本發(fā)明涉及一種采用鋁制加強吊點的鍋爐爐膛檢修平臺及其工藝。
背景技術：
：鍋爐爐膛檢修平臺是爐膛內高效、多功能的高空檢修施工作業(yè)機具，它代替了傳統(tǒng)的腳手架，通過檢修人員操作，使平臺調整到所需位置施工作業(yè)。具有結構合理、使用方便、安全可靠，工作效率高、勞動強度輕和檢修工期短等特點，是目前火電行業(yè)中得到廣泛應用的定型產品，可供爐膛內各部檢修用，已在國內大中型電站投入使用。大多數(shù)的鍋爐爐膛檢修平臺，都是采用2A12材質的工字鋁型材通過鋼制連接件組裝而成的平臺結構架，因此，采用這種結構的平臺再加上四周鋪設的跳板，自重就能高達4噸多。故而對于生產企業(yè)來講，如何降低鍋爐爐膛檢修平臺自重，是目前爐膛檢修平臺發(fā)展的一個重要研究方向。為了降低檢修平臺整體重量，在考慮成本的情況下，選擇較為便宜的輕質材料鋁合金制連接件來代替鋼制連接件，是本領域技術人員易于想到的一種技術手段，但是，由于平臺結構架是一種空間結構，包括若干橫向工字鋁型材和若干縱向工字鋁型材，相互之間通過何種結構形式的鋁制連接件的搭接而構成一個整體，則需要本領域技術人員進行詳細的研究后才能確定。在連接時，連接面之間可能存在錯位、轉向等，采用一體成型的鋁制連接件，對于整體成型工藝的要求會比較高，此時，就會需要采用焊接工藝焊接不同形狀的鋁型材來制成所需的連接件；而對于鋁型材的焊接質量，也是本領域需要重視的一個要點，尤其是對于使用于檢修平臺的連接件來講，焊接質量直接影響產品的安全性能。一般地，檢修平臺是通過卷揚機的驅動，在鍋爐爐膛內完成升降操作；由于鍋爐爐膛內徑一般都是幾十米，而檢修平臺的外圍尺寸幾乎與鍋爐爐膛內壁尺寸匹配，因此，檢修平臺面積過于龐大，在升降過程中或者作業(yè)過程中，即便較小的偏移，其外圍也可能通過導向輪與爐膛內壁碰觸；而現(xiàn)有的導向輪在檢修平臺上的安裝尺寸較為固定，基本不可調節(jié)，因此，導向輪的滑輪架極易損壞，同時，導向輪與檢修平臺直接的連接方式通常為剛性連接，因此，在導向輪與爐膛內壁碰觸時，極易造成檢修平臺的晃動，影響檢修平臺的安全。技術實現(xiàn)要素：針對上述技術問題，本發(fā)明提出一種鍋爐爐膛檢修平臺，其通過采用鋁制拉吊點，將起吊設備與副梁固定。在保證安裝剛度的前提下，還能夠降低產品自重。為了實現(xiàn)上述技術目的，本發(fā)明采用如下技術方案：一種采用鋁制加強吊點的鍋爐爐膛檢修平臺，包括平臺主體以及起吊設備；所述的平臺主體，包括主梁、副梁、折疊梁、限位梁以及跳板梁，并在平臺主體的外周平鋪跳板，跳板的內圈配裝有圍欄；圍欄通過圍欄支座安裝在平臺主體上；主梁與副梁通過連接卡板實現(xiàn)兩者的垂直相交；折疊梁通過折疊接頭與副梁實現(xiàn)可折疊連接；所述折疊梁與副梁之間通過三角形拉吊點連接；該拉吊點為鋁制件，包括卡槽以及加強立柱，所述卡槽呈T形狀，包括橫段部分卡槽以及豎直段部分卡槽，橫段部分卡槽能夠卡接住副梁的一側翼板，而橫段部分卡槽能夠夾持住副梁的腹板；加強立柱背向T形狀卡槽的橫段部分延伸而形成，且加強立柱與折疊梁固定。所述的跳板為M形跳板，包括跳板平臺以及設置于跳板平臺下方的支撐結構；所述跳板平臺的橫截面呈等腰梯形狀設置，支撐結構安裝在前述等腰梯形狀跳板平臺的小端；所述支撐結構包括設置在跳板平臺中部位置處的第一支撐結構，第一支撐結構的兩側對稱地設置有第二支撐結構、第三支撐結構，第三支撐結構設置在跳板平臺的端部位置處，而第二支撐結構則位于第一支撐結構、第三支撐結構之間；其中：所述的第一支撐結構，包括第一內層支管、第一外層支管；第一內層支管、第一外層支管的橫截面均為等腰梯形狀，第一內層支管套接在第一外層支管的內腔，且第一內層支管、第一外層支管的中線重合；所述的第二支撐結構，包括第二內層支管、第二外層支管；第二內層支管、第二外層支管的橫截面均為等腰梯形狀，第二內層支管套接在第二外層支管的內腔，且第二內層支管的中心相對于第二外層支管的中心向跳板的中心位置處偏移；所述的第一支撐結構、所述的第二支撐結構的大端均與跳板平臺連接；所述的第三支撐結構，截面呈直角梯形狀設置，其傾斜端與跳板平臺連接。所述等腰梯形狀跳板平臺的傾角為60-65°。所述第一內層支管、第一外層支管、第二內層支管、第二外層支管的傾角均一致，取值介于70-80°之間。