合于所有熱塑性塑料及其復(fù)合體系的成型加工。根據(jù)注塑成型設(shè)備的組成及結(jié)構(gòu)原理，目前的注射成型設(shè)備主要分為螺桿柱塞式與往復(fù)螺桿式兩種類型。

往復(fù)螺桿式注射機采用單螺桿塑化系統(tǒng)，一般來說塑化系統(tǒng)的螺桿及料筒長徑比相對擠出機的較小，而且往復(fù)螺桿式注射機塑化計量過程中螺桿邊旋轉(zhuǎn)邊后退，螺桿有效長度縮短，因此往復(fù)螺桿式注射機的混合效果較差，難以實現(xiàn)塑料共混改性材料及長纖維在線配混物料的注射成型。因而為了滿足功能化注塑制品的質(zhì)量要求，通常需要采用“先配混造粒，再注射成型”的兩步法成型方法與工藝，這種成型工藝造成物料經(jīng)歷的熱機械歷程長、能耗高、物料易降解及熱分解、制品性能提高困難等問題。

螺桿柱塞式注射機的螺桿料筒塑化系統(tǒng)只需要負(fù)責(zé)物料的塑化，成型過程中螺桿的有效長度不變，在一定程度上提高了混合效果，改善了制品質(zhì)量；采用雙螺桿塑化系統(tǒng)可以進一步提高塑化混合效果，有利于通過“一步法”實現(xiàn)塑料共混改性材料及長纖維在線配混物料的注射成型。螺桿柱塞式注射機在一定程度上提高了混合效果，優(yōu)化了制品的性能，但成型過程中塑化計量與注射充模階段熔體的流動方向相反，這種物料流動方式會造成先塑化完成的物料被推往注射腔的后部，后塑化完成的物料位于注射腔的前部，從而造成成型過程中物料的“先進后出”，停留時間分布不均勻等不足。先進入注射腔的物料在注射腔的停留時間長，容易引起物料過度受熱而造成物料的熱降解及熱分解，而后進入注射腔的物料有可能因為受熱時間短、塑化不充分造成制品質(zhì)量缺陷。

為了滿足注塑制品高質(zhì)量的要求，外場輔助動態(tài)塑化注射成型加工是提高注塑制品質(zhì)量常用的方法。專利號為96108387.5的中國發(fā)明專利“電磁式聚合物動態(tài)注射成型方法及裝置”采用電磁能量轉(zhuǎn)換的方式實現(xiàn)了注射螺桿的軸向脈動，有效縮短了注射成型周期，提高了注塑制品質(zhì)量；專利號為200510033386.7的中國發(fā)明專利“注射機螺桿軸向脈動位移方法及裝置”采用液壓激振為驅(qū)動動力的運動機構(gòu)的方法實現(xiàn)注射螺桿的軸向脈動，從而產(chǎn)生脈動變化的注射壓力提高了對物料的適應(yīng)性及制品質(zhì)量；專利號為200510032625.7的中國發(fā)明專利“多螺桿振動力場誘導(dǎo)塑化混煉擠出方法及設(shè)備”通過在一字型排列的三螺桿中央主螺桿上疊加機械振動，中央主螺桿在振動力的作用下做軸向脈動，實現(xiàn)中央主螺桿及兩側(cè)副螺桿軸向齒間嚙合間隙周期性變化，實現(xiàn)強制塑化混煉，再結(jié)合柱塞式注射裝置，實現(xiàn)動態(tài)塑化注射成型。

上述方法在一定程度上提高了制品性能與注射成型效率，但無論是往復(fù)螺桿式注射機采用的螺桿式注射裝置還是螺桿柱塞式注射機采用的柱塞式注射裝置，在熔融塑化、計量、充模及保壓階段由于流道的阻力等易引起熔體倒流，因而需要采用止逆螺桿頭或其它止逆裝置以防止熔體的倒流。止逆螺桿頭或其它止逆裝置一方面使得設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，加工制造成本增加；另一方面止逆裝置會導(dǎo)致流道中形成死角，壓力損失及能耗增加，同時會因為強剪切而造成材料的降解及熱分解，降低制品性能。同時由于注射裝置中止逆環(huán)的存在，熔體通過止逆環(huán)與止逆環(huán)座所形成的微小間隙壓力損耗嚴(yán)重。外場輔助注射成型所產(chǎn)生的振動能量通過止逆裝置時將快速衰減，嚴(yán)重制約了脈動壓力誘導(dǎo)注射成型加工工藝對注射制品性能的提高程度，限制了動態(tài)注射成型加工工藝的應(yīng)用范圍。

