專利名稱：一種雙色高光注塑模具的制作方法
技術領域：
本實用新型屬于模具技術領域，涉及一種注塑模具，特別是一種雙色高光注塑模具。
背景技術：
注塑成型是批量生產(chǎn)某些形狀復雜部件時用到的一種加工方法，具體指將受熱融化的材料由高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成形品。注塑模具是一種生產(chǎn)塑膠制品的工具，也是賦予塑膠制品完整結(jié)構和精確尺寸的工具。注塑模具依成型特性區(qū)分為熱固性塑膠模具、熱塑性塑膠模具兩種；依成型工藝區(qū)分為傳塑模、吹塑模、鑄塑模、熱成型模、熱壓模(壓塑模)、注射模等，其中熱壓模以溢料方式又可分為溢式、半溢式、不溢式三種，注射模以澆注系統(tǒng)又可分為冷流道模、熱流道模兩種；以按裝卸方式可分為移動式、固定式兩種。故注塑模具的研發(fā)人員需針對具體注塑件的形狀特征、工藝要求等技術指標，對注塑模具進行相應技術結(jié)構及生產(chǎn)工藝的開發(fā)。在目前注塑模具領域中，針對兩種或兩種以上材質(zhì)貼合注塑的生產(chǎn)工藝及相應加工模具仍處于空白狀態(tài)，同時提高雙色或多色注塑件表面的高光質(zhì)量也是重點解決的難度問題，但隨著社會經(jīng)濟與科技的飛速發(fā)展，生產(chǎn)廠家及消費群體日益增大對此類雙色或多色高光注塑產(chǎn)品的需求量。
故為滿足時代化的要求，針對現(xiàn)有問題，急需研究發(fā)明出一種專門針對雙色或多色高光注塑產(chǎn)品進行注塑生產(chǎn)的模具設備。

實用新型內(nèi)容本實用新型的目的是針對現(xiàn)有的技術存在上述問題，提出了一種通過上模體旋轉(zhuǎn)完成雙色注塑，并在上模體與下模體的內(nèi)部對應設置注塑噴頭、頂出、保溫、加熱、冷卻等結(jié)構系統(tǒng)，進而形成倒裝雙色注塑工藝，實現(xiàn)高品質(zhì)注塑件的雙色高光注塑模具。本實用新型的目的可通過下列技術方案來實現(xiàn):一種雙色高光注塑模具，包括呈上下合模配置的上模體與下模體，其特征在于，所述上模體與下模體匹配開設相互獨立的第一模腔與第二模腔，所述下模體內(nèi)對應第一模腔設置第一噴頭機構，所述第一噴頭機構的空隙間繞設第一熱流道管路，所述下模體內(nèi)對應第二模腔設置第二噴頭機構，所述第二噴頭機構的空隙間繞設第二熱流道管路，所述下模體內(nèi)對應第一模腔設置第一頂出機構，所述下模體內(nèi)對應第二模腔設置第二頂出機構，所述上模體內(nèi)對應第一模腔設置水氣流道管路，所述上模體內(nèi)對應第二模腔設置水氣流道管路。本雙色高光注塑模具在進行注塑程序中，首先由第一噴頭機構向第一模腔內(nèi)注塑位于頂側(cè)的PMMA材質(zhì)，并且在第一打時第一熱流道管路持續(xù)通入熱蒸汽，以確保PMMA材質(zhì)在保溫環(huán)境下保持熔融狀態(tài)利于注塑噴射；而后上模體進行180度自轉(zhuǎn)，使得攜帶PMMA材質(zhì)注塑件的頂腔旋轉(zhuǎn)到第二模腔的位置上；由第二噴頭機構向第二模腔內(nèi)注塑位于底側(cè)的PC+ABS材質(zhì)，并且在第二打時第二熱流道管路持續(xù)通入熱蒸汽，以確保PC+ABS材質(zhì)在保溫環(huán)境下保持熔融狀態(tài)利于注塑噴射；最終完成雙色注塑模件，由第二模腔中取出成品。第一噴頭機構的空隙間繞設9點第一熱流道管路，第二噴頭機構的空隙間繞設7點第二熱流道管路，且第一噴頭機構具有8點斜噴嘴。第一噴頭機構與第二噴頭機構可在上模體與下模體合模狀態(tài)下進行同時注塑噴射，由此可形成連續(xù)高效的生產(chǎn)流線。