第一內層支管的斜邊與第一外層支管斜邊之間的間距為1-2mm；第一內層支管的底邊與第一外層支管的底邊之間的間距為1-2mm。第二內層支管的外側斜邊與第二內層支管的外側斜邊之間的間距是第二內層支管的內側斜邊與第二內層支管的內側斜邊之間的間距的2-4倍。第二內層支管的外側斜邊與第二內層支管的外側斜邊之間的間距是3-4mm；第二內層支管的內側斜邊與第二內層支管的內側斜邊之間的間距1-2mm。所述折疊接頭包括鉸接在一起的第一鉸鏈連接板和第二鉸鏈連接板；所述第一鉸鏈連接板具有與副梁的翼板滑動連接的第二滑槽；第二鉸鏈連接板具有與折疊梁的翼板滑動連接的第三滑槽以及能夠將副梁、折疊梁腹板端部拼接的兩個夾板；所述的兩個夾板分設在副梁、折疊梁腹板端部拼接縫位置處兩側，同時，所述第二滑槽、第三滑槽以及兩個夾板上均設置有螺栓連接孔，且兩個夾板上的螺栓連接孔為配對孔；通過在第二滑槽的螺栓連接孔中配裝連接螺栓，將所述第一鉸鏈連接板與副梁的翼板相固定；通過在第三滑槽的螺栓連接孔中配裝連接螺栓，將所述第二鉸鏈連接板與折疊梁之間相固定；通過在兩個夾板上的螺栓連接孔中配裝連接螺栓，將副梁的腹板端部與折疊梁的腹板端部拼接成一體。所述第二滑槽的背面向上設置有一塊具有鉸接孔a的立板a；所述第三滑槽的背面向上設置有一個鉸鏈座，所述的鉸鏈座包括兩塊相間布置的具有鉸接孔b的立板b；立板a置于兩塊立板b之間，且立板a上的鉸接孔a和兩立板b上的鉸接孔b為配對孔；通過在立板a上的鉸接孔a和兩立板b上的鉸接孔b中安裝銷軸，將第一鉸鏈連接板、第二鉸鏈連接板鉸接在一起。第一鉸鏈連接板和第二鉸鏈連接板均采用6061鋁合金制成；且立板a與第二滑槽之間通過焊接固定，立板b與第三滑槽之間也通過焊接固定；立板a與第二滑槽之間、立板b與第三滑槽之間焊接固定的工藝流程是：包括清洗工藝、預熱工藝、焊接工藝以及焊后加強處理工藝。根據(jù)上述的技術方案，相對于現(xiàn)有技術，本發(fā)明具有如下的有益效果：1、采用鋁制拉吊點采用鋁制拉吊點，將折疊梁與副梁固定，使得折疊梁與副梁之間具有三角形的連接件，在保證安裝剛度的前提下，還能夠降低產品自重。2、M形跳板的優(yōu)點力學性能測試：模型體積/mm3最大變形/mm體積相對減少量原始4.62×1066.173×10-5/“M”型4.205×1066.009×10-59％原始的跳板，其具有的支撐機構為矩形狀立柱。結論：通過以上的分析可知，“M”型跳板相對于原始跳板總重減少了9％，并且最大變形也有一定程度的降低，相對來說也更加安全。由此可知，本發(fā)明不僅可以降低成本，而且安全性也有了較大的提高。3、折疊接頭的優(yōu)點本發(fā)明一種可折疊工字梁的折疊接頭，包括兩個鉸接在一起的鉸接連接板，兩個鉸接連接板分別固定連接在兩個待連接在一起的工字梁端部，并且都是通過底部滑槽與工字梁翼板滑動連接后使用螺栓緊固，安裝十分方便且連接固定可靠。另外，當對檢修平臺進行拆卸時，兩個延長工字梁之間可以相對旋轉折疊在一起，折疊后，可以大大減小檢修平臺的體積，從而當檢修平臺在鍋爐爐膛內上、下提升時避免碰撞爐膛內壁或爐膛內的工件。附圖說明圖1為本發(fā)明鍋爐爐膛檢修平臺的主視圖；圖2為圖1的側視圖；圖1、圖2中，1為單層π字梁；2為圍欄管；3為雙層π字梁；4為跳板梁；5為圍欄橫桿連接件；6為安裝在圍欄管和圍欄立桿之間的雙卡扣a；7為限位梁；8為圍欄支桿；9為安裝在圍欄管和圍欄支桿之間的雙卡扣b；10為圍欄立桿；11為支吊立桿；12為跳板；13為保護器；14為保護繩；16為吊繩；17為螺旋鎖具扣；18為角鋁；19為鋼絲繩；20為折疊接頭；21為圍欄支桿座；22為拉吊點；23為副梁；24為A2、A3、A4梁；25為跳板雙頭間固定；26為A1、A5、A6梁；27為主吊點；28為副吊點；29為雙梁連接件；30為支吊立桿座；31為圍欄支座；32為限位輪裝置；33為單梁連接件；34為跳板接頭；35為折疊梁；36為跳板；37為跳板單頭固定；圖3為連接卡板的主視圖；其中，110為第一卡板；120為第二卡板；圖4為圖3的側視圖；其中，1101為第一滑槽；圖5為圖3的俯視圖；圖6為每兩個交叉工字梁之間連接結構示意圖；其中，140為工字梁A；150為工字梁B；圖7為第一鉸鏈連接板主視圖；其中，210為第一鉸鏈連接板；2102為鉸接座；圖8為圖7側視圖；其中，2101為第二滑槽；圖9為第二鉸鏈連接板主視圖；其中，310為第二鉸鏈連接板；3101為第三滑槽；3102為夾板；3103為鉸接座；圖10為圖9側視圖；圖11為可折疊工字梁連接結構示意圖；其中，240為工字梁C；350為工字梁D；圖12為可折疊工字梁折疊后的結構示意圖；圖13為本發(fā)明中限位輪裝置的主視圖；其中，321為限位輪；322為固定扣；圖14為圖12的側視圖；其中，323為滑輪架；324為導軌軸；325為彈簧；326為導向部件；327為導軌套；328為導軌套底部；329為導軌座；330為連接螺栓。