由此可見,針對目前塑料改性材料及長纖維增強材料注塑成型方法及設(shè)備存在的不足,開發(fā)一種具有能耗低、熱機械歷程短、對物料適應(yīng)性廣、分散混合效果好等特點的無止逆環(huán)的體積脈動注射成型方法與裝置對聚合物成型加工具有重要的意義。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服目前常用的注射機塑化混合效果差、物料停留時間分布不均勻、需要采用結(jié)構(gòu)復(fù)雜的止逆裝置等不足，提供一種無止逆環(huán)的多軸體積脈動注射成型方法，以解決塑料材料常規(guī)注射成型方法及裝置混合效果差、熱機械歷程長、能耗高等問題，實現(xiàn)一種無止逆環(huán)的塑料改性材料及長纖維在線配混材料的體積脈動注射成型加工方法。

本發(fā)明的另一目的在于提供一種用于實現(xiàn)上述方法的多軸體積脈動注射成型裝置。

為實現(xiàn)本發(fā)明目的，采用如下技術(shù)方案：

一種無止逆環(huán)的多軸體積脈動注射成型的方法：置于料筒中相互嚙合的至少兩根偏心轉(zhuǎn)子，螺旋段及平直段與軸向存在偏心，偏心轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)時使得相鄰兩偏心轉(zhuǎn)子之間徑向距離發(fā)生周期性變化，偏心轉(zhuǎn)子外表面、料筒內(nèi)孔及偏心平直段之間形成的封閉空間容積周期性變化，待注射的物料通過偏心平直段流入相鄰的偏心螺旋段，對物料進行完全正位移輸送，實現(xiàn)無止逆環(huán)的注射成型；通過控制系統(tǒng)輸出調(diào)制信號對液壓系統(tǒng)的壓力與流量進行脈動處理，產(chǎn)生頻率和振幅可調(diào)的機械振動并疊加到注射油缸的壓力上，使得充模及保壓過程中多偏心轉(zhuǎn)子同步周期性振動，在轉(zhuǎn)子頭部產(chǎn)生體積周期性脈動的空間，產(chǎn)生脈動變化的壓力并作用在待注射物料上。

實現(xiàn)上述方法的無止逆環(huán)的多軸體積脈動注射成型裝置：包括油馬達、動力分配器、馬達座、柱塞桿、注射油缸、注射活塞、料筒以及至少兩根偏心轉(zhuǎn)子；油馬達與動力分配器連接，動力分配器固定在馬達座上；注射油缸的柱塞桿與馬達座和注射活塞分別連接，注射活塞置于油缸內(nèi)，輸出PWM調(diào)制電信號的控制系統(tǒng)與注射油缸上的液壓伺服閥連接；相互嚙合且異向旋轉(zhuǎn)的至少兩根偏心轉(zhuǎn)子置于料筒中；至少兩根偏心轉(zhuǎn)子中一根的一端與動力分配器的輸出軸相連接，另一端置于與料筒相連的料筒頭中；至少兩根偏心轉(zhuǎn)子上都間隔設(shè)置有螺旋段及平直段，螺旋段及平直段的中心線與旋轉(zhuǎn)軸線偏心，相鄰的偏心轉(zhuǎn)子的偏心方向相反，料筒頭與料筒連接，噴嘴通過噴嘴聯(lián)接座與料筒頭連接。

為進一步實現(xiàn)本發(fā)明目的，優(yōu)選地，所述油馬達與動力分配器通過螺釘連接。

優(yōu)選地，所述注射油缸的柱塞桿與馬達座和注射活塞分別通過第一鎖緊圓螺母及和第二鎖緊圓螺母連接。

優(yōu)選地，所述至少兩根偏心轉(zhuǎn)子中一根的一端與動力分配器的輸出軸通過花鍵套相連接。

優(yōu)選地，所述噴嘴與噴嘴聯(lián)接座通過螺紋聯(lián)接；料筒頭通過螺釘與料筒連接。

優(yōu)選地，所述偏心轉(zhuǎn)子為三根，兩根第二偏心轉(zhuǎn)子對稱分布在第一偏心轉(zhuǎn)子的兩側(cè)，第二偏心轉(zhuǎn)子與第一偏心轉(zhuǎn)子位于同一平面且相互嚙合。

