專利名稱：一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及硅膠透鏡的生產(chǎn)方法技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
利用半導(dǎo)體發(fā)光二極管(LED)照明被人們認為是21世紀最具發(fā)展前景的高新技術(shù)領(lǐng)域之一，它在引發(fā)照明革命的同時，也將為推動節(jié)能減排、建立節(jié)約型社會做出重大的貢獻。在LED照明燈具的實際應(yīng)用中，人們?yōu)榱说玫竭m當?shù)墓饩€分布和光照亮度，往往需要在LED燈珠上再安裝一個透鏡。目前，生產(chǎn)透鏡選用的比較理想的材料是雙組分硅膠。由于生產(chǎn)硅膠透鏡的原材料為雙組分硅膠，雙組分硅膠在用量方面需要科學(xué)配比，且要將雙組分硅膠混合均勻，并在生產(chǎn)過程中還要避免在原料中產(chǎn)生氣泡，以便保證硅膠透鏡的產(chǎn) 品質(zhì)量?，F(xiàn)有技術(shù)的硅膠透鏡生產(chǎn)方法主要是半自動化的，其自動化程度不高，而且產(chǎn)品質(zhì) 量不穩(wěn)定，生產(chǎn)成本高，原料損耗大。隨著社會不斷地發(fā)展和科學(xué)技術(shù)不斷地進步，硅膠透鏡生產(chǎn)工藝也急需改進。因此，人們迫切希望一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法問世。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的硅膠透鏡生產(chǎn)方法自動化程度不高、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、生產(chǎn)成本高，原料損耗大的缺陷，提供一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法，這種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法自動化程度高，產(chǎn)品質(zhì)量好，生產(chǎn)成本較低，原料損耗少，使得硅膠透鏡從實驗室、小規(guī)模走向產(chǎn)業(yè)化、大規(guī)模批量生產(chǎn)。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法，包括如下步驟
⑴、原料按比例加注，生產(chǎn)硅膠透鏡的原料由A組分硅膠和B組分硅膠組成，將原料按比例加注的設(shè)備是按比例加注設(shè)備，將A組分硅膠輸入按比例加注設(shè)備的A膠缸，將B組分硅膠輸入按比例加注設(shè)備的B膠缸，按比例加注設(shè)備同步推動A膠缸中的A組分硅膠和B膠缸中的B組分硅膠，A膠缸的直徑和B膠缸的直徑按照A組分硅膠和B組分硅膠的加注比例而設(shè)定，按比例加注設(shè)備將A組分硅膠和B組分硅膠同步推進到下一工序的混合筒中；⑵、原料混合，將原料進行混合的設(shè)備是全封閉的混合筒，A組分硅膠和B組分硅膠按比例被同步推進到混合筒后，在混合筒中被充分混合，達到非常均勻的程度后被送入下一工序的注射缸內(nèi)；
⑶、真空脫泡，原料由混合筒進入注射缸內(nèi)，在注射缸上段安裝有連通注射缸內(nèi)的管道，所述管道接通真空泵，原料在注射前需要啟動真空泵對注射缸內(nèi)抽真空，注射缸內(nèi)的真空度要達到15 25英寸汞柱，原料中不能混入氣泡；
⑷、原料注射，注射缸將混合均勻的、沒有氣泡的原料以一定的壓力和速度定量注射進已設(shè)計好的模具中；
(5)、模具成型，模具分內(nèi)模具和外模具兩部分，內(nèi)模具位于外模具中，原料定量注射進內(nèi)模具中；
