一種pp塑料智能便座底板注塑工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種PP塑料智能便座底板注塑工藝，其特征在于，包括：第一步：將PP塑料干燥后預(yù)熱到80℃-90℃；第二步：對(duì)注塑系統(tǒng)和注塑模具進(jìn)行預(yù)熱處理，注塑系統(tǒng)預(yù)熱到195℃-215℃，注塑模具中的定模預(yù)熱到60℃±5℃，將動(dòng)模預(yù)熱到35℃±5℃；第三步：將第一步預(yù)熱后的PP塑料加入到第二步的注塑系統(tǒng)中，加熱到熔融狀態(tài)，將熔融的PP塑料通過噴嘴注射到注塑模具中，在第一段保壓壓力為30±5bar的條件下，保壓10s-15s，在第二段保壓壓力為10±5bar的條件下，保壓4-6s；自然冷卻25s，脫模，得到PP塑料智能便座底板。本發(fā)明工藝步驟簡單便于實(shí)現(xiàn)，降低了底板的成型周期和生產(chǎn)成本，有效的提高了成品的表面質(zhì)量和力學(xué)性能。
【專利說明】一種叩塑料智能便座底板注塑工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種注塑成型的？？塑料智能便座底板注塑工藝。

【背景技術(shù)】
[0002]近年來，智能便座發(fā)展迅速，人們已不再滿足于智能便座的使用功能，對(duì)其外觀的要求和環(huán)保的要求越來越高。由于現(xiàn)有的注塑工藝在實(shí)施過程中存在一定的缺陷，如工藝步驟復(fù)雜，周期長及成本高等缺陷，同時(shí)現(xiàn)有工藝的產(chǎn)品質(zhì)量不高，特別是注塑？？塑料件時(shí)，由于材料特性導(dǎo)致的尺寸不穩(wěn)定，變形，縮印等的外觀問題和裝配問題，難以達(dá)到應(yīng)用的需求。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種？？塑料智能便座底板注塑工藝，以簡單的實(shí)施步驟降低底板成型周期和生產(chǎn)成本，有效提高產(chǎn)品質(zhì)量。
[0004]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供了一種？？塑料智能便座底板注塑工藝，其特征在于，包括:
[0005]第一步:將？？塑料干燥后預(yù)熱到801: -9000 ；
[0006]第二步:對(duì)注塑系統(tǒng)和注塑模具進(jìn)行預(yù)熱處理，注塑系統(tǒng)預(yù)熱到1951: -215^0，注塑模具中的定模預(yù)熱到601: ±51，將動(dòng)模預(yù)熱到351: ±51 ；
[0007]第三步:將第一步預(yù)熱后的？？塑料加入到第二步的注塑系統(tǒng)中，加熱到熔融狀態(tài)，將熔融的？？塑料通過噴嘴注射到注塑模具中，所述的注射過程分為三個(gè)階段:第一階段注射壓力為100±513犯'，第二階段注射壓力為110±513犯'，第三階段注射壓力為90±5)381'，之后分兩個(gè)階段進(jìn)行保壓處理，第一階段保壓壓力為30±51381'，保壓108-158，第二階段保壓壓力為10±513犯'，保壓4-68 ；自然冷卻258，脫模，得到？？塑料智能便座底板。
[0008]優(yōu)選地，所述的注射過程的第一階段注射到產(chǎn)品體積的10%?20%，注射速度為110?115^/8，第二階段注射到產(chǎn)品體積的80 %?90 %，注射速度為230?250^8，第三階段注射到產(chǎn)品體積的94%?98%，注射速度為80?1008/8。
[0009]優(yōu)選地，所述的第二步中注塑系統(tǒng)的各段的預(yù)熱溫度為:一段溫度為21000 ±5。〇，二段溫度為210。〇±5。〇，三段溫度為205。〇±5。〇，四段溫度為205。〇±5。〇，五段溫度為200 X: ±5。〇。
[0010]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:
[0011]本發(fā)明工藝步驟簡單便于實(shí)現(xiàn)，降低了底板的成型周期和生產(chǎn)成本，有效的提高了成品的表面質(zhì)量和力學(xué)性能，不僅達(dá)到了裝配所需的尺寸要求，同時(shí)制品表面的美觀度非常的高。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]圖1為注塑模具結(jié)構(gòu)示意圖。圖中，1為動(dòng)模，2為產(chǎn)品，3為定模，4為噴嘴。

【具體實(shí)施方式】