圖15是圍欄支座的局部放大圖；圖16是圍欄座卡板的結構示意圖；圖17是圍欄連接管的結構示意圖；圖中：圍欄座卡板31-1；圍欄座滑槽31-1a；圍欄座卡接板31-1b；圍欄連接管31-2；外管壁卡槽31-2a；內管壁卡槽31-2b；圖18是工字梁(以A梁為例)拼接的結構示意圖；圖19是接頭卡板的結構示意圖；圖18中：1-1、分體梁a；1-2、接頭卡板；1-3、分體梁b；圖20是主吊點一個方向的剖視圖；圖21是主吊點另一個方向的剖視圖；圖20-21中：27-1、U形結構；27-2、卡槽；27-3、連接孔；圖22是拉吊點的結構示意圖；圖中：22-1、卡槽；22-2、加強立柱；圖23是本發(fā)明所述跳板的結構示意圖；圖中：12-1為跳板平臺；12-2為第三支撐結構；12-3為第二支撐結構；12-4為第一支撐結構；L為等腰梯形狀跳板平臺大端的寬度；c為等腰梯形狀跳板平臺的高度；H為第一支撐結構、第二支撐結構、第三支撐結構的高度；a為第三支撐結構的寬度；b為第一內層支管的斜邊與第一外層支管斜邊之間的間距、第二內層支管的內側斜邊與第二內層支管的內側斜邊之間的間距；d為第二內層支管的外側斜邊與第二內層支管的外側斜邊之間的間距；e為第一內層支管的底邊與第一外層支管底邊之間的間距、第二內層支管的底邊與第二外層支管底邊之間的間距；f為第一支撐結構、第二支撐結構底端的寬度；α為第一支撐結構、第二支撐結構斜邊的傾角。具體實施方式下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。以下對至少一個示例性實施例的描述實際上僅僅是說明性的，決不作為對本發(fā)明及其應用或使用的任何限制?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。除非另外具體說明，否則在這些實施例中闡述的部件和步驟的相對布置。表達式和數(shù)值不限制本發(fā)明的范圍。同時，應當明白，為了便于描述，附圖中所示出的各個部分的尺寸并不是按照實際的比例關系繪制的。對于相關領域普通技術人員已知的技術、方法和設備可能不作詳細討論，但在適當情況下，所述技術、方法和設備應當被視為授權說明書的一部分。在這里示出和討論的所有示例中，任何具體值應被解釋為僅僅是示例性的，而不是作為限制。因此，示例性實施例的其它示例可以具有不同的值。為了便于描述，在這里可以使用空間相對術語，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用來描述如在圖中所示的一個器件或特征與其他器件或特征的空間位置關系。應當理解的是，空間相對術語旨在包含除了器件在圖中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附圖中的器件被倒置，則描述為“在其他器件或構造上方”或“在其他器件或構造之上”的器件之后將被定位為“在其他器件或構造下方”或“在其他器件或構造之下”。因而，示例性術語“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”兩種方位。該器件也可以其他不同方式定位(旋轉90度或處于其他方位)。如圖1、圖2所示，如圖1、圖2所示，其公開了本發(fā)明所述的鍋爐爐膛檢修平臺的結構示意圖，鍋爐爐膛檢修平臺包括平臺主體以及起吊設備；所述的平臺主體，通常包括主梁、副梁、折疊梁35、限位梁7以及跳板梁4，并在平臺主體的外周平鋪跳板12，跳板12的內圈配裝有圍欄；圍欄通過圍欄支座31安裝在平臺主體上；主梁與副梁通過連接卡板實現(xiàn)兩者的垂直相交；折疊梁35通過折疊接頭20與副梁實現(xiàn)可折疊連接；跳板梁4也是通過連接卡板安裝在處于外側的兩根副梁上。