(6)、產(chǎn)品高溫固化，當內(nèi)模具中填滿定量注射的原料后，開始對模具加熱，達到加速產(chǎn)品固化的目的，對模具加熱的溫度范圍為80°C 350°C，對模具加熱的時間范圍為I分鐘 120分鐘；
(7)、產(chǎn)品脫模，當產(chǎn)品高溫固化完成后，產(chǎn)品脫模機構(gòu)將外模具自動打開，機械手從外模具中取出內(nèi)模具，并將內(nèi)模具放在工作臺上；操作人員從內(nèi)模具中取出硅膠透鏡，并對硅膠透鏡上的邊角料進行模切，從而獲得硅膠透鏡成品，再將硅膠透鏡成品進行檢驗、包裝、入庫；
⑶、模具自動清潔，當操作人員從內(nèi)模具中取出硅膠透鏡后，由于在內(nèi)模具上還殘留有多余的已固化的硅膠，這就需要用機械手配合旋轉(zhuǎn)的銅絲圓刷對內(nèi)模具進行輕輕地清掃，為防止硅膠殘渣污染模具，在銅絲圓刷的后方配備有真空吸塵器，真空吸塵器及時將掃下的硅膠殘渣吸走；清掃干凈后的內(nèi)模具用于上述原料注射步驟注射原料，生產(chǎn)下一個硅膠 透鏡。在上述技術(shù)方案中，在⑴步驟中，所述原料按比例加注是原料按體積比例加注，原料加注的體積比例為A組分硅膠B組分硅膠=1:1 1:10。其中，在⑴步驟中，按比例加注設(shè)備加注原料的動力為氣動裝置或電動裝置。其中，在⑵步驟中，當所述A組分硅膠和B組分硅膠的侵潤性能好時，將原料進行混合的設(shè)備是靜態(tài)螺旋管混合筒。其中，在⑵步驟中，當所述A組分硅膠和B組分硅膠的侵潤性能較差時，將原料進行混合的設(shè)備是帶有攪拌器的混合筒，攪拌器由可調(diào)速電機帶動。優(yōu)選的，在⑶步驟中，注射缸內(nèi)的真空度要達到17 23英寸汞柱，所述注射缸是全封閉的。其中，在⑷步驟中，注射缸進行注射的動力為氣動裝置或電動裝置。優(yōu)選的，在(6)步驟中，對模具加熱的溫度范圍為100°C 300°C。優(yōu)選的，在(6)步驟中，對模具加熱的時間范圍為10分鐘 100分鐘。本發(fā)明的有益效果是1、本發(fā)明自動化程度高，產(chǎn)品質(zhì)量好，生產(chǎn)成本較低，原料損耗少，使得硅膠透鏡從實驗室、小規(guī)模走向產(chǎn)業(yè)化、大規(guī)模批量生產(chǎn)。2、本發(fā)明采用了按比例加注設(shè)備對原料按體積比例加注，在任何時刻都能確保原料按體積比例加注，A組分硅膠和B組分硅膠的體積比例可以使用從I: I到1:10之間的混合比例，且體積比例的誤差不超過1%。3、本發(fā)明采用了全封閉的混合筒，能確保雙組分原料混合均勻。4、本發(fā)明采用了全封閉的注射缸進行真空脫泡，徹底解決了產(chǎn)品中混合有氣泡的問題，使產(chǎn)品質(zhì)量得到提高。5、本發(fā)明中的注射缸將混合均勻的、沒有氣泡的原料以一定的壓力和速度定量注射進已設(shè)計好的模具中，這不僅使得每個產(chǎn)品的體積均勻、性能穩(wěn)定，而且最大限度的節(jié)省了原材料。6、本發(fā)明中的模具分內(nèi)模具和外模具后，徹底解決了產(chǎn)品形狀尺寸不均勻、產(chǎn)品脫模困難、生產(chǎn)效率低等問題。7、本發(fā)明采用自動清潔模具技術(shù)，確保了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，并降低了生產(chǎn)成本。8、本發(fā)明可以生產(chǎn)多種規(guī)格的硅膠透鏡。9、本發(fā)明可以連續(xù)自動化生產(chǎn)，只需要技術(shù)人員監(jiān)測數(shù)據(jù)，添加原料及耗材，生產(chǎn)出產(chǎn)品后只需要將產(chǎn)品清潔、包裝即可，生產(chǎn)過程全自動進行。10、本發(fā)明中的硅膠固化溫度可以在80°C 350°C之間任意設(shè)置，溫度誤差不超過±5 °C。