優(yōu)選地，所述偏心轉(zhuǎn)子為二根，二根偏心轉(zhuǎn)子在料筒中平行布置。

優(yōu)選地，所述油馬達、動力分配器與至少兩根偏心轉(zhuǎn)子一線式布置。

優(yōu)選地，所述馬達座安裝在機架的導(dǎo)軌上。

本發(fā)明油馬達通過動力分配器帶動塑化裝置的偏心轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)塑料改性材料的塑化混合、熔融輸送，同時塑化混合好的熔體輸送到偏心轉(zhuǎn)子前端的料筒頭中，在熔體壓力的作用下偏心轉(zhuǎn)子隨動力分配器及油馬達同時后退實現(xiàn)儲料與計量；計量完成后，在注射油缸壓力的作用下多偏心轉(zhuǎn)子隨同動力分配器及油馬達同時向模具方向移動，推動偏心轉(zhuǎn)子前端的熔體由噴嘴進入模具的型腔中進行充模及保壓，待制品在模具型腔中冷卻后開模、頂出得到注塑制品。

當(dāng)轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)時一條轉(zhuǎn)子的偏心螺棱進入到與其嚙合的偏心轉(zhuǎn)子的螺槽中，通過空間容積的周期性變化實現(xiàn)物料的完全正位移輸送，使得在塑化計量、注射充模及保壓階段不會產(chǎn)生熔體倒流，因而注射成型過程中無需止逆環(huán)；同時在充模與保壓階段，控制系統(tǒng)輸出PWM調(diào)制電信號分別對液壓系統(tǒng)的壓力和流量進行脈動處理，產(chǎn)生頻率和振幅可調(diào)的機械振動，多條偏心轉(zhuǎn)子做同步周期性振動，使得偏心轉(zhuǎn)子頭部空間容積周期性脈動，實現(xiàn)一種無止逆環(huán)的多軸體積脈動注射成型。

本發(fā)明油馬達旋轉(zhuǎn)時帶動動力分配器的輸出軸旋轉(zhuǎn)，進而帶動偏心轉(zhuǎn)子在料筒中異向旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)物料的混合、塑化及輸送；塑化混合好的熔體輸送到偏心轉(zhuǎn)子前端的料筒頭內(nèi)，在熔體壓力作用下偏心轉(zhuǎn)子、動力分配器、油馬達及馬達座同步后退實現(xiàn)計量；計量完成后，在注射油缸油壓的作用下馬達座、油馬達、動力分配器及偏心轉(zhuǎn)子同步前進，推動偏心轉(zhuǎn)子前端的熔體通過噴嘴進入到模具的型腔中，由于充模與保壓過程中控制系統(tǒng)輸出PWM調(diào)制電信號分別對液壓系統(tǒng)的壓力和流量進行脈動處理，產(chǎn)生頻率和振幅可調(diào)的機械振動，因而注射油缸的壓力為在平均值基礎(chǔ)上疊加一按時間周期性變化的壓力，使得偏心轉(zhuǎn)子頭部的空間容積周期性脈動，實現(xiàn)體積脈動誘導(dǎo)的注射充模與保壓。

本發(fā)明與現(xiàn)有注射成型方法及裝置相比，具有如下優(yōu)點：

1、無需止逆裝置的注射系統(tǒng)簡化了注射裝置的結(jié)構(gòu)，設(shè)備結(jié)構(gòu)更緊湊，占地面積小，加工制造成本低；

2、無需止逆裝置的注射系統(tǒng)減少了脈動壓力誘導(dǎo)注射成型過程中脈動壓力的損耗程度，有助于脈動壓力誘導(dǎo)的注射成型工藝對注射制品性能的提高；

3、偏心轉(zhuǎn)子塑化裝置提高了塑化混合效果，實現(xiàn)了塑料共混改性及長纖維在線配混注塑成型，物料經(jīng)歷的熱機械歷程縮短、熱降解及分解減少，制品性能提高；脈動壓力誘導(dǎo)的注射充模與保壓過程縮短了注射成型周期，降低了注塑能耗。

4、無止逆環(huán)的注射系統(tǒng)避免在流道中形成死角，減少了注射壓力損耗，降低能耗；

5、通過多偏心轉(zhuǎn)子提高了塑化混合效果，拓寬了成型工藝窗口，提高了對物料的適應(yīng)性。

附圖說明

圖1為實施例1無止逆環(huán)的多軸(三軸)體積脈動注射成型裝置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中三條偏心轉(zhuǎn)子及其與料筒的位置關(guān)系圖；