所述的主梁、副梁，均包括若干段分體梁，相鄰的兩段分體梁a、分體梁b通過接頭卡板拼接。附圖中，B1-B11梁均為副梁；A1-A6梁均為主梁；C1-C11梁均為折疊梁35；D1、D2是限位梁7，其中：主梁有兩類，一類是單層π字梁，另一類則是雙層π字梁，A1、A5、A6是單層π字梁，A2、A3、A4是雙層π字梁；當然，主梁也可以選用工字梁；限位梁D1、D2間隔地安裝在主梁A2、A3之間；副梁、折疊梁均選用工字梁。各副梁相互平行，各主梁相互平行，各折疊梁也相互平行。各主梁均與副梁垂直相交，并在垂直相交處通過連接卡板連接。處于端部的兩根主梁，即主梁A1、A6安裝在副梁的上側，而其余主梁則安裝在副梁的下側。為便于起吊設備的安裝，在主梁上，特別是梁A2、A4上安裝有多個主吊點27；而便于折疊梁35的折疊或展開，則在安裝折疊梁的副梁上設置有若干拉吊點22。圖3-圖6詳細地公開了一種工字梁十字交叉處的連接卡板，用于連接處于垂直相交位置處的工字梁A140、工字梁B150，其中工字梁A140可以為主梁，工字梁B150可以為副梁，當然兩者也可以互換；該連接卡板包括一折彎板，所述折彎板具有截面位于不同高度上的兩個卡板，分別是第一卡板110和第二卡板120，所述第一卡板110的一組相互平行的外邊緣向下折彎形成第一滑槽1101，所述第一滑槽1101與工字梁A140的翼板之間滑動配合，所述第一滑槽1101的背部朝向工字梁B150的方向具有第二卡板120，第二卡板120與工字梁B150的翼板平行；所述第一卡板110和第二卡板120上均設有螺栓排孔，通過在第一卡板110上的螺栓排孔中配裝連接螺栓，使得第一卡板110與工字梁A140相固定，通過在第二卡板120上的螺栓排孔中配裝連接螺栓，使得工字梁B150與工字梁A140之間壓緊固定。為防止卡板連接松動后事故發(fā)生，本發(fā)明工字梁A140、工字梁B150在第二卡板120螺栓排孔的相鄰兩個螺栓孔之間，設置有應變片。通過在第二卡板120上設置應變片，從而實現(xiàn)對第二卡板120與工字梁之間的接觸壓力進行實時檢測。所述第一滑槽1101背部通過內凹的弧面與第二卡板120連接。所述折彎板采用A356鋁合金制成的一體成型件。與同樣是鋁合金材料制成的工字梁配合連接后，相較于現(xiàn)有鋼結構平臺來說，重量大大減輕。所述折彎板也可以不是一體成型件，此時采用6061-T6制成，且第一卡板110和第二卡板120之間通過焊接方式連接。作為本發(fā)明的進一步改進，工字梁B150與工字梁A140在第二卡板120螺栓排孔的相鄰兩個螺栓孔之間，設置有應變片。通過在第二卡板120上設置應變片，從而實現(xiàn)對第二卡板120與工字梁之間的接觸壓力進行實時檢測，防止卡板連接松動后事故發(fā)生。將上述的連接卡板用于本發(fā)明所述檢修平臺的主梁和副梁交叉位置處時，將上述的工字梁A140定為主梁，工字梁B150定為副梁，此時，第一滑槽1101與主梁的翼板之間滑動配合，所述第一滑槽1101的背部朝向副梁的方向具有第二卡板120，第二卡板120與副梁的翼板平行；則安裝時，通過在第一卡板110上的螺栓排孔中配裝連接螺栓，使得第一卡板110與主梁相固定，通過在第二卡板120上的螺栓排孔中配裝連接螺栓，使得副梁與主梁之間壓緊固定。圖7至圖12較為詳盡地公開了一種折疊接頭，連接在工字梁C240、工字梁D350之間，能夠實現(xiàn)工字梁C240、工字梁D350之間的折疊或者展開，包括鉸接在一起的第一鉸鏈連接板210和第二鉸鏈連接板310；所述第一鉸鏈連接板210具有與工字梁C240的翼板滑動連接的第二滑槽2101；第二鉸鏈連接板310具有與工字梁D350的翼板滑動連接的第三滑槽3101以及能夠將工字梁C240、工字梁D350腹板端部拼接的兩個夾板3102；所述的兩個夾板3102分設在工字梁C240、工字梁D350腹板端部拼接縫位置處兩側，同時，所述第二滑槽2101、第三滑槽3101以及兩個夾板3102上均設置有螺栓連接孔，且兩個夾板3102上的螺栓連接孔為配對孔；通過在第二滑槽2101的螺栓連接孔中配裝連接螺栓，將所述第一鉸鏈連接板210與工字梁C240的翼板相固定；通過在第三滑槽3101的螺栓連接孔中配裝連接螺栓，將所述第二鉸鏈連接板310與工字梁D350之間相固定；通過在兩個夾板3102上的螺栓連接孔中配裝連接螺栓，將工字梁C240的腹板端部與工字梁D350的腹板端部拼接成一體。