圖I是本發(fā)明的生產(chǎn)方法流程圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明，并不是把本發(fā)明的實施范圍局限于此。如圖I所示，本實施例所述的一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法，包括如下步驟 ⑴、原料按比例加注，生產(chǎn)硅膠透鏡的原料由A組分硅膠和B組分硅膠組成，生產(chǎn)硅膠
透鏡的原料屬于現(xiàn)有技術(shù)，即生產(chǎn)硅膠透鏡的原料有兩個組分A組分硅膠和B組分硅膠，A組分硅膠為固化劑或主劑，B組分硅膠為主劑或固化劑；將原料按比例加注的設(shè)備是按比例加注設(shè)備，將A組分硅膠輸入按比例加注設(shè)備的A膠缸，將B組分硅膠輸入按比例加注設(shè)備的B膠缸，按比例加注設(shè)備同步推動A膠缸中的A組分硅膠和B膠缸中的B組分硅膠，A膠缸的直徑和B膠缸的直徑按照A組分硅膠和B組分硅膠的加注比例而設(shè)定，按比例加注設(shè)備將A組分硅膠和B組分硅膠同步推進到下一工序的混合筒中；
在⑴步驟中，所述原料按比例加注是原料按體積比例加注，原料加注的體積比例為A組分娃膠B組分娃膠=1:1 10。A組分硅膠和B組分硅膠的體積比例可以使用從1:1到1:10之間的混合比例，且體積比例的誤差不超過1%?！?br> 在⑴步驟中，按比例加注設(shè)備加注原料的動力裝置為氣動裝置或電動裝置。用氣動裝置或電動裝置同步推動A膠缸中的A組分硅膠和B膠缸中的B組分硅膠，配合行程開關(guān)和方向閥即可實現(xiàn)同步比例定量加注原料。由于A組分硅膠和B組分硅膠是同一個動力裝置推動的，所以推進的行程是同步的，當選擇不同截面積的A膠缸和B膠缸時，就可以實現(xiàn)精確控制其體積比例和容量。這種方法即簡單又有效，非常實用。A膠缸和B膠缸制成標準固定接口和長度，可以快速更換，方便清潔及更換物料。⑵、原料混合，將原料進行混合的設(shè)備是全封閉的混合筒，A組分硅膠和B組分硅膠按比例被同步推進到混合筒后，在混合筒中被充分混合，達到非常均勻的程度后被送入下一工序的注射缸內(nèi)；
在⑵步驟中，當所述A組分硅膠和B組分硅膠的浸潤性能好時，將原料進行混合的設(shè)備是靜態(tài)螺旋管混合筒。采用靜態(tài)螺旋管混合筒將原料進行混合的好處是所述混合筒結(jié)構(gòu)簡單，如果原料凝固而造成報廢其成本也低。在⑵步驟中，當所述A組分硅膠和B組分硅膠的浸潤性能較差時，將原料進行混合的設(shè)備是帶有攪拌器的混合筒，攪拌器由可調(diào)速電機帶動。采用帶有攪拌器的混合筒將原料進行混合的好處是原料混合得非常均勻，通過調(diào)節(jié)攪拌器的形狀和轉(zhuǎn)速可以達到最佳的混合效果。缺點是如果原料固化在混合筒后清潔很困難，如果原料硬度很高可能造成混合筒報廢。⑶、真空脫泡，原料由混合筒進入注射缸內(nèi)，在注射缸上段安裝有連通注射缸內(nèi)部的管道，所述管道接通真空泵，原料在注射前需要啟動真空泵對注射缸內(nèi)部抽真空，注射缸內(nèi)部的真空度要達到15 25英寸汞柱，原料中不能混入氣泡；在⑶步驟中，優(yōu)選的，注射缸內(nèi)部的真空度要達到17 23英寸汞柱，所述注射缸是全封閉的。真空脫泡的作用是確保原料通透，沒有氣泡，防止產(chǎn)品中產(chǎn)生氣泡而造成不良品。(4)、原料注射，注射缸將混合均勻的、沒有氣泡的原料以一定的壓力和速度定量注射進已設(shè)計好的模具中；