在上述的雙色高光注塑模具中，所述第一噴頭機構具有若干分支噴頭，該分支噴頭通過一匯總流道連通第一進料口 ；所述第二噴頭機構具有若干分支噴頭，該分支噴頭通過一匯總流道連通第二進料口。第一進料口密封連通裝有PMMA材質(zhì)的注塑機，第二進料口密封連通裝有PC+ABS材質(zhì)的注塑機。在上述的雙色高光注塑模具中，所述第一頂出機構具有第一油缸，所述第一油缸的升降桿端部固連第一升降板，所述第一升降板上固穿若干根第一頂出桿，所述第一頂出桿的頂端固設承托片，所述承托片嵌設入第一模腔的內(nèi)壁側(cè)。第一模腔中PMMA材質(zhì)注塑完畢，上模體與下模體分模的同時，第一頂出機構同步動作上頂PMMA材質(zhì)注塑件，使得在上模體與下模體完全分模后PMMA材質(zhì)注塑件脫離下模體嵌設入上模體的頂腔中。其中若干第一頂出桿均勻的分部在注塑件周圈的邊沿處，每承托片的內(nèi)側(cè)部分與注塑件的邊沿部分相貼接觸，故若干第一頂出桿同時上頂便將整體注塑件平穩(wěn)托起。在上述的雙色高光注塑模具中，所述第二頂出機構具有第二油缸，所述第二油缸的升降桿端部固連第二升降板，所述第二升降板上固穿若干根第二頂出桿，所述第二頂出桿的頂端固設承托片，所述承托片嵌設入第二模腔的內(nèi)壁側(cè)。第二模腔中PC+ABS材質(zhì)注塑完畢，上模體與下模體進行分模，完全分模后第二頂出機構才將PMMA及PC+ABS材質(zhì)注塑件頂出，便于人工取件。其中若干第二頂出桿均勻的分部在注塑件周圈的邊沿處，每承托片的內(nèi)側(cè)部分與注塑件的邊沿部分相貼接觸，故若干第二頂出桿同時上頂便將整體注塑件平穩(wěn)頂出。在上述的雙色高光注塑模具中， 所述第一頂出桿、第二頂出桿均周向套設密封套，所述密封套具有金屬筒體，所述金屬筒體的內(nèi)周圈沿處嵌設密封環(huán)。金屬筒體具體采用銅材質(zhì)，密封套的設置防止第一頂出桿、第二頂出桿與下模體之間具有滑動空隙，確保了第一模腔與第二模腔的密封性。在上述的雙色高光注塑模具中，所述水氣流道管路位于第一模腔位置，其內(nèi)呈交替流通熱蒸汽與冷卻水。注塑件的外觀材料是PMMA，并且有10%的透光率，故完成其注塑加工需高光無熔接痕模具，模具溫度要瞬間升高到120 V左右(必須要高于塑料的玻璃轉(zhuǎn)換溫度)，做到消除熔接痕的作用；在填充完成后還要盡快冷卻到60°C左右，以保證注塑件出品。水氣流道管路內(nèi)通熱蒸汽將PMMA材質(zhì)加溫消痕，水氣流道管路內(nèi)通冷卻水將PMMA材質(zhì)急速冷卻。在上述的雙色高光注塑模具中，所述水氣流道管路位于第二模腔位置，其內(nèi)持續(xù)流通冷卻水。水氣流道管路內(nèi)通冷卻水對雙色注塑完畢的PMMA及PC+ABS材質(zhì)注塑件進行冷卻出品。在上述的雙色高光注塑模具中，所述上模體內(nèi)對應第一模腔與第二模腔均開設真空抽氣道，所述真空抽氣道的外端接設真空負壓表。在注塑過程中，若模腔中存在氣體會使注塑件表面出現(xiàn)熔接痕，故設置真空抽氣結(jié)構能夠有效消除熔接痕，同時防止打不滿或者燒焦現(xiàn)象。真空抽氣道設置在第一模腔與第二模腔具有筋位的地方和最后充滿的地方，并真空抽氣道由外端接設真空抽氣機，由此對于第一打消除熔接痕，對于第二打防止打不滿或燒焦，同時對于兩種材料的融合也有很大好處。在上述的雙色高光注塑模具中，所述上模體位于第一模腔、第二模腔對應嵌設第一腔型鑲件、第二腔型鑲件，所述第一腔型鑲件、第二腔型鑲件與上模體之間均固設隔熱板，所述水氣流道管路設置于隔熱板與第一腔型鑲件、第二腔型鑲件之間。由于第一打中的PMMA材質(zhì)注塑件需要通過急熱急冷成型，故水氣流道管路只需對腔型鑲件部分進行升溫加熱即可，不用升高整體上模體的溫度，由此可大大減少成型時間，提高效率，節(jié)約能源。