圖3為圖1的A—A向剖視圖(省略了部分零件)；

圖4為圖3中B-B向截面視圖；

圖5為圖4中C-C向截面視圖；

圖6為實施例2無止逆環(huán)的多軸(雙軸)體積脈動注射成型裝置結(jié)構(gòu)示意圖

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明做進一步的說明，但本發(fā)明要求保護的范圍并不局限于實施例表述的范圍。

實施例1

參考圖1，一種無止逆環(huán)的多軸(三軸)體積脈動注射成型裝置，包括油馬達1、動力分配器2、第一鎖緊圓螺母3、馬達座4、花鍵套5、柱塞桿6、注射油缸7、注射活塞8、第二鎖緊圓螺母9、料筒10、第一偏心轉(zhuǎn)子11、第二偏心轉(zhuǎn)子12、料筒頭13、噴嘴連接座14和噴嘴15；油馬達1與動力分配器2通過螺釘連接，動力分配器2固定在馬達座4上；注射油缸的柱塞桿6與馬達座4和注射活塞8分別通過第一鎖緊圓螺母3及和第二鎖緊圓螺母9連接，注射活塞8置于油缸7內(nèi)，在油壓的作用下柱塞活塞8在油缸內(nèi)往復(fù)運動；馬達座4安裝在機架的導(dǎo)軌上，在液壓作用的注射活塞8帶動下往復(fù)直線運動；完全嚙合且異向旋轉(zhuǎn)的第一偏心轉(zhuǎn)子11及第二偏心轉(zhuǎn)子12(兩根)置于料筒10的內(nèi)孔中；兩根第二偏心轉(zhuǎn)子12對稱分布在第一偏心轉(zhuǎn)子11的兩側(cè)，第二偏心轉(zhuǎn)子12與第一偏心轉(zhuǎn)子11位于同一平面且相互嚙合；第一偏心轉(zhuǎn)子11及第二偏心轉(zhuǎn)子12的一端與動力分配器2的輸出軸通過花鍵套5相連接，另一端置于與料筒5相連的料筒頭13中；油馬達1的作用力通過花鍵套5帶動第一偏心轉(zhuǎn)子11及第二偏心轉(zhuǎn)子12旋轉(zhuǎn)及軸向運動；第一偏心轉(zhuǎn)子11及第二偏心轉(zhuǎn)子12上都間隔設(shè)置有螺旋段及平直段，螺旋段及平直段的中心線與旋轉(zhuǎn)軸線偏心，相鄰的第一偏心轉(zhuǎn)子11及第二偏心轉(zhuǎn)子12的偏心方向相反，由于偏心螺旋段及平直段與軸向存在偏心，當(dāng)?shù)谝黄霓D(zhuǎn)子11及第二偏心轉(zhuǎn)子12旋轉(zhuǎn)時使得相鄰兩偏心轉(zhuǎn)子之間徑向距離發(fā)生周期性變化，因而由第一偏心轉(zhuǎn)子11及第二偏心轉(zhuǎn)子12外表面、料筒內(nèi)孔及偏心平直段之間形成的封閉空間容積周期性變化，通過偏心平直段流入相鄰的偏心螺旋段，實現(xiàn)物料的完全正位移輸送；噴嘴連接座14、料筒頭13通過螺釘與料筒10聯(lián)接，噴嘴15與噴嘴聯(lián)接座14通過螺紋聯(lián)接。

塑化混合及儲料計量時，油馬達1旋轉(zhuǎn)，通過動力分配器2帶動第一偏心轉(zhuǎn)子11及第二偏心轉(zhuǎn)子12在料筒10中旋轉(zhuǎn)，料筒10中的物料在偏心轉(zhuǎn)子之間的周期性拉伸擠壓作用及外加熱作用下熔融塑化，塑化混合好的熔體被輸運到偏心轉(zhuǎn)子頭部前面的料筒頭13中，在料筒頭13中熔體壓力的作用下，偏心轉(zhuǎn)子隨同馬達座4、動力分配器2、油馬達1一起后退，通過安裝在機架上的行程開關(guān)對后退位置進行控制，實現(xiàn)不同重量制品不同的計量過程與儲料，為注射充模做準(zhǔn)備。

