本發(fā)明涉及模具加工技術領域，特別涉及一種用于生產(chǎn)球形軸承支架的模具及其加工方法。

背景技術：

球形軸承支架在機動車、自動化設備等相關領域均具有重要應用，很大部分球形軸承支架采用注塑成型加工的方法進行制備，但用于生產(chǎn)球形軸承支架的模具的加工則需要耗費大量的時間，制造成本高昂。尤其是倒扣球形特征的部分需從兩側逐個采用CNC電極以EDM放電加工，而由于電極損耗變形使得操作難度大，精度難以控制，加工時間長。另，模具上述球形特征部分需修模、改模時燒焊、減鐵不便，更換具有相應球形特征的模仁更是成本高企。

鑒于此，有必要提供一種新的用于生產(chǎn)球形軸承支架的模具及其加工方法。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的在于提供一種用于生產(chǎn)球形軸承支架的模具及其加工方法，能夠簡化加工工藝，節(jié)省模具加工時間及成本。

為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供一種用于生產(chǎn)球形軸承支架的模具，包括前模仁、后模仁、可拆卸裝配于所述后模仁上的若干球形鑲件及用以固定所述球形鑲件的固定組件。所述后模仁開設有若干用以安裝所述球形鑲件的安裝孔，所述固定組件包括設置于所述后模仁后側的固定板與固定螺釘，所述球形鑲件的后端開設有與所述固定螺釘相匹配的固定螺孔，所述固定板上設有與所述安裝孔位置相對應的固定通孔。

作為本發(fā)明的進一步改進，若干所述球形鑲件呈環(huán)形依次間隔排布，所述后模仁開設有前后貫穿且位于相鄰兩個所述球形鑲件之間的若干產(chǎn)品頂出孔，所述模具還包括穿設于所述產(chǎn)品頂出孔中的產(chǎn)品頂針。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述后模仁的前側朝后凹陷形成有一安裝槽，所述模具還包括與所述安裝槽相配合的壓板，所述壓板開設有圓形開口，并使得呈環(huán)形排布的若干所述球形鑲件均能自所述圓形開口朝前突伸。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述壓板的前側與后模仁的前側相平齊，且所述壓板、后模仁與前模仁之間還形成有注塑通道，所述壓板沿前后方向開設有連通至所述注塑通道的料頭頂出孔，所述模具還包括穿設于所述料頭頂出孔中的料頭頂針。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述料頭頂針設置為兩根。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述模具還包括設置于若干呈環(huán)形排布的所述球形鑲件中間且與所述后模仁相固定的后模鑲件。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述安裝孔具有至少一個定位平面。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述后模仁的后側還開設有與所述固定板相匹配的固定槽，并使得所述固定板的后側與所述后模仁的后側相平齊。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述模具還包括嵌設于所述前模仁中并與所述球形鑲件相配合的前模鑲件。

本發(fā)明還提供一種用于生產(chǎn)球形軸承支架的模具的加工方法，主要包括：根據(jù)待生產(chǎn)的球形軸承支架獲知模具的整體結構，制定分割方案，以將其中呈倒扣球形特征的部分進行分拆；

加工制得相互匹配的前模仁與后模仁，所述后模仁沿前后方向開設有若干安裝孔；

加工制得若干球形鑲件，并將球形鑲件依次裝配至所述后模仁的安裝孔內，其中，所述球形鑲件的后端還開設有固定螺孔；

提供一設置于所述后模仁后側的固定板及固定螺釘，以將所述球形鑲件固定至所述后模仁及固定板上。

本發(fā)明的有益效果是：采用本發(fā)明用于生產(chǎn)球形軸承支架的模具及其加工方法，通過將模具中呈倒扣球形特征的部分進行分割，所述球形鑲件通過數(shù)控車床即可加工制得，無需電極加工和EDM放電加工；并且，克服傳統(tǒng)模具的球形特征在修模、改模時燒焊、減鐵的不便，通過替換相應的球形鑲件即能解決上述問題，大大節(jié)省模具加工時間及成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明用于生產(chǎn)球形軸承支架的模具的整體結構示意圖；

圖2為本發(fā)明用于生產(chǎn)球形軸承支架的模具的分解示意圖；

圖3為本發(fā)明模具的部分結構示意圖；

圖4為本發(fā)明模具的部分結構示意圖；

圖5為本發(fā)明模具的后模仁的結構示意圖；

圖6為本發(fā)明模具的后模仁的平面示意圖；

圖7為本發(fā)明模具的球形鑲件的結構示意圖。

具體實施方式

以下將結合附圖所示的實施方式對本發(fā)明進行詳細描述。但該實施方式并不限制本發(fā)明，本領域的普通技術人員根據(jù)該實施方式所做出的結構、方法、或功能上的變換均包含在本發(fā)明的保護范圍內。

參看圖1至圖7為本發(fā)明一較佳實施方式。本發(fā)明用于生產(chǎn)球形軸承支架的模具100包括前模仁10、后模仁20、可拆卸裝配于所述后模仁20上的若干球形鑲件30及用以固定所述球形鑲件30的固定組件。所述后模仁20開設有若干用以安裝所述球形鑲件30的安裝孔21。

