專利名稱：雙層塑料車殼體的一次成型工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及制作雙層塑料車殼體的方法，特別是一種雙層塑料車殼體的一次成型工藝。
背景技術：
中國實用新型專利ZL01142849.X公開的一種新型塑料車身結構，由骨架與外殼結合形成的車身部件連接組成，其中金屬骨架構成車身部件的內(nèi)支架，車身部件的外殼是由硬質(zhì)塑料內(nèi)片、外片合并形成的夾層構件，夾層構件中留有充分的空間，將內(nèi)支架包容在內(nèi)，并在夾層構件的空間中填充泡沫塑料,再將整體外殼固定成型,構成車身部件。該結構的缺點是1、其塑料內(nèi)片和塑料外片需要用大型注塑機和成型模具分別制作，在套裝好金屬內(nèi)支架后再固定到一起方能形成夾層構件，接著還要在夾層構件內(nèi)發(fā)泡等，因而工序繁多，制作不便；2、模具笨重、復雜，制造成本高；3、該制作方法還容易使成型出的塑料內(nèi)片 和外片壁厚不均勻以及表面和連接處產(chǎn)生接縫等；4、在塑料內(nèi)片與外片之間套裝金屬內(nèi)支架以及發(fā)泡，雖然能保證車身外殼體的強度，但也大大了增加原材料的成本以及車身殼體的重量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術的不足，提供一種雙層塑料車殼體的一次成型工藝，其不僅簡化了制作工序和模具結構，降低了制造成本，而且制品強度好、耐沖擊性能強、隔熱效果佳、壁厚均勻可靠，同時，還滿足了車輛輕量化的需求。為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用了如下技術方案一種雙層塑料車殼體的一次成型工藝，包括如下步驟①按車殼體輪廓分別制作一凹模和一凸模，并另外制作各種抽芯，其中，凹模上開設有與各種抽芯對應的抽芯插入孔；②將各種抽芯插入凹模，并將粉末狀的塑料原料加入凹模和凸模；③合模；④將模具轉入加熱室內(nèi)并使之沿相互垂直的主軸與副軸不斷旋轉、加熱，模具內(nèi)的塑料原料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地途布、熔融粘附于模腔的整個表面上；⑤將模具轉入水霧冷卻室進行水霧冷卻； ⑥將模具轉入充氣保壓室進行充氣保壓定型；⑦將模具轉入風冷卻室進行風冷卻；⑧拆除各種抽芯，并脫開模具，得到一預留有各種附件安裝孔的雙層塑料車殼體制品;⑨通過定型模具對制品的各種附件安裝孔進行定型。所述凸模的內(nèi)壁上設置有若干個可以成型出吻式加強筋的凸起。所述凹模的內(nèi)壁上開設有若干個可以在車殼體表面成型出條狀加強筋的凹腔。
所述的各種抽芯包括有車門抽芯、車窗抽芯和燈具抽芯，相應的，所述各種附件安裝孔包括有車門安裝孔、車窗安裝孔和燈具安裝孔。在將模具轉入加熱室之前先進行局部預熱。所述模具在加熱室的加熱時間為25 30分鐘，加熱溫度為200 380°C，旋轉速度為5 25轉/分鐘。所述模具在水霧冷卻室冷卻至120°C時轉入充氣保壓室進行充氣保壓定型，且充氣保壓室的氣壓在0. 5Mpa以下，充氣保壓的時間為5 10分鐘。所述模具在水霧冷卻室、充氣保壓室和風冷卻室中均保持繞雙軸旋轉狀態(tài)。本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術具有如下優(yōu)點I、本發(fā)明通過滾塑工藝將雙層塑料車殼體整體一次成型，大大簡化了制作工序和 模具結構，不僅能有效提高生產(chǎn)效率，而且還能大幅度降低制作成本。