本發(fā)明涉及耳機(jī)生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，特別的涉及一種耳機(jī)線材的制作加工方法。
背景技術(shù)：
近些年，隨著智能手機(jī)的發(fā)展，手機(jī)的屏幕越來越大，手機(jī)的音質(zhì)也越來越好，使得越來越多的人選擇使用智能手機(jī)觀看影視節(jié)目或者欣賞歌曲，耳機(jī)就成為出行必備伴侶。在觀看影視節(jié)目或者欣賞歌曲之余，智能手機(jī)主要用于通話，為方便人們能夠正常接聽電話，常見的手機(jī)耳機(jī)線上還設(shè)置有一個(gè)麥克風(fēng)以及接聽開關(guān)。耳機(jī)的麥克風(fēng)和接聽開關(guān)集成在電路板上，電路板的一端與耳機(jī)線焊接固定，同時(shí)，電路板外安裝有麥克風(fēng)外殼。為避免電路板上的耳機(jī)線發(fā)生拉扯，通常需要在電路板兩端的耳機(jī)線上注塑尾檔，尾檔上具有可供麥克風(fēng)外殼扣接的凹槽。這樣，麥克風(fēng)外殼的兩端分別扣接在兩端了耳機(jī)線尾檔上，使得作用在耳機(jī)線上的拉扯力最終施加在麥克風(fēng)外殼上，避免電路板上的耳機(jī)線被拉斷，從而提高耳機(jī)的使用壽命。
現(xiàn)有的耳機(jī)線在生產(chǎn)時(shí)，一般先注塑插頭部分，然后將耳機(jī)芯線分成左右兩路，再在芯線上套管，并將套管與耳機(jī)主線部分進(jìn)行注塑固定；最后在其中一根套管的另一端注塑尾檔。尾檔注塑時(shí)需要先用量具確定尾檔注塑的位置，然后再進(jìn)行注塑，由于套管整體為直徑不變的線形，套管在注塑模具內(nèi)會發(fā)生移動，使得尾檔注塑的位置容易發(fā)生偏差，最終造成耳機(jī)線的長度不符合尺寸要求而整條耳機(jī)報(bào)廢。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：如何提供一種能夠降低工人操作難度，便于控制耳機(jī)線長度，提高耳機(jī)的生產(chǎn)效率和合格率的耳機(jī)線材的制作加工方法。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用了如下的技術(shù)方案：
一種耳機(jī)線材的制作加工方法，包括如下步驟：a、將線材按照尺寸要求進(jìn)行裁剪，并將線材的一端焊接在耳機(jī)插頭上；b、對焊接好的耳機(jī)插頭依次進(jìn)行內(nèi)模注塑和外模注塑；c、從線材的中部向遠(yuǎn)離耳機(jī)插頭的一端進(jìn)行脫皮，并將芯線按要求分成兩股；e、分別將兩股芯線穿過套管；然后對套管與線材中部的脫皮處依次進(jìn)行中扣內(nèi)模注塑和中扣外模注塑；，在芯線穿過套管前，還包括步驟d、在套管的一端注塑尾檔，然后將套管從尾檔開始量取要求的尺寸進(jìn)行裁剪。
采用上述步驟制作，在套管之前，先在套管上注塑尾檔，然后在對套管進(jìn)行裁剪。這樣，便于控制套管的長度，從而保證耳機(jī)的整體長度符合設(shè)計(jì)要求，提高耳機(jī)的出廠合格率。另外，采用先注塑尾檔，然后在注塑中扣的加工順序，可以避免因尾檔注塑的位置偏差造成耳機(jī)長度不符合要求而整條報(bào)廢；進(jìn)一步，一旦尾檔注塑的質(zhì)量較差時(shí)，只會造成套管的報(bào)廢，而不是整條耳機(jī)報(bào)廢。這樣，有利于節(jié)省成本。同時(shí)，采用上述制作加工方法，使得套管的注塑無需區(qū)分注塑的方向，有利于提高注塑的工作效率。由于本方法中尾檔成型獨(dú)立完成，不會給芯線造成任何不良影響且不良率下降，效率得到提升。
實(shí)施時(shí)，在尾檔注塑前，先獲取如下結(jié)構(gòu)的耳機(jī)尾檔注塑模具，包括下模1以及與下模1對應(yīng)設(shè)置的上模2，所述下模1與上模2相貼合的一側(cè)上分別具有上下對稱設(shè)置的下套管槽和上套管槽，所述下套管槽和對應(yīng)的上套管槽相扣合構(gòu)成與耳機(jī)套管形狀一致的套管孔；所述套管孔上還具有與待注塑的尾檔形狀相一致的尾檔注塑腔，所述尾檔注塑腔包括位于下模1的下套管槽上的下型腔，和位于上模2的上套管槽上的上型腔，所述下型腔和上型腔的深度一致；還包括可拆卸的安裝在所述下模1與上模2之間的套管定位座3，所述套管定位座3上具有與套管內(nèi)的芯線直徑相一致的插針；所述套管定位座固定在所述下模1與上模2之間時(shí)，所述插針與所述套管孔同心設(shè)置，且貫穿所述尾檔注塑腔；尾檔注塑時(shí)，先將套管套裝在所述套管定位座3的插針上，然后將套管定位座3固定在下模1與上模2之間，使套管穿過套管孔，最后對尾檔注塑腔進(jìn)行注塑。