在上述的雙色高光注塑模具中，所述上模體位于第一腔型鑲件、第二腔型鑲件的外周邊沿圈設密封框圈。密封框圈有效提升上模體與下模體合模后第一模腔與第二模腔的密封性。與現(xiàn)有技術相比，本雙色高光注塑模具設置了雙模腔，并通過上模體旋轉(zhuǎn)完成倒裝雙色注塑工藝，進一步在上模體與下模體的內(nèi)部對應設置注塑噴頭、頂出、保溫、加熱、冷卻等結(jié)構系統(tǒng)，由此確保兩次打注成型的優(yōu)良效果，又滿足PMMA材質(zhì)的要求特性，完成高品質(zhì)注塑件的高光表面，同時提升加工生產(chǎn)速率，降低生產(chǎn)成本，擴展模具生產(chǎn)的技術深度。

圖1是本雙色高光注塑模具的分模結(jié)構示意圖。圖2是本雙色高光注塑模具的合模結(jié)構示意圖。圖3是本雙色高光注塑模具中噴頭機構與熱流道管路的結(jié)構示意圖。
圖4是本雙色高光注塑模具中頂出機構與抽真空機構的結(jié)構示意圖。圖5是本雙色高光注塑模具中水氣流道管路的結(jié)構示意圖。圖中，1、上模體；2、下模體；3、第一噴頭機構；4、第二噴頭機構；5、第一熱流道管路；6、第二熱流道管路；7、第一油缸；8、第一升降板；9、第一頂出桿；10、第二油缸；11、第二升降板；12、第二頂出桿；13、密封套；14、水氣流道管路；15、真空抽氣道；16、真空負壓表；17、第一腔型鑲件；18、第二腔型鑲件；19、密封框圈；20注塑件。
具體實施方式
以下是本實用新型的具體實施例并結(jié)合附圖，對本實用新型的技術方案作進一步的描述，但本實用新型并不限于這些實施例。如圖1、圖2、圖3、圖4和圖5所示，本雙色高光注塑模具包括呈上下合模配置的上模體I與下模體2，上模體I與下模體2匹配開設相互獨立的第一模腔與第二模腔，在第一模腔中注塑PMMA材質(zhì)，在第二模腔中注塑PC+ABS材質(zhì)。下模體2內(nèi)對應第一模腔設置第一噴頭機構3,第一噴頭機構3具有若干分支噴頭，若干分支噴頭的設定點位分散布局利于第一模腔均勻填充注塑，達成注塑件20各部分的品性一致，該分支噴頭通過一匯總流道連通第一進料口，第一進料口密封連通裝有PMMA材質(zhì)的注塑機；下模體2內(nèi)對應第二模腔設置第二噴頭機構4，第二噴頭機構4具有若干分支噴頭，若干分支噴頭的設定點位分散布局利于第二模腔均勻填充注塑，達成注塑件20各部分的品性一致，該分支噴頭通過一匯總流道連通第二進料口，第二進料口密封連通裝有PC+ABS材質(zhì)的注塑機。第一噴頭機構3的空隙間繞設9點第一熱流道管路5，第二噴頭機構4的空隙間繞設7點第二熱流道管路6，且第一噴頭機構3具有8點斜噴嘴。下模體2內(nèi)對應第一模腔設置第一頂出機構,第一頂出機構具有第一油缸7,第一油缸7的升降桿端部固連第一升降板8，第一升降板8上固穿若干根第一頂出桿9，若干第一頂出桿9均勻的分部在注塑件20周圈的邊沿處，第一頂出桿9的頂端固設承托片，承托片嵌設入第一模腔的內(nèi)壁側(cè)且承托片的內(nèi)側(cè)部分與注塑件20的邊沿部分相貼接觸。下模體2內(nèi)對應第二模腔設置第二頂出機構，第二頂出機構具有第二油缸10，第二油缸10的升降桿端部固連第二升降板11，第二升降板11上固穿若干根第二頂出桿12，若干第二頂出桿12均勻的分部在注塑件20周圈的邊沿處，第二頂出桿12的頂端固設承托片，承托片嵌設入第二模腔的內(nèi)壁側(cè)且承托片的內(nèi)側(cè)部分與注塑件20的邊沿部分相貼接觸。第一頂出桿9、第二頂出桿12均周向套設密封套13，密封套13具有銅質(zhì)的金屬筒體，金屬筒體的內(nèi)周圈沿處嵌設密封環(huán)。密封套13的設置防止第一頂出桿9、第二頂出桿12與下模體2之間具有滑動空隙，確保了第一模腔與第二模腔的密封性。