2、滾塑工藝中采用了加熱旋轉、水霧冷卻、充氣保壓定型、風冷卻和定型模具定型等步驟，使制作出來的車殼體壁厚均勻穩(wěn)定、無接縫、無殘余應力、不易發(fā)生變形、隔熱效果好。3、制作成型后的車殼體不僅夾層內(nèi)設有吻式加強筋，而且外表面還成型有若干條狀加強筋，因而有效確保了車殼體的強度和耐沖擊性能，同時由于省略了現(xiàn)有夾層內(nèi)的金屬內(nèi)支架和發(fā)泡結構，因此不僅降低了原材料成本，而且也減輕了車殼體重量，滿足了車輛輕量化的需求。


圖I為本發(fā)明中模具的結構示意圖。圖2為插入有各種抽芯的|旲具結構不意圖。圖3為制作成型的雙層塑料車殼體的結構示意圖。
具體實施例方式參見圖I、圖2和圖3，以電動汽車的車身殼體為例，按照本發(fā)明提供的雙層塑料車殼體的一次成型工藝，包括如下步驟①按車殼體輪廓分別制作一凹模I和一凸模2，并按車門、車窗、燈具的輪廓分別制作車門抽芯3、車窗抽芯4、燈具抽芯5，其中，凹模I上開設有與各種抽芯對應的抽芯插入孔 11、12、13。②將車門抽芯3、車窗抽芯4、燈具抽芯5插入凹模1，并將粉末狀的塑料原料加入凹模I和凸模2。③合模，并使車門抽芯3和車窗抽芯4的內(nèi)表面抵靠凸模2內(nèi)壁，以成型出通孔結構的車門安裝孔6和車窗安裝孔7，燈具抽芯5的內(nèi)表面與凸模2內(nèi)壁間隔一定距離，以成型出盲孔結構的燈具安裝孔8。④將模具轉入加熱室內(nèi)并使之沿相互垂直的主軸與副軸不斷旋轉、加熱，模具內(nèi)的塑料原料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地途布、熔融粘附于模腔的整個表面上。⑤將模具轉入水霧冷卻室進行水霧冷卻；⑥將模具轉入充氣保壓室進行充氣保壓定型；
⑦將模具轉入風冷卻室進行風冷卻；⑧拆除各種抽芯，并脫開模具，得到一預留有車門安裝孔6、車窗安裝孔7和燈具安裝孔8的雙層塑料車殼體制品；⑨通過定型模具對車門安裝孔6、車窗安裝孔7和燈具安裝孔8進行定型，防止各安裝孔出現(xiàn)軟化和變形。如上所述，所述凸模2的內(nèi)壁上設置有若干個可以成型出吻式加強筋的凸起21，凹模I的內(nèi)壁上開設有若干個可以成型出條狀加強筋的凹腔14，從而使制作成型的雙層塑料車殼體于夾層內(nèi)具有多處吻式加強筋9以及在車殼體外表面具有多處條狀加強筋10，進而提高車殼體的強度和耐沖擊性能。吻式加強筋9和條狀加強筋10的設計位置根據(jù)車殼體的受力要求來設計，一般條狀加強筋10設計在大面上，例如車殼體頂面。所述模具在加熱室的加熱時間為25 30分鐘，加熱溫度為200 380°C，旋轉速度為5 25轉/分鐘，此外在將模具轉入加熱室之前可以先對模具進行局部預熱。 所述模具在水霧冷卻室冷卻至120°C時轉入充氣保壓室進行充氣保壓定型，使制品能夠完整粘復在模具上，防止冷縮變形，且充氣保壓室的氣壓在0. 5Mpa以下，充氣保壓的時間為5 10分鐘。所述模具在水霧冷卻室、充氣保壓室和風冷卻室中均保持繞雙軸旋轉狀態(tài)，使其冷卻、保壓均勻。除了電動汽車的車身殼體外，通過本發(fā)明提供的雙層塑料車殼體的一次成型工藝，還可以用來制作其他各種機動車輛、電動車輛的車身外殼體以及車身以外其他部位的外殼體，例如駕駛室和車廂等。上述實施例僅供說明本發(fā)明之用，而并非對本發(fā)明的限制，有關技術領域的普通技術人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，還可以做出各種變化和變型，因此所有等同的技術方案也屬于本發(fā)明的范疇，本發(fā)明的專利保護范圍應由各權利要求限定。