采用上述步驟，由于插針能緊密的插入套管內(nèi)，使得注塑時(shí)尾檔不易形成縮水與沖膠不良等現(xiàn)象，有利于提高尾檔注塑的質(zhì)量。
實(shí)施時(shí)，所述套管孔在所述下模1與上模2的貼合面上沿徑向方向等距設(shè)置有多個(gè)，且每個(gè)所述套管孔上都具有一個(gè)所述尾檔注塑腔。
這樣，可以一次完成多個(gè)耳機(jī)線的尾檔注塑，有利于提高注塑工作效率。
實(shí)施時(shí)，所述套管定位座3為整體呈長條狀的矩形塊，所述插針位于所述套管定位座3上的一個(gè)較長的側(cè)面上，且沿該側(cè)面的長度方向等距設(shè)置有多個(gè)；所述插針的數(shù)量與所述套管孔的數(shù)量相等，且相鄰兩個(gè)所述插針的距離與相鄰兩個(gè)所述套管孔的距離相等；所述下模1的上表面與上模2的下表面上均具有沿垂直于所述套管孔方向貫通設(shè)置的矩形槽，所述矩形槽的深度為所述插針?biāo)诘膫?cè)面寬度的一半，所述矩形槽的寬度與所述套管定位座3沿插針長度方向的寬度一致；所述下模1的矩形槽底部還具有突出設(shè)置的定位銷，所述套管定位座3上具有與所述定位銷相匹配的銷孔，使所述套管定位座3的銷孔套在所述定位銷上固定在下模1的矩形槽中時(shí)，所述插針能夠與對應(yīng)的套管孔同心設(shè)置。
實(shí)施時(shí)，所述下模1的上表面具有突出設(shè)置的定位柱，所述上模2的下表面具有與所述定位柱對應(yīng)設(shè)置的定位孔，所述定位孔的直徑與所述定位柱的直徑一致。
采用上述結(jié)構(gòu)，在上模和下模之間設(shè)置定位柱和定位孔配合，可以使上型腔能夠準(zhǔn)確的扣合在下型腔上，從而形成完整的尾檔注塑腔，有利于提高尾檔的注塑質(zhì)量，提高產(chǎn)品的合格率。
實(shí)施時(shí)，所述下模1的上表面和上模2的下表面均呈矩形，所述定位柱設(shè)置有三個(gè)，且分別位于所述下模1的上表面的其中三個(gè)矩形角處；所述上模2的下表面與所述定位柱相對應(yīng)位置設(shè)置有所述定位孔。
采用上述結(jié)構(gòu)，由于定位柱設(shè)置有三個(gè)，且位于下模的上表面的其中三個(gè)矩形角處，呈直角三角形布置；這樣，可以防止上模和下模的扣合方向發(fā)生錯(cuò)誤，造成尾檔注塑不合格，有利于提高產(chǎn)品的合格率。
實(shí)施時(shí)，所述定位柱的端部呈圓錐型。這樣，可以使定位柱能夠更快地與定位孔相配合，提高合模的速度，有利于提高注塑工作效率。
綜上所述，本發(fā)明具有能夠降低工人操作難度，便于控制耳機(jī)線長度，提高耳機(jī)的生產(chǎn)效率和合格率，降低成本等優(yōu)點(diǎn)。
附圖說明
圖1為一種本發(fā)明方法所采用的耳機(jī)尾檔注塑模具的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合一種本發(fā)明方法所采用的耳機(jī)尾檔注塑模具及其附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
具體實(shí)施時(shí)：如圖1所示，一種耳機(jī)尾檔注塑模具，包括下模1以及與下模1對應(yīng)設(shè)置的上模2，所述下模1與上模2相貼合的一側(cè)上分別具有上下對稱設(shè)置的下套管槽和上套管槽，所述下套管槽和對應(yīng)的上套管槽相扣合構(gòu)成與耳機(jī)套管形狀一致的套管孔；所述套管孔上還具有與待注塑的尾檔形狀相一致的尾檔注塑腔，所述尾檔注塑腔包括位于下模1的下套管槽上的下型腔，和位于上模2的上套管槽上的上型腔，所述下型腔和上型腔的深度一致；，還包括可拆卸的安裝在所述下模1與上模2之間的套管定位座3，所述套管定位座3上具有與套管內(nèi)的芯線直徑相一致的插針；所述套管定位座固定在所述下模1與上模2之間時(shí)，所述插針與所述套管孔同心設(shè)置，且貫穿所述尾檔注塑腔。