在⑷步驟中，注射缸進行注射的動力裝置為氣動裝置或電動裝置。通過調(diào)節(jié)氣動裝置或電動裝置，可根據(jù)產(chǎn)品的要求將注射的力度、行程及速度均調(diào)節(jié)到最佳狀態(tài)。(5)、模具成型，模具分內(nèi)模具和外模具兩部分，內(nèi)模具位于外模具中，原料定量注射進內(nèi)模具中；
內(nèi)模具是注塑成型的。采用耐高溫的塑膠材料，例如耐溫250°C以上的PBT、PPA等原·料在注塑模具中精密注射成型。其內(nèi)模腔可以真實的反映透鏡產(chǎn)品的形狀，產(chǎn)品重復(fù)尺寸公差在±0. 02mm以內(nèi)。在內(nèi)模具上設(shè)有很多密密麻麻的透氣孔，孔的直徑不超過O. 05mm,通氣孔連接內(nèi)模腔和外模具。外模具的腔體和內(nèi)模具的外形相匹配，在外模具上也設(shè)有很多小孔，這些小孔的直徑就比較大，大約在O. I O. 5mm之間。當注射缸開始注射時，同步啟動真空泵。這樣做的原因是有些硅膠原料的黏度很高，當上面壓，下面吸的時候，注射的周期會縮短，另外，增加內(nèi)模具內(nèi)的真空度及內(nèi)模具的毛細孔可以確保注射成型的透鏡膠位飽滿，不會有空缺等不良品。內(nèi)模具分為上模和下模，同時，在上模和下模之間也會進行真空抽氣，其作用是將多余的原料填滿在空隙中，讓注射缸可以完全清空，方便下次注射。由于硅膠密度的變化，兩種原料混合后體積的變化，注射前抽氣泡產(chǎn)生的變化，所以在計算原料加注量的時候會加多一點點余量，用于抵消上述的變化，確保產(chǎn)品成型膠量充足。但是如果膠量過多，會影響注射缸清空缸體，所以成型模具中的上下模具會特別留出O. 05 O. 2mm的空隙，一方面用來填充多余的原料，另一方面填充了模具間的空隙有助于密封模腔內(nèi)的硅膠不受外界溫度、壓力、灰塵等的影響。(6)、產(chǎn)品高溫固化，當內(nèi)模具中填滿定量注射的原料后，開始對模具加熱，達到加速產(chǎn)品固化的目的，對模具加熱的溫度范圍為80°C 350°C，對模具加熱的時間范圍為I分鐘 120分鐘；
在(6)步驟中，優(yōu)選的，對模具加熱的溫度范圍為100°C 300°C。在(6)步驟中，優(yōu)選的，對模具加熱的時間范圍為10分鐘 100分鐘。高溫固化就是在內(nèi)模具注滿原料后，在模具中開始加熱，加速產(chǎn)品的固化。在模具中加熱的方法有兩種
一種是直接加熱法。就是在模具中預(yù)埋發(fā)熱管和探溫線。通過發(fā)熱管對模具加熱。另一種是媒體加熱法。就是在模具中始終流動著熱油，通過模溫機來控制流出的油的溫度，然后通過熱油加熱模具。這兩種方法各有特點，直接加熱法對于模具要求高，需要進行模具的熱傳導(dǎo)模擬分析，得出最佳的熱分布及熱平衡，所以模具復(fù)雜，但是對于生產(chǎn)設(shè)備就比較簡單，只是調(diào)節(jié)溫度而已。媒體加熱法對于模具比較簡單，模具只是需要加工出需要的管道即可，由于是使用熱油間接加熱，所以不需要特別的熱傳導(dǎo)分析就能得到比較均勻的溫度。但是這種加熱法其模具相對比較復(fù)雜，因為油管的分布和轉(zhuǎn)換。在實際生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的要求選擇最佳的固化模式。(7)、產(chǎn)品脫模，當產(chǎn)品高溫固化完成后，產(chǎn)品脫模機構(gòu)將外模具自動打開，機械手從外模具中取出內(nèi)模具，并將內(nèi)模具放在工作臺上；操作人員從內(nèi)模具中取出硅膠透鏡，并對硅膠透鏡上的邊角料進行模切，從而獲得硅膠透鏡成品，再將硅膠透鏡成品進行檢驗、包裝、入庫；