上述的工字梁C240、工字梁D350具體到本發(fā)明所述的檢修平臺上，可知工字梁C240為副梁，工字梁D350為折疊梁。作為本發(fā)明折疊接頭一個優(yōu)選實施例，所述第二滑槽2101通過第一鉸鏈連接板210的兩側邊緣向下彎折而形成。作為本發(fā)明折疊接頭的一個優(yōu)選實施例，所述第二鉸鏈連接板310的兩側邊緣向下彎折形成所述第二滑槽2101后，繼續(xù)彎折以形成兩個相背布置的L形夾板3102。作為本發(fā)明折疊接頭技術方案一個優(yōu)選實施例，所述夾板3102上開設的螺栓連接孔有6個，其中三個螺栓連接孔呈等邊三角形布置于與工字梁C240的腹板端部正對的夾板3102板面，余下三個螺栓連接孔也呈等邊三角形布置于與工字梁D350的腹板端部正對的夾板3102板面。作為本發(fā)明折疊接頭技術方案一個優(yōu)選實施例，所述的L形夾板3102中，與第三滑槽3101相對布置的折邊以及與第一鉸鏈連接板210相鄰的側邊交匯的位置處，存在一個直角三角形的缺角。作為本發(fā)明折疊接頭技術方案一個優(yōu)選實施例，所述第二滑槽2101的背面向上設置有一塊具有鉸接孔a的立板a；所述第三滑槽3101的背面向上設置有一個鉸鏈座，所述的鉸鏈座包括兩塊相間布置的具有鉸接孔b的立板b；立板a置于兩塊立板b之間，且立板a上的鉸接孔a和兩立板b上的鉸接孔b為配對孔；通過在立板a上的鉸接孔a和兩立板b上的鉸接孔b中安裝銷軸，將第一鉸鏈連接板210、第二鉸鏈連接板310鉸接在一起。作為本發(fā)明折疊接頭技術方案一個優(yōu)選實施例，第一鉸鏈連接板210和第二鉸鏈連接板310均采用6061-T6鋁合金制成；且立板a與第二滑槽2101之間通過焊接固定，立板b與第三滑槽3101之間也通過焊接固定；立板a與第二滑槽2101之間、立板b與第三滑槽3101之間焊接固定。如果是一體制件的話，可以采用A356鋁合金制成。將上述的折疊接頭應用于本發(fā)明所述的檢修平臺，可將所述的工字梁C定為副梁，工字梁D定為折疊梁35，此時，所述第一鉸鏈連接板210具有與副梁的翼板滑動連接的第二滑槽2101；第二鉸鏈連接板310具有與折疊梁的翼板滑動連接的第三滑槽3101以及能夠將副梁、折疊梁腹板端部拼接的兩個夾板3102；所述的兩個夾板3102分設在副梁、折疊梁腹板端部拼接縫位置處兩側，同時，所述第二滑槽2101、第三滑槽3101以及兩個夾板3102上均設置有螺栓連接孔，且兩個夾板3102上的螺栓連接孔為配對孔；通過在第二滑槽2101的螺栓連接孔中配裝連接螺栓，將所述第一鉸鏈連接板210與副梁的翼板相固定；通過在第三滑槽3101的螺栓連接孔中配裝連接螺栓，將所述第二鉸鏈連接板310與折疊梁之間相固定；通過在兩個夾板3102上的螺栓連接孔中配裝連接螺栓，將副梁的腹板端部與折疊梁的腹板端部拼接成一體。參見圖13～圖14所示，本發(fā)明公開了一種彈性限位輪機構，包括限位輪321、滑輪架323以及導軌軸324；還包括彈簧325、導軌套327以及導軌座329；其中，限位輪321通過滑輪架323連接在導軌軸324一端，導軌軸324另一端套接于導軌套327的內腔，并且導軌軸324與導軌套327之間設置所述彈簧325，導軌套327側壁上沿導軌套327的軸向設有限位槽，一導向部件穿過所述限位槽后與所述導軌軸324固定連接；所述導軌套327的底部328連接導軌座329，所述導軌座329具有能夠卡接在工字梁的一側翼板上的滑槽，滑槽上設有螺栓孔，通過連接螺栓330使得所述導軌座329與工字梁之間固定。進一步的，導軌軸324為空心軸；彈簧325置于導軌軸324的內腔，且彈簧325的一端與滑輪架323固定，另一端則穿過導軌軸324后與導軌套327連接。進一步的，所述導向部件326為一導向螺栓。進一步的，為了進一步減輕平臺整體連接后的重量，所述導軌座329、導軌套327選用6016-T6鋁合金材質制成；且導軌座329、導軌套327通過焊接固定，導軌座329、導軌套327之間焊接固定。