本發(fā)明涉及一種包裝設(shè)備領(lǐng)域，更具體地，涉及一種包裝箱自動封口設(shè)備和封口方法。

背景技術(shù)：

藥品加工企業(yè)的產(chǎn)品包裝是一項勞動強度大、繁瑣的工序；現(xiàn)有的包裝箱主要依靠人工貼膠帶封裝，長時間的操作也降低操作人員操作的精確度，容易造成封口不成功影響產(chǎn)品質(zhì)量。

另有少數(shù)企業(yè)引進(jìn)了包裝箱自動封口設(shè)備，但此類設(shè)備并不能很好地適應(yīng)不同類型的包裝箱和膠帶，而且操作復(fù)雜，容易損壞。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供一種包裝箱自動封口設(shè)備和封口方法，以實現(xiàn)流水線產(chǎn)品封箱過程的自動化操作，減少人工成本。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種包裝箱自動封口設(shè)備，包括倒“U” 形的主支架，執(zhí)行機構(gòu)，傳動機構(gòu)的硬件系統(tǒng)實現(xiàn)；所述主支架包括頂板和側(cè)板，兩側(cè)板安裝在流水線輸送機上；所述傳動機構(gòu)，包括固定在所述頂板上的第一氣缸，第二氣缸，第三氣缸，套管連接桿；所述傳動機構(gòu)還包括安裝在流水線輸送機機架上的第四氣缸；所述第一氣缸驅(qū)動第一活塞桿在豎直方向上往復(fù)運動；所述第二氣缸驅(qū)動第二活塞桿在豎直方向上往復(fù)運動；所述第三氣缸驅(qū)動第三活塞桿在豎直方向上做往復(fù)運動；所述第四氣缸驅(qū)動第四活塞桿在豎直方向上往復(fù)運動；所述執(zhí)行機構(gòu)包括安裝在套管連接桿底部的膠帶支架，安裝在第三活塞桿底端的側(cè)壁設(shè)有壓力傳感器的輔助按壓器，安裝在第二活塞桿底端的第一夾緊裝置，安裝在第四活塞桿底端的第二夾緊裝置，安裝在第一活塞桿底端的切割刀；所述封口設(shè)備中還設(shè)置有電控系統(tǒng)，包括控制板，部署在主支架入口處的第一光電檢測器，部署在主支架出口處的第二光電檢測器；所述第一光電檢測器和第二光電檢測器均包括發(fā)送端和接收端；發(fā)送端發(fā)出的光束穿過輸送機射向接收端。

一種上述包裝箱自動封口設(shè)備的自動封口方法，包括以下步驟：

A、設(shè)備開機初始化，調(diào)試第一氣缸，標(biāo)定切割刀特征位置P1、P2；調(diào)試第二氣缸，標(biāo)定第一夾緊裝置的特征位置P3、P4；調(diào)試第三氣缸，標(biāo)定輔助按壓器的特征位置P5、P6；調(diào)試第四氣缸，標(biāo)定第二夾緊裝置的特征位置P7、P8；

B、設(shè)備啟動；切割刀動作至P1位置；第一夾緊裝置動作至P3位置；第二夾緊裝置動作至P7位置；輔助按壓器動作至P5位置；

C、第一光電檢測器接收端超過1秒未檢測到光信號，將信息傳輸給控制板；

D、控制板上的MCU控制第一氣缸，使切割刀動作至高于P2位置；

E、MCU檢測到輔助按壓器上壓力傳感器反饋的壓力值超過閾值，驅(qū)動第三氣缸，使輔助按壓器移動至P6位置，第三活塞桿保持向下的壓力；

F、MCU驅(qū)動第二氣缸和第四氣缸動作，使第一夾緊裝置移動至P4位置，第二夾緊裝置移動至P8位置；

G、第二光電檢測器被遮擋后重新檢測到光信號，將信息傳輸給控制板；

H、MCU驅(qū)動第二氣缸和第四氣缸動作，使第一夾緊裝置移動至不低于P3位置，第二夾緊裝置移動至不高于P7位置；

I、MCU控制第一氣缸，使切割刀動作至P1位置；

J、重復(fù)上述C~I的過程；

所述P1位置對應(yīng)切割刀切斷膠帶的位置；所述P2位置對應(yīng)切割刀恰好不碰到包裝箱的位置；所述P3位置和P7位置分別對應(yīng)第一夾緊裝置和第二夾緊裝置恰好夾緊膠帶的位置；所述P4位置和P8位置對應(yīng)第一夾緊裝置和第二夾緊裝置恰好不碰到包裝箱的位置；所述P5位置對應(yīng)輔助按壓器下表面與包裝箱中部等高；所述P6位置對應(yīng)輔助按壓器下表面與包裝箱頂部等高。

本發(fā)明