權利要求
1.一種雙層塑料車殼體的一次成型工藝，其特征在于包括如下步驟 ①按車殼體輪廓分別制作一凹模和一凸模，并另外制作各種抽芯，其中，凹模上開設有與各種抽芯對應的抽芯插入孔； ②將各種抽芯插入凹模，并將粉末狀的塑料原料加入凹模和凸模； ③合模； ④將模具轉入加熱室內(nèi)并使之沿相互垂直的主軸與副軸不斷旋轉、加熱，模具內(nèi)的塑料原料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地途布、熔融粘附于模腔的整個表面上； ⑤將模具轉入水霧冷卻室進行水霧冷卻； ⑥將模具轉入充氣保壓室進行充氣保壓定型； ⑦將模具轉入風冷卻室進行風冷卻； ⑧拆除各種抽芯，并脫開模具，得到一預留有各種附件安裝孔的雙層塑料車殼體制品; ⑨通過定型模具對制品的各種附件安裝孔進行定型。
2.如權利要求I所述雙層塑料車殼體的一次成型工藝，其特征在于所述凸模的內(nèi)壁上設置有若干個可以成型出吻式加強筋的凸起。
3.如權利要求I所述雙層塑料車殼體的一次成型工藝，其特征在于所述凹模的內(nèi)壁上開設有若干個可以在車殼體表面成型出條狀加強筋的凹腔。
4.如權利要求I所述雙層塑料車殼體的一次成型工藝，其特征在于所述的各種抽芯包括有車門抽芯、車窗抽芯和燈具抽芯，相應的，所述各種附件安裝孔包括有車門安裝孔、車窗安裝孔和燈具安裝孔。
5.如權利要求I所述雙層塑料車殼體的一次成型工藝，其特征在于在將模具轉入加熱室之前先進行局部預熱。
6.如權利要求I所述雙層塑料車殼體的一次成型工藝，其特征在于所述模具在加熱室的加熱時間為25 30分鐘，加熱溫度為200 380°C，旋轉速度為5 25轉/分鐘。
7.如權利要求I所述雙層塑料車殼體的一次成型工藝，其特征在于所述模具在水霧冷卻室冷卻至120°C時轉入充氣保壓室進行充氣保壓定型，且充氣保壓室的氣壓在0. 5Mpa以下，充氣保壓的時間為5 10分鐘。
8.如權利要求I所述雙層塑料車殼體的一次成型工藝，其特征在于所述模具在水霧冷卻室、充氣保壓室和風冷卻室中均保持繞雙軸旋轉狀態(tài)。
全文摘要
一種雙層塑料車殼體的一次成型工藝，包括如下步驟①按車殼體輪廓分別制作凹模和凸模，并另外制作各種抽芯；②將各種抽芯插入凹模，并將粉末狀塑料加入凹模和凸模；③合模；④將模具轉入加熱室內(nèi)并使之沿相互垂直的主軸與副軸不斷旋轉、加熱；⑤將模具轉入水霧冷卻室進行水霧冷卻；⑥將模具轉入充氣保壓室進行充氣保壓定型；⑦將模具轉入風冷卻室進行風冷卻；⑧拆除各種抽芯，并脫開模具，得到一預留有各種附件安裝孔的雙層塑料車殼體制品；⑨通過定型模具對制品的各種附件安裝孔進行定型。本發(fā)明通過上述滾塑工藝將雙層塑料車殼體整體一次成型，可大大簡化制作工序和模具結構，具有制作方便、生產(chǎn)效率高、制作成本低、制品性能好等優(yōu)點。
文檔編號B29C41/38GK102729383SQ20111009066
公開日2012年10月17日 申請日期2011年4月12日 優(yōu)先權日2011年4月12日
發(fā)明者應革 申請人:應革