上述的彈性限位輪機構，配裝在平臺主體的四周，由于限位輪321與平臺之間具有導軌軸324、彈簧325以及導軌套327組成的緩沖結構，使得限位輪321與工字梁之間實現(xiàn)了一定的能量緩沖，當導向輪與爐膛內壁碰觸時，不會導致限位輪321的滑輪架323損壞的技術問題。參見圖15～圖17所示，本發(fā)明公開了一種圍欄支座，用于將圍欄安裝在平臺主體上，與處于平臺主體外側的工字梁連接，主要安裝在B梁(副梁)以及C梁(折疊梁)上；所述圍欄支座包括圍欄座卡板31-1以及圍欄連接管31-2；所述圍欄座卡板31-1具有與工字梁翼板配合的圍欄座滑槽31-1a，該圍欄座滑槽31-1a上開設有螺栓孔，通過在螺栓孔中配裝連接螺栓，將圍欄座卡板31-1安裝在工字梁上；所述圍欄座卡板31-1在圍欄座滑槽31-1a的背部中間位置處設置有圍欄座卡接板31-1b；圍欄連接管31-2的內壁設置有與圍欄座卡接板31-1b配合的內管壁卡槽31-2b，而圍欄連接管31-2的外管壁則設置有若干均布的具有防滑作用的外管壁卡槽31-2a；圍欄連接管31-2通過內管壁卡槽31-2b與圍欄座卡接板31-1b的配合，安裝在圍欄座滑槽31-1a的背面。圍欄包括圍欄管、圍欄立桿、安裝在圍欄管和圍欄立桿之間的雙卡扣a、圍欄支桿、安裝在圍欄管和圍欄支桿之間的雙卡扣b；其中圍欄立桿通過扣件與圍欄連接管31-2連接，而圍欄支桿則與工字梁連接。所述的圍欄座卡板31-1以及圍欄連接管31-2均采用6061-T6鋁合金制成。所述圍欄連接管31-2的端面與圍欄座滑槽31-1a的背部通過焊接工藝焊接固定通常，用于搭建平臺主體的主梁、副梁較長，因此，一般需要采用接頭卡板1-2將若干分體梁拼接而成，具體參見圖18-圖19，該接頭卡板1-2為一斷面成U形狀的連接板，該U形狀的連接板跨接在相鄰的兩段分體梁a1-1、分體梁b1-3之間，分體梁a1-1、分體梁b1-3接縫相接，U形狀連接板的封閉端開設有若干安裝孔，分體梁a1-1、分體梁b1-3對應著U形狀連接板的封閉端所開設的安裝孔設置有對應的連接孔，采用螺栓即可將分體梁a1-1、分體梁b1-3拼接成一體。圖20-21具體地公開了本發(fā)明所述主吊點的結構示意圖，該主吊點包括U形結構27-1，U形結構27-1的兩個側臂上對應地開設有卡槽27-2，用于卡接主梁的上側翼板；同時，U形結構27-1的兩個側臂開設對穿的連接孔27-3，用于安裝起吊設備；由此可知，本發(fā)明通過將U形結構27-1從主梁下側的翼板套接，實現(xiàn)主吊點與主梁的連接，而通過卡槽27-2對主梁上側翼板的卡接，能夠進一步鞏固主吊點在主梁上的定位，防止與主梁呈45°傾角的拉繩拉動拉吊點在主梁上移動。圖22具體地公開了本發(fā)明所述拉吊點的結構示意圖，包括卡槽22-1以及加強立柱22-2，所述卡槽22-1呈T形狀，該T形狀卡槽22-1的橫段部分卡槽能夠卡接住副梁的一側翼板，而T形狀卡槽22-1的豎直段部分卡槽能夠夾持住副梁的腹板；加強立柱22-2背向T形狀卡槽的橫段部分延伸而形成，且加強立柱22-2與折疊梁35固定，由此使得折疊梁、副梁通過拉吊點形成了三角形連接結構。圖23具體地公開了本發(fā)明所述跳板的具體結構，所述的跳板為M形跳板，包括跳板平臺12-1以及設置于跳板平臺12-1下方的支撐結構；所述跳板平臺12-1的橫截面呈等腰梯形狀設置，支撐結構安裝在前述等腰梯形狀跳板平臺12-1的小端，而等腰梯形狀跳板平臺12-1的大端寬度為L、高度為c；所述支撐結構包括設置在跳板平臺12-1中部位置處的第一支撐結構12-4，第一支撐結構12-4的兩側對稱地設置有第二支撐結構12-3、第三支撐結構12-1，第三支撐結構12-1設置在跳板平臺12-1的端部位置處，而第二支撐結構12-3則位于第一支撐結構12-4、第三支撐結構12-1之間；其中：所述的第一支撐結構12-4，包括第一內層支管、第一外層支管；第一內層支管、第一外層支管的橫截面均為等腰梯形狀，第一內層支管套接在第一外層支管的內腔，且第一內層支管、第一外層支管的中線重合；所述的第二支撐結構12-3，包括第二內層支管、第二外層支管；第二內層支管、第二外層支管的橫截面均為等腰梯形狀，第二內層支管套接在第二外層支管的內腔，且第二內層支管的中心相對于第二外層支管的中心向跳板的中心位置處偏移；所述的第一支撐結構12-4、所述的第二支撐結構12-3的大端均與跳板平臺12-1連接；所述的第三支撐結構12-1，截面呈直角梯形狀設置，其傾斜端與跳板平臺12-1連接。