上模體I位于第一模腔、第二模腔對應嵌設第一腔型鑲件17、第二腔型鑲件18,第一腔型鑲件17、第二腔型鑲件18與上模體I之間均固設隔熱板，隔熱板與第一腔型鑲件17、第二腔型鑲件18之間均對應設置水氣流道管路14。其中水氣流道管路14位于第一模腔位置，其內(nèi)呈交替流通熱蒸汽與冷卻水；水氣流道管路14位于第二模腔位置，其內(nèi)持續(xù)流通冷卻水。上模體I位于第一腔型鑲件17、第二腔型鑲件18的外周邊沿圈設密封框圈19，密封框圈19有效提升上模體I與下模體2合模后第一模腔與第二模腔的密封性。上模體I內(nèi)對應 第一模腔與第二模腔均開設真空抽氣道15，真空抽氣道15設置在第一模腔與第二模腔具有筋位的地方和最后充滿的地方，真空抽氣道15的外端接設真空負壓表16并連接真空抽氣機。在進行注塑程序中，第一噴頭機構3與第二噴頭機構4可在上模體I與下模體2合模狀態(tài)下進行同時注塑噴射，由此可形成連續(xù)高效的生產(chǎn)流線。單品注塑件20生產(chǎn)程序為:首先上模體I與下模體2進行合模，真空抽氣機通過真空抽氣道15抽出氣體，達到第一模腔與第二模腔的真空狀態(tài)，由此對于第一打消除熔接痕，對于第二打防止打不滿或燒焦，同時對于兩種材料的融合也有很大好處；進行第一打，由第一噴頭機構3向第一模腔內(nèi)注塑位于頂側(cè)的PMMA材質(zhì),并且在第一打時第一熱流道管路5持續(xù)通入熱蒸汽，以確保PMMA材質(zhì)在保溫環(huán)境下保持熔融狀態(tài)利于注塑噴射。PMMA材質(zhì)有10%的透光率并需高光無熔接痕工藝要求，水氣流道管路14內(nèi)通熱蒸汽將PMMA材質(zhì)加溫至120°C左右進而消痕，水氣流道管路14內(nèi)通冷卻水為PMMA材質(zhì)急速冷卻至60°C左右；而后在開模同時第一頂出機構同步動作上頂PMMA材質(zhì)注塑件20，使得在上模體I與下模體2完全分模后PMMA材質(zhì)注塑件20脫離下模體2嵌設入上模體I的頂腔中；上模體I進行180度自轉(zhuǎn)，使得攜帶PMMA材質(zhì)注塑件20的頂腔旋轉(zhuǎn)到第二模腔的位置上；第二次合模并同時進行抽真空操作，進行第二打，由第二噴頭機構4向第二模腔內(nèi)注塑位于底側(cè)的PC+ABS材質(zhì)，并且在第二打時第二熱流道管路6持續(xù)通入熱蒸汽，以確保PC+ABS材質(zhì)在保溫環(huán)境下保持熔融狀態(tài)利于注塑噴射，水氣流道管路14內(nèi)持續(xù)流通冷卻水對PMMA及PC+ABS材質(zhì)注塑件20進行冷卻出品；上模體I與下模體2進行分模，完全分模后第二頂出機構才將PMMA及PC+ABS材質(zhì)注塑件20頂出，最終便于人工取件。本文中所描述的具體實施例僅僅是對本實用新型精神作舉例說明。本實用新型所屬技術領域的技術人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本實用新型的精神或者超越所附權利要求書所定義的范圍。[0039]盡管本文較多地使用了上模體I ;下模體2 ;第一噴頭機構3 ;第二噴頭機構4 ;第一熱流道管路5 ;第二熱流道管路6 ;第一油缸7 ;第一升降板8 ;第一頂出桿9 ;第二油缸10 ;第二升降板11 ;第二頂出桿12 ;密封套13 ;水氣流道管路14 ;真空抽氣道15 ;真空負壓表16 ;第一腔型鑲件17 ;第二腔型鑲件18 ;密封框圈19 ;注塑件20等術語，但并不排除使用其它術語的可能性。使用這些術語僅僅是為了更方便地描述和解釋本實用新型的本質(zhì)；把它們解釋成任何一種附加的限制都是與本實用新型精神相違背的。