所述固定組件包括設置于所述后模仁20后側的固定板41與固定螺釘42。所述固定板41上設有與所述安裝孔21位置相對應的固定通孔411，所述球形鑲件30的后端開設有與所述固定螺釘42相匹配的固定螺孔31，所述固定螺釘42與固定螺孔31相配合鎖緊以將球形鑲件30牢固安裝在后模仁20及固定板41上。所述后模仁20的后側開設有與所述固定板41相匹配并用以收容所述固定板41的固定槽22，并使得所述固定板41的后側與所述后模仁20的后側相平齊。

若干所述球形鑲件30呈環(huán)形依次間隔排布，所述后模仁20開設有前后貫穿且位于沿周向相鄰兩個所述球形鑲件30之間的若干產(chǎn)品頂出孔23，所述模具100還包括穿設于所述產(chǎn)品頂出孔23中且可沿所述產(chǎn)品頂出孔23前后移動的產(chǎn)品頂針51。當然，所述固定板41的相鄰的兩個所述固定通孔411之間亦設有供所述產(chǎn)品頂針51穿行的穿孔412。

為方便球形鑲件30的拆裝，所述后模仁20的前側朝后凹陷形成有一安裝槽24，所述模具100還包括與所述安裝槽24相配合的壓板60。所述壓板60的中間位置開設有圓形開口61，所述圓形開口61與若干球形鑲件30排布形成的環(huán)形的外廓相匹配，以使得所述球形鑲件30能夠自所述圓形開口61朝前突伸且未突伸出所述壓板60。所述壓板60通過若干緊固螺釘62固定至所述安裝槽24內，并使得固定至所述安裝槽24內的所述壓板60的前側與后模仁20的前側相平齊。

所述壓板60、后模仁20與前模仁10之間還形成有注塑通道101，所述壓板60沿前后方向開設有連通至所述注塑通道101的料頭頂出孔63，所述模具100還包括穿設于所述料頭頂出孔63中的料頭頂針52。所述料頭頂針52設置為兩根且所述料頭頂針52前后穿透所述后模仁20，所述后模仁20設有與所述料頭頂出孔63前后貫穿的貫穿孔25。

所述模具100還包括嵌設于所述前模仁10的中間位置并與所述球形鑲件30相配合的前模鑲件71以及設置于若干呈環(huán)形排布的所述球形鑲件30中間且與所述后模仁20相固定的后模鑲件72。所述后模鑲件72還配設有用以將所述后模鑲件72固定至后模仁20上的固定銷721，所述后模仁20設有與所述固定銷721相配合的銷孔26，所述銷孔26具有至少一條定位邊。所述前模仁10與后模仁20合模時，所述前模鑲件71與后模鑲件72相抵接。

除此，為避免球形鑲件30在安裝孔21內可能產(chǎn)生的周向移動，確保球形鑲件30的位置精確性，所述安裝孔21具有至少一個定位平面211。所述球形鑲件30具有與所述定位平面211相配合的抵持面32。本實施例中，所述安裝孔呈“D”字型，所述球形鑲件30與安裝孔21的結構相匹配，以保持所述球形鑲件30在安裝孔21中位置穩(wěn)定，并避免人工操作失誤而使得球形鑲件30的安裝方向出錯。

本發(fā)明還提供一種用于生產(chǎn)球形軸承支架的模具100的加工方法，主要包括：根據(jù)待生產(chǎn)的球形軸承支架獲知模具100的整體結構，制定分割方案，以將其中呈倒扣球形特征的部分進行分拆；

加工制得相互匹配的前模仁10與后模仁20，所述后模仁20沿前后方向開設有若干安裝孔21；

加工制得若干球形鑲件30，并將球形鑲件30依次裝配至所述后模仁20的安裝孔21內，所述球形鑲件30的后端還開設有固定螺孔31；

提供一設置于所述后模仁20后側的固定板41及固定螺釘42，以將所述球形鑲件30固定至所述后模仁20及固定板41上。

綜上所述，采用本發(fā)明用于生產(chǎn)球形軸承支架的模具及其加工方法，通過將模具100中呈倒扣球形特征的部分進行分割，所述球形鑲件30通過數(shù)控車床、磨床即可加工制得，無需采用CNC電極進行EDM放電加工；并且，克服傳統(tǒng)模具的球形特征在修模、改模時燒焊、減鐵的不便，通過替換相應的球形鑲件30即能解決上述問題，大大節(jié)省模具100加工時間及成本。

應當理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式僅包含一個獨立的技術方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領域技術人員應當將說明書作為一個整體，各實施方式中的技術方案也可以經(jīng)適當組合，形成本領域技術人員可以理解的其他實施方式。

上文所列出的一系列的詳細說明僅僅是針對本發(fā)明的可行性實施方式的具體說明，它們并非用以限制本發(fā)明的保護范圍，凡未脫離本發(fā)明技藝精神所作的等效實施方式或變更均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。