[0013]下面結(jié)合具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。應(yīng)理解，這些實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明作各種改動(dòng)或修改，這些等價(jià)形式同樣落于本申請(qǐng)所附權(quán)利要求書所限定的范圍。
[0014]實(shí)施例
[0015]如圖1所示，為注塑模具結(jié)構(gòu)示意圖，產(chǎn)品2置于動(dòng)模1和定模3之間，噴嘴4置于定模3 —側(cè)。
[0016]本發(fā)明的？塑料智能便座底板注塑工藝，采用上述的注塑模具，具體為:
[0017](1)利用851:烘箱對(duì)？？塑料進(jìn)行4小時(shí)的干燥。
[0018](2)對(duì)注塑系統(tǒng)(海天嫩7000)和注塑模具進(jìn)行預(yù)熱處理，注塑系統(tǒng)的預(yù)熱到20000 -2101，其各段的預(yù)熱溫度為:一段溫度為2101，二段溫度為2101，三段溫度為2051，四段溫度為2051，五段溫度為2001。將注塑模具中的定模預(yù)熱到601，將動(dòng)模預(yù)熱到35。。；
[0019](3)將預(yù)熱后的？？塑料加入到注塑系統(tǒng)中，加熱到熔融狀態(tài)，將熔融的？？塑料通過噴嘴注射到注塑模具中，所述的注射過程分為三個(gè)階段:第一階段注射到產(chǎn)品體積的15%，注射壓力為100±51^1'，注射速度為112^8，第二階段注射到產(chǎn)品體積的85%，注射壓力為110±51^1'，注射速度為240^/8，第三階段注射到產(chǎn)品體積的96%，注射壓力為90±513犯'，注射速度為908/8.之后分兩個(gè)階段進(jìn)行保壓，第一階段保壓壓力為30±513犯'的條件下，保壓108，第二階段保壓壓力為10±513犯' 的條件下，保壓58 ；自然冷卻258，脫模，得到即塑料智能便座底板
[0020]本發(fā)明的冷卻時(shí)間為258，與傳統(tǒng)工藝所需的冷卻時(shí)間358相比大幅縮短，降低了底板的成型周期和生產(chǎn)成本；傳統(tǒng)工藝的動(dòng)模和定模模溫都為601，因底板在結(jié)構(gòu)上有一大弧面，兩端是圓角過渡，形成了角落效應(yīng)，兩端聚熱溫度高，中間溫度低，產(chǎn)品出模后大弧面翹曲變形大，影響裝配，量產(chǎn)合格率僅為80%。本發(fā)明工藝將動(dòng)模模溫降到351:左右，定模溫601:不變，使產(chǎn)品在模具里提前冷卻定型，減少出模后的后收縮，降低變形量，現(xiàn)量產(chǎn)合格率提升為95%。
【權(quán)利要求】
1.一種PP塑料智能便座底板注塑工藝，其特征在于，包括: 第一步:將PP塑料干燥后預(yù)熱到80°C -90°C ； 第二步:對(duì)注塑系統(tǒng)和注塑模具進(jìn)行預(yù)熱處理，注塑系統(tǒng)預(yù)熱到195°C _215°C，注塑模具中的定模預(yù)熱到60°C ±5°〇，將動(dòng)模預(yù)熱到35°〇±5°C ； 第三步:將第一步預(yù)熱后的PP塑料加入到第二步的注塑系統(tǒng)中，加熱到熔融狀態(tài)，將熔融的PP塑料通過噴嘴注射到注塑模具中，所述的注射過程分為三個(gè)階段:第一階段注射壓力為100±5bar，第二階段注射壓力為110±5bar，第三階段注射壓力為90±5bar，之后分兩個(gè)階段進(jìn)行保壓處理，第一階段保壓壓力為30±5bar，保壓10s-15s，第二階段保壓壓力為10±5bar，保壓4_6s ;自然冷卻25s，脫模，得到PP塑料智能便座底板。
2.如權(quán)利要求1所述的PP塑料智能便座底板注塑工藝，其特征在于，所述的注射過程的第一階段注射到產(chǎn)品體積的10%?20%，注射速度為110?115g/s，第二階段注射到產(chǎn)品體積的80%?90%，注射速度為230?250g/s，第三階段注射到產(chǎn)品體積的94%?98%，注射速度為80?100g/s。
3.如權(quán)利要求1所述的PP塑料智能便座底板注塑工藝，其特征在于，所述的第二步中注塑系統(tǒng)的各段的預(yù)熱溫度為:一段溫度為210°C ±5°C，二段溫度為210°C ±5°C，三段溫度為205°C ±5°C，四段溫度為205°C ±5°C，五段溫度為200 °C ±5°C。
【文檔編號(hào)】B29C45/76GK104494082SQ201410768892
【公開日】2015年4月8日 申請(qǐng)日期:2014年12月12日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月12日
【發(fā)明者】王俊 申請(qǐng)人:上海亞虹模具股份有限公司