權利要求1.一種雙色高光注塑模具，包括呈上下合模配置的上模體與下模體，其特征在于，所述上模體與下模體匹配開設相互獨立的第一模腔與第二模腔，所述下模體內(nèi)對應第一模腔設置第一噴頭機構，所述第一噴頭機構的空隙間繞設第一熱流道管路，所述下模體內(nèi)對應第二模腔設置第二噴頭機構，所述第二噴頭機構的空隙間繞設第二熱流道管路，所述下模體內(nèi)對應第一模腔設置第一頂出機構，所述下模體內(nèi)對應第二模腔設置第二頂出機構，所述上模體內(nèi)對應第一模腔設置水氣流道管路，所述上模體內(nèi)對應第二模腔設置水氣流道管路。
2.根據(jù)權利要求1所述的雙色高光注塑模具，其特征在于，所述第一噴頭機構具有若干分支噴頭，該分支噴頭通過一匯總流道連通第一進料口 ；所述第二噴頭機構具有若干分支噴頭，該分支噴頭通過一匯總流道連通第二進料口。
3.根據(jù)權利要求1所述的雙色高光注塑模具，其特征在于，所述第一頂出機構具有第一油缸，所述第一油缸的升降桿端部固連第一升降板，所述第一升降板上固穿若干根第一頂出桿，所述第一頂出桿的頂端固設承托片，所述承托片嵌設入第一模腔的內(nèi)壁側(cè)。
4.根據(jù)權利要求1所述的雙色高光注塑模具，其特征在于，所述第二頂出機構具有第二油缸，所述第二油缸的升降桿端部固連第二升降板，所述第二升降板上固穿若干根第二頂出桿，所述第二頂出桿的頂端固設承托片，所述承托片嵌設入第二模腔的內(nèi)壁側(cè)。
5.根據(jù)權利要求3或4所述的雙色高光注塑模具，其特征在于，所述第一頂出桿、第二頂出桿均周向套設密封套，所述密封套具有金屬筒體，所述金屬筒體的內(nèi)周圈沿處嵌設密封環(huán)。
6.根據(jù)權利要求1至4中任一項所述的雙色高光注塑模具，其特征在于，所述水氣流道管路位于第一模腔位置，其內(nèi)呈交替流通熱蒸汽與冷卻水。
7.根據(jù)權利要求1至4中任一項所述的雙色高光注塑模具，其特征在于，所述水氣流道管路位于第二模腔位置，其內(nèi)持續(xù)流通冷卻水。
8.根據(jù)權利要求1至4中任一項所述的雙色高光注塑模具，其特征在于，所述上模體內(nèi)對應第一模腔與第二模腔均開設真空抽氣道，所述真空抽氣道的外端接設真空負壓表。
9.根據(jù)權利要求1至4中任一項所述的雙色高光注塑模具，其特征在于，所述上模體位于第一模腔、第二模腔對應嵌設第一腔型鑲件、第二腔型鑲件，所述第一腔型鑲件、第二腔型鑲件與上模體之間均固設隔熱板，所述水氣流道管路設置于隔熱板與第一腔型鑲件、第二腔型鑲件之間。
10.根據(jù)權利要求9所述的雙色高光注塑模具，其特征在于，所述上模體位于第一腔型鑲件、第二腔型鑲 件的外周邊沿圈設密封框圈。
專利摘要本實用新型提供了一種雙色高光注塑模具。它解決了針對雙色或多色高光注塑產(chǎn)品的生產(chǎn)加工問題。本雙色高光注塑模具包括呈上下合模配置的上模體與下模體，上模體與下模體匹配開設相互獨立的第一模腔與第二模腔，下模體內(nèi)對應第一模腔設置第一噴頭機構，第一噴頭機構的空隙間繞設第一熱流道管路，下模體內(nèi)對應第二模腔設置第二噴頭機構，第二噴頭機構的空隙間繞設第二熱流道管路，下模體內(nèi)對應第一模腔設置第一頂出機構，下模體內(nèi)對應第二模腔設置第二頂出機構，上模體內(nèi)對應第一模腔設置水氣流道管路，上模體內(nèi)對應第二模腔設置水氣流道管路。本實用新型完成倒裝雙色注塑工藝，并提升注塑件表面的高光品質(zhì)，提高生產(chǎn)速率，擴展模具技術深度。
文檔編號B29C45/16GK203110259SQ20122070070
公開日2013年8月7日 申請日期2012年12月18日 優(yōu)先權日2012年12月18日
發(fā)明者孫文強, 莊春奇, 王洪波, 王紀學 申請人:青島海泰科模具有限公司