采用上述結(jié)構(gòu)，由于在套管定位座上設(shè)置有與套管內(nèi)的芯線直徑相一致的插針，可以在尾檔注塑時(shí)，將插針插入套管內(nèi)。同時(shí)，由于插針貫穿尾檔注塑腔設(shè)置。使得注塑時(shí)，套管不會因?yàn)樽⑺軌毫Χl(fā)生變形。既能保證注塑的質(zhì)量，又能使注塑后的套管穿線方便。上述結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。
實(shí)施時(shí)，所述下模1的上表面具有突出設(shè)置的定位柱，所述上模2的下表面具有與所述定位柱對應(yīng)設(shè)置的定位孔，所述定位孔的直徑與所述定位柱的直徑一致。
采用上述結(jié)構(gòu)，在上模和下模之間設(shè)置定位柱和定位孔配合，可以使上型腔能夠準(zhǔn)確的扣合在下型腔上，從而形成完整的尾檔注塑腔，有利于提高尾檔的注塑質(zhì)量，提高產(chǎn)品的合格率。
實(shí)施時(shí)，所述下模1的上表面和上模2的下表面均呈矩形，所述定位柱設(shè)置有三個(gè)，且分別位于所述下模1的上表面的其中三個(gè)矩形角處；所述上模2的下表面與所述定位柱相對應(yīng)位置設(shè)置有所述定位孔。
采用上述結(jié)構(gòu)，由于定位柱設(shè)置有三個(gè)，且位于下模的上表面的其中三個(gè)矩形角處，呈直角三角形布置；這樣，可以防止上模和下模的扣合方向發(fā)生錯(cuò)誤，造成尾檔注塑不合格，有利于提高產(chǎn)品的合格率。
實(shí)施時(shí)，所述定位柱的端部呈圓錐型。這樣，可以使定位柱能夠更快地與定位孔相配合，提高合模的速度，有利于提高注塑工作效率。
實(shí)施時(shí)，所述套管孔在所述下模1與上模2的貼合面上沿徑向方向等距設(shè)置有多個(gè)，且每個(gè)所述套管孔上都具有一個(gè)所述尾檔注塑腔。
這樣，可以一次完成多個(gè)耳機(jī)線的尾檔注塑，有利于提高注塑工作效率。
實(shí)施時(shí)，所述套管定位座3為整體呈長條狀的矩形塊，所述插針位于所述套管定位座3上的一個(gè)較長的側(cè)面上，且沿該側(cè)面的長度方向等距設(shè)置有多個(gè)；所述插針的數(shù)量與所述套管孔的數(shù)量相等，且相鄰兩個(gè)所述插針的距離與相鄰兩個(gè)所述套管孔的距離相等；所述下模1的上表面與上模2的下表面上均具有沿垂直于所述套管孔方向貫通設(shè)置的矩形槽，所述矩形槽的深度為所述插針?biāo)诘膫?cè)面寬度的一半，所述矩形槽的寬度與所述套管定位座3沿插針長度方向的寬度一致；所述下模1的矩形槽底部還具有突出設(shè)置的定位銷，所述套管定位座3上具有與所述定位銷相匹配的銷孔，使所述套管定位座3的銷孔套在所述定位銷上固定在下模1的矩形槽中時(shí)，所述插針能夠與對應(yīng)的套管孔同心設(shè)置。
具體操作時(shí)，采用如下步驟進(jìn)行制作：
a、將線材按照尺寸要求進(jìn)行裁剪，并將裁剪后的線材的一端焊接在耳機(jī)插頭上；
b、對焊接好的耳機(jī)插頭依次進(jìn)行內(nèi)模注塑和外模注塑；
c、從線材的中部向遠(yuǎn)離耳機(jī)插頭的一端進(jìn)行脫皮，并將芯線按要求分成兩股；
d、將套管套裝在套管定位座的插針上，然后將套管定位座固定在下模與上模之間，使套管穿過套管孔，然后將塑化熔料注入尾檔注塑腔成型，注塑完成后，取出套管，并從尾檔處開始量取要求的尺寸進(jìn)行裁剪；
e、分別將兩股芯線從遠(yuǎn)離尾檔的一端穿入套管，并從尾檔所在端穿出；然后對套管與線材中部的脫皮處依次進(jìn)行中扣內(nèi)模注塑和中扣外模注塑。
其中，將芯線穿過套管時(shí)，還包括如下步驟，先用將端部帶有小彎鉤的鐵絲從尾檔所在端穿入套管，并從另一端穿出，然后將芯線掛在鐵絲的小彎鉤上，然后將套管向芯線方向移動，最終套在芯線上。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不以本發(fā)明為限制，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。