⑶、模具自動清潔，當操作人員從內(nèi)模具中取出硅膠透鏡后，由于在內(nèi)模具上還殘留有多余的已固化的硅膠，這就需要用機械手配合旋轉(zhuǎn)的銅絲圓刷對內(nèi)模具進行輕輕地清掃，為防止硅膠殘渣污染模具，在銅絲圓刷的后方配備有真空吸塵器，真空吸塵器及時將掃下的硅膠殘渣吸走；清掃干凈后的內(nèi)模具用于上述原料注射步驟注射原料，生產(chǎn)下一個硅膠透鏡。當模具清潔完成后，用機械手自動一次性取下一個循環(huán)的注塑成型的內(nèi)模具，然后定位放在外模具固定的模腔內(nèi)，準備下一個循環(huán)的生產(chǎn)。整機同步運動。整機中只有模具在間斷地運轉(zhuǎn)。運轉(zhuǎn)和同步分為圓盤型和橢圓盤·型。圓盤型同步運動機構(gòu)的核心是一個分割間歇運動的轉(zhuǎn)盤。這個轉(zhuǎn)盤到達設(shè)定的時間后會每次精密地旋轉(zhuǎn)一定的角度后停下來自鎖，然后到達設(shè)定的時間后開鎖，并進行下一個旋轉(zhuǎn)。這種方式的好處是結(jié)構(gòu)簡單，定位準確。一個圓盤可以做成8 16分割，甚至更多。缺點是當分割的份數(shù)增加的時候，轉(zhuǎn)盤會迅速擴大，同時轉(zhuǎn)動慣量也迅速增大，給定位和旋轉(zhuǎn)造成很多困難。所以轉(zhuǎn)盤式比較適合比較小規(guī)模、熱固化周期短、產(chǎn)品尺寸小、產(chǎn)品產(chǎn)能要求不高的情況。橢圓型同步運動機構(gòu)的核心是鏈傳動。在橢圓型的軌道內(nèi)，由鏈條鏈接各個模具。在橢圓型的兩端是兩個圓形的鏈盤，用來驅(qū)動及定位鏈條的軌跡。橢圓型同步機構(gòu)的好處是可以很容易做多組模具，同樣的模具比圓盤型占地小，特別是當模具比較多時、模具受力和平衡性比較好。缺點是每個模具需要獨立定位及自鎖。比較適合產(chǎn)品固化周期長、產(chǎn)能要求比較高的情況。本發(fā)明采用自動化轉(zhuǎn)盤或拖鏈技術(shù)，確保系統(tǒng)同步運作，定位準確。整機PLC電腦控制。由于本發(fā)明的系統(tǒng)需要精確的控制和完善的程序連鎖及保護。所以需要用大規(guī)模PLC來控制整個系統(tǒng)的運作。通過自行設(shè)計編程，根據(jù)不同的模具選擇不同的控制模式，以達到最佳的效果。統(tǒng)一的PLC電腦程控系統(tǒng)，確保生產(chǎn)準確高效運作，而且有充分的保護措施，確保
生產(chǎn)安全。以上所述僅是本發(fā)明的一個較佳實施例，故凡依本發(fā)明專利申請范圍所述的構(gòu)造、特征及原理所做的等效變化或修飾，均包含在本發(fā)明專利申請的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法，其特征在于，包括如下步驟⑴、原料按比例加注，生產(chǎn)硅膠透鏡的原料由A組分硅膠和B組分硅膠組成，將原料按比例加注的設(shè)備是按比例加注設(shè)備，將A組分硅膠輸入按比例加注設(shè)備的A膠缸，將B組分硅膠輸入按比例加注設(shè)備的B膠缸，按比例加注設(shè)備將A組分硅膠和B組分硅膠同步推進到下一工序的混合筒中；⑵、原料混合，將原料進行混合的設(shè)備是全封閉的混合筒，A組分硅膠和B組分硅膠按比例被同步推進到混合筒后，在混合筒中被充分混合之后被送入下一工序的注射缸內(nèi)；⑶、真空脫泡，原料由混合筒進入注射缸內(nèi)，原料在注射前需要啟動真空泵對注射缸內(nèi)抽真空,注射缸內(nèi)的真空度為15 25英寸汞柱；⑷、原料注射，注射缸將混合均勻的、沒有氣泡的原料以一定的壓力和速度定量注射進模具中；(5)、模具成型，模具分內(nèi)模具和外模具兩部分，內(nèi)模具位于外模具中，原料定量注射進內(nèi)模具中；(6)、產(chǎn)品高溫固化，當內(nèi)模具中填滿定量注射的原料后，開始對模具加熱，對模具加熱的溫度范圍為80°C 350°C，對模具加熱的時間范圍為I分鐘 120分鐘；⑴、產(chǎn)品脫模，當產(chǎn)品高溫固化完成后，從內(nèi)模具中取出硅膠透鏡，并對硅膠透鏡的邊角料進行模切，從而獲得硅膠透鏡成品，再將硅膠透鏡成品進行檢驗、包裝、入庫。