所述等腰梯形狀跳板平臺12-1的傾角為60-65°。所述第一內層支管、第一外層支管、第二內層支管、第二外層支管的傾角α均一致，取值介于70-80°之間。第一內層支管的斜邊與第一外層支管斜邊之間的間距、第二內層支管的內側斜邊與第二內層支管的內側斜邊之間的間距，記為b，取值為1-2mm；第二內層支管的外側斜邊與第二內層支管的外側斜邊之間的間距，記為d，取值為3-4mm。第一內層支管的底邊與第一外層支管底邊之間的間距、第二內層支管的底邊與第二外層支管底邊之間的間距，記為e，取值為1-2mm；第一支撐結構、第二支撐結構底端的寬度，記為f，取值為13-16mm；第三支撐結構的寬度為a，取值為7-10mm。本發(fā)明采用M形跳板的優(yōu)點：力學性能測試：模型體積/mm3最大變形/mm體積相對減少量原始4.62×1066.173×10-5/“M”型4.205×1066.009×10-59％原始的跳板，其具有的支撐機構為矩形狀立柱。結論：通過以上的分析可知，“M”型跳板相對于原始跳板總重減少了9％，并且最大變形也有一定程度的降低，相對來說也更加安全。由此可知，本發(fā)明不僅可以降低成本，而且安全性也有了較大的提高。另外，本發(fā)明還公開了一種鋁合金焊接方法，可以用于連接卡板中，第一卡板和第二卡板之間的焊接；可以用于折疊接頭中，立板a與第二滑槽之間、立板b與第三滑槽之間的焊接；可以用于彈性限位輪機構中，導軌座、導軌套通過焊接固定，導軌座、導軌套之間的焊接；也可以用于圍欄支座中，圍欄連接管的端面與圍欄座滑槽的背部之間的焊接。包括清洗工藝、預熱工藝、焊接工藝以及焊后加強處理工藝，其中：一、清洗工藝本發(fā)明主要采用的是化學方法清理待焊接鋁合金工件表面的氧化物和油污；具體涉及到的試劑有酒精、pH值為11-13的弱堿性清理溶液；其中：弱堿性清理溶液包括組份偏硅酸鈉、檸檬酸鈉以及碳酸氫鈉，偏硅酸鈉、檸檬酸鈉以及碳酸氫鈉三者的質量配比是(10-16):(2-4):(20-25)。使用時，先采用酒精擦拭待焊接鋁合金工件表面，以去除待焊接鋁合金工件表面的油污，然后用清水潔凈后，再采用上面所配制的弱堿性清理溶液清理掉待焊接鋁合金工件表面的氧化物，最后采用清水清洗后，干燥即可。具體地，將經過酒精擦拭的待焊接鋁合金工件浸入50-60℃的弱堿性清理溶液中浸泡10分鐘以上，取出工件用冷水沖洗并清除工件表面上的殘留物，然后在80℃下烘干30分鐘。二、預熱工藝采用感應加熱設備，將工件預熱至150-200℃后，采用剛性夾具將待焊接的工件緊固在焊接工作臺上，以控制焊接變形?？紤]到鋁合金材質具有的高導熱性特點，本發(fā)明所述的剛性夾具，具有的夾頭，采用保溫材料復合板，包括固定板、保溫材料板以及夾板，保溫材料板壓設在固定板和夾板之間，固定板安裝在夾具上，而夾板則夾持住鋁合金工件，保溫材料板可以選用石棉泡沫板；由此可知，本發(fā)明一方面可以實現(xiàn)與工件的剛性固定，防止工件在焊接過程中因受熱膨脹變形；另一方面，由于配置石棉泡沫板，可以使兩個工件的焊接坡口之間的焊縫熔池中保溫時間長，不易出現(xiàn)未熔合和未焊透氣孔和裂紋現(xiàn)象；有效解決氣孔和夾雜問題。三、焊接工藝本發(fā)明采用變極性TIG焊機對工件進行焊接處理。具體地，包括以下步驟：考慮到本發(fā)明所述的鋁合金工件采用的是鋁合金6061材質，通常地，較為常用的焊絲采用的是ER5356，而采用ER5356焊絲焊接后的焊縫金屬，具有的抗熱裂性強度不高，而另一種推薦用的焊絲ER4043，雖然具有較好的抗熱裂性，但是，由于其為含硅5％的合金焊絲，因此，在焊接過程中，會形成Mg2Si，從而影響焊縫金屬的塑性和強度，另外，ER4043焊絲的焊縫金屬存在變色現(xiàn)象。本發(fā)明的焊縫金屬包括5層，分別為打底焊層、中間焊層以及蓋面焊層，其中：打底焊層和蓋面焊層采用同樣的焊絲ER5356，分別包括2層，而中間焊層則采用ER4043焊絲，具體的工藝參數(shù)如下：第一層采用ER5356焊絲，電流調節(jié)范圍為250-290A、電流極性采用交流，保護氣體采用100％Ar(純度≥99.99％)；氣體流量為10±3升/分鐘。