計量完成后，控制系統(tǒng)輸出PWM調(diào)制電信號分別對安裝在注射油缸上的液壓伺服閥進行控制，對注射油缸中液壓油的壓力及流量進行脈動處理，產(chǎn)生頻率和振幅可調(diào)的脈動壓力，因而注射油缸的壓力為在平均值基礎(chǔ)上疊加一按時間周期性變化的壓力，在脈動壓力作用下使得注射油缸中的注射桿6產(chǎn)生機械振動。在注射油缸7中壓力油的作用下注射活塞8向右運動，通過注射活塞桿6帶動馬達座4及安裝在其上的動力分配器2、油馬達1一起向右運動，進而推動第一偏心轉(zhuǎn)子11及第二偏心轉(zhuǎn)子12一起向右運動，使得料筒頭13中的熔體通過噴嘴15進入到模具的型腔中，實現(xiàn)體積脈動誘導(dǎo)的注射充模及保壓。待制品在模具型腔中冷卻后，開模頂出得到注塑制品，完成一次注射成型過程。

參考圖1、圖2，第一偏心轉(zhuǎn)子11與其相鄰兩條第二偏心轉(zhuǎn)子12完全嚙合，偏心轉(zhuǎn)子外表面及料筒的內(nèi)孔形成封閉的空間，偏心轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)時該空間容積發(fā)生周期性變化，實現(xiàn)物料的完全正位移輸送；而在充模及保壓階段，偏心轉(zhuǎn)子軸向移動而不旋轉(zhuǎn)，該封閉空間容積保持不變，物料不會進入該空間，從而實現(xiàn)無須止逆環(huán)的注射成型過程。

參考圖2、圖3，第一偏心轉(zhuǎn)子11與兩條第二偏心轉(zhuǎn)子12相互嚙合，偏心轉(zhuǎn)子偏心螺旋段的螺距沿熔體輸運方向逐漸變小，也就是說偏心轉(zhuǎn)子外壁與料筒內(nèi)孔之間形成的軸向空間容積隨轉(zhuǎn)子軸旋轉(zhuǎn)沿軸向周期性變化，使得物料在塑化混合、輸運計量過程中沿輸運方向受到周期性變化的體積拉伸形變作用。

參考圖4、圖5，由于第一偏心轉(zhuǎn)子11、第二偏心轉(zhuǎn)子12具有與其旋轉(zhuǎn)軸線偏心的螺旋段及平直段，當(dāng)偏心轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)時偏心轉(zhuǎn)子之間及偏心轉(zhuǎn)子外表面與料筒10內(nèi)孔之間的徑向距離隨偏心轉(zhuǎn)子的旋轉(zhuǎn)而周期性變化，使得物料在塑化混合、輸運計量過程中沿徑向方向受到周期性變化的體積拉伸形變作用，實現(xiàn)了拉伸形變支配的塑化輸運過程，提高了塑化混合效果。

本實施例中，第一偏心轉(zhuǎn)子11、第二偏心轉(zhuǎn)子12與料筒組成的塑化混合裝置通過輸運空間的周期性變化對待注射物料完全正位移輸運，在物料的塑化計量、注射充模及保壓冷卻階段均不會產(chǎn)生熔體倒流，實現(xiàn)一種無止逆環(huán)的塑料材料注射成型。

本實施例中，塑化裝置的料筒中設(shè)置有平行布置的第一偏心轉(zhuǎn)子11和第二偏心轉(zhuǎn)子12，通過體積輸送的形式塑化輸運物料，提高了塑化穩(wěn)定性。

實施例2

實施例2與實施例1的主要區(qū)別是轉(zhuǎn)子數(shù)量不同，實施例1中為3根偏心轉(zhuǎn)子，而實施例2中只有2根偏心轉(zhuǎn)子。參考圖6，該實施例的無止逆環(huán)的多軸(雙軸)體積脈動注射成型裝置主要包括油馬達16、動力分配器17、第一鎖緊圓螺母18、馬達座19、花鍵套20、柱塞桿21、注射油缸22、注射活塞23、第二鎖緊圓螺母24、雙孔料筒25、第一偏心轉(zhuǎn)子26、第二偏心轉(zhuǎn)子27、料筒頭28、噴嘴連接座29、噴嘴30等零部件。油馬達16與動力分配器17通過螺釘連接并固定在馬達座19上；馬達座19與注射柱塞桿21及注射活塞23通過第一鎖緊圓螺母18及第二鎖緊圓螺母24連接、柱塞活塞23置于油缸22內(nèi)、在油壓的作用下柱塞活塞23在油缸內(nèi)往復(fù)直線運動；完全嚙合的第一偏心轉(zhuǎn)子26、第二偏心轉(zhuǎn)子27置于雙孔料筒25的內(nèi)孔中；第一偏心轉(zhuǎn)子26、第二偏心轉(zhuǎn)子27一端與動力分配器17的輸出軸通過花鍵套20相連接、在花鍵套20的作用下帶動轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)及軸向運動、另一端置于與料筒20相連的料筒頭28中；噴嘴連接座29、料筒頭28通過螺釘與雙孔料筒25聯(lián)接、噴嘴30與噴嘴聯(lián)接座29通過螺紋聯(lián)接。