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法，其特征在于還包括如下步驟⑶、模具自動清潔，對內(nèi)模具進行清掃，清除硅膠殘渣；清掃后的內(nèi)模具再次用于注射原料，生產(chǎn)下一個娃膠透鏡。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法，其特征在于在步驟⑴ 中，A膠缸的直徑和B膠缸的直徑是按照A組分硅膠和B組分硅膠的加注比例而設(shè)定的。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法，其特征在于在步驟⑴ 中，所述原料按比例加注是原料按體積比例加注，原料加注的體積比例為A組分硅膠B組分娃膠=1:1 1:10。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法，其特征在于在步驟⑴ 中，按比例加注設(shè)備加注原料的動力裝置為氣動裝置或電動裝置。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法，其特征在于在步驟⑵ 中，將原料進行混合的設(shè)備是靜態(tài)螺旋管混合筒。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法，其特征在于在步驟⑵ 中，將原料進行混合的設(shè)備是帶有攪拌器的混合筒，攪拌器由可調(diào)速電機帶動。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法，其特征在于在步驟⑶ 中,注射缸內(nèi)的真空度為17 23英寸汞柱，所述注射缸是全封閉的。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法，其特征在于在步驟⑷ 中，注射缸進行注射的動力裝置為氣動裝置或電動裝置。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法，其特征在于在步驟(6) 中，對模具加熱的溫度范圍為100°C 300°C ;對模具加熱的時間范圍為10分鐘 100分鐘。
全文摘要
一種硅膠透鏡的全自動化生產(chǎn)方法，包括如下步驟⑴、原料按比例加注；⑵、原料混合，將原料進行混合的設(shè)備是全封閉的混合筒，A組分硅膠和B組分硅膠按比例被同步推進到混合筒后，在混合筒中被充分混合，達到非常均勻的程度后被送入下一工序的注射缸內(nèi)；⑶、真空脫泡，⑷、原料注射，注射缸將混合均勻的、沒有氣泡的原料以一定的壓力和速度定量注射進已設(shè)計好的模具中；⑸、模具成型，模具分內(nèi)模具和外模具兩部分，內(nèi)模具位于外模具中，原料定量注射進內(nèi)模具中；⑹、產(chǎn)品高溫固化；⑺、產(chǎn)品脫模；⑻、模具自動清潔。本發(fā)明自動化程度高，產(chǎn)品質(zhì)量好，生產(chǎn)成本較低，原料損耗少，使得硅膠透鏡從實驗室、小規(guī)模走向產(chǎn)業(yè)化、大規(guī)模批量生產(chǎn)。
文檔編號B29C45/17GK102922653SQ20121039691
公開日2013年2月13日 申請日期2012年10月18日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月18日
發(fā)明者黃偉雄 申請人:東莞星暉真空鍍膜塑膠制品有限公司