待第一層焊縫表面溫度降低至220℃時，進行第二層焊接，第二層采用ER5356焊絲，電流調節(jié)范圍為250-290A，且第二層焊接時的電流數(shù)值大于第一層焊接時的電流數(shù)值；電流極性采用交流，保護氣體采用100％Ar(純度≥99.99％)；氣體流量為10±3升/分鐘。待第二層焊縫表面溫度降低至230℃時，進行第三層焊接，第三層采用ER4043焊絲，電流調節(jié)范圍為250-290A、電流極性采用交流，保護氣體采用100％Ar(純度≥99.99％)；氣體流量為10±3升/分鐘。待第三層焊縫表面溫度降低至220℃時，進行第四層焊接，第四層采用ER5356焊絲，電流調節(jié)范圍為250-290A，且第四層焊接時的電流數(shù)值與第二層焊接時的電流數(shù)值一致；電流極性采用交流，保護氣體采用100％Ar(純度≥99.99％)；氣體流量為10±3升/分鐘；待第四層焊縫表面溫度降低至鋁合金件的預熱溫度或者略高于鋁合金工件的預熱溫度時，進行第五層焊接，第五層采用ER5356焊絲，電流調節(jié)范圍為250-290A，且第五層焊接時的電流數(shù)值與第一層焊接時的電流數(shù)值一致；電流極性采用交流，保護氣體采用100％Ar(純度≥99.99％)；氣體流量為10±3升/分鐘；本發(fā)明在進行焊接工藝操作時，通過選擇不同類型的焊絲進行多層焊接，以改善選擇一種焊絲焊接具有的力學性能缺陷；另外，本發(fā)明還通過在中間層兩側的焊縫金屬焊接時，采用對稱設置的工藝參數(shù)(第一層和第五層一致，第二層和第四層一致)，使得焊縫金屬在層間為對稱構造，有效地改善焊接構件的力學性能。四、焊后加強處理工藝焊接完成后立即采用HMX1100-30A箱式氣氛爐對6106鋁合金焊件進行熱處理。具體過程如下：第一步，固溶處理。將爐子的加熱速度設為10-15℃/min，加熱到450-520℃后，將基本冷卻到室溫的焊件放入加熱爐內，保溫30min。保溫完成后取出，迅速放入冷水池(室溫20-25℃)中作淬火處理，冷卻至室溫，工件從爐子中轉出至冷水池的時間不超過1分鐘；第二步：將冷水冷卻后的工件焊接處置于深冷處理裝置中，以(10-15)℃/min的速率迅速冷卻至-80～-110℃后，維持半小時，再以(3-6)℃/min速率緩慢冷卻至-140～-160℃后，維持半小時，最后以1-1.5℃/min的速率慢慢冷卻到(-190)℃左右，維持2個小時，結束深冷處理過程。第三步、將經過深冷處理裝置處理過的工件放入加熱保溫裝置，以(1-3)℃/min的速率緩慢加熱至(80-90)℃后，維持半小時，再以(10-15)℃/min的速率迅速升溫至200-220℃后，保溫1個小時；第四步、取出工件，冷卻至室溫即可。采用HVA-10A維氏硬度計對接頭的硬度進行測量(壓頭載荷選擇5kg,測試標準GB/T2654-2008)，由測量結果分析可知焊態(tài)的平均硬度值焊縫處約為75.6HV，熱影響區(qū)約為85.2HV，經過焊后的熱處理，硬度值分布趨于均勻，平均值達到了90.5HV，約為母材硬度的98％(母材硬度為95HV)采用YDL-2000萬能機進行拉伸性能測試(測試標準為GB/T2649-1989，GB/T2651-2008)，如下表所示。注：101/102/103代表母材，201/202/203代表焊態(tài)，301/302/303代表處理態(tài)從上面的實驗結果可以看出，6061鋁合金母材的抗拉強度達到了276MPa，伸長率為12％，具有很好的強度和塑性；盡管本發(fā)明在清洗工序、預熱工序以及焊接工序均進行了充分考慮，但是，最終得到的焊接接頭拉伸斷裂位置在焊縫區(qū)，抗拉強度有232MPa，相當于母材的84.06％，伸長率有所降低，只有6.4％，可見TIG熔焊時接頭抗拉強度有所下降，這與硬度試驗結果出現(xiàn)的軟化現(xiàn)象相符，并且塑性也有所下降；處理態(tài)接頭斷裂位置也在焊縫區(qū)，試件斷裂方向幾乎與焊縫表面垂直，抗拉強度達到264MPa，相當于母材95.65％，伸長率為10.5％，接頭抗拉強度得到很好恢復，塑性較焊接接頭也有所恢復。焊接后處理對6016鋁合金焊接接頭的強度恢復以及塑性恢復均有很大的幫助，能夠滿足使用的要求。當前第1頁1 2 3