塑化配混計量時、油馬達16旋轉(zhuǎn)、通過動力分配器17帶動第一偏心轉(zhuǎn)子26、第二偏心轉(zhuǎn)子27在雙孔料筒25中旋轉(zhuǎn)、雙孔料筒25中的物料在偏心轉(zhuǎn)子的周期性擠壓拉伸作用及外加熱作用下熔融塑化、塑化混合好的熔體被輸運到偏心轉(zhuǎn)子前面的料筒頭28中、在料筒體頭28中熔體壓力的作用下、偏心轉(zhuǎn)子與馬達座19、動力分配器17、油馬達16同時后退、實現(xiàn)物料的計量。

計量完成后，控制系統(tǒng)輸出PWM調(diào)制電信號分別對液壓系統(tǒng)的壓力和流量進行脈動處理，產(chǎn)生頻率和振幅可調(diào)的機械振動，因而注射油缸的壓力為在平均值基礎(chǔ)上疊加一按時間周期性變化的壓力。在注射油缸22中壓力油的作用下注射活塞23向右運動、通過注射活塞桿21帶動馬達座19及安裝在其上的動力分配器17、油馬達16一起向右運動、進而推動第一偏心轉(zhuǎn)子26、第二偏心轉(zhuǎn)子27一起向右運動、使得料筒頭28中的熔體通過噴嘴30進入到模具的型腔中、實現(xiàn)體積脈動誘導(dǎo)的注射充模及保壓。待制品在模具型腔中冷卻后、開模頂出得到注塑制品、完成一次注射成型過程。

與三轉(zhuǎn)子塑化裝置相類似，偏心轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)時偏心轉(zhuǎn)子之間及偏心轉(zhuǎn)子外表面與雙孔料筒25內(nèi)孔之間的距離隨偏心轉(zhuǎn)子的旋轉(zhuǎn)而周期性變化，使得物料在塑化混合、輸運計量過程中沿徑向方向受到周期性變化的體積拉伸形變作用，提高了塑化混合效果。

本發(fā)明中，多條偏心轉(zhuǎn)子在料筒中“一”字型平行布置，相鄰兩偏心轉(zhuǎn)子相互嚙合，偏心轉(zhuǎn)子外表面與料筒內(nèi)孔之間形成封閉空間，轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)時該空間容積發(fā)生周期性變化，實現(xiàn)對物料的完全正位移輸送，從而使得注塑成型加工過程中不會產(chǎn)生熔體倒流，實現(xiàn)一種無止逆環(huán)的多偏心轉(zhuǎn)子體積脈動注射成型。

本發(fā)明通過注射壓力的脈動使得在充模與保壓階段多偏心轉(zhuǎn)子同步周期性脈動，偏心轉(zhuǎn)子頭部空間容積周期性脈動變化，通過聚合物熔體將脈動變化的壓力引入到充模與保壓過程中；由于注塑裝置中沒有止逆環(huán)，降低了脈動剪切能量的衰減程度，強化了脈動變化的壓力對注塑成型過程的影響。

本發(fā)明驅(qū)動裝置與塑化混合裝置一線式布置，偏心轉(zhuǎn)子塑化系統(tǒng)混合效率高、效果好，實現(xiàn)了塑料共混改性材料及長纖維增強塑料材料的一線式雙、三偏心轉(zhuǎn)子在線配混動態(tài)注射成型。

本發(fā)明裝置結(jié)構(gòu)整湊、塑化混合效率高、混合效果好，有利于縮短物料經(jīng)歷的熱機械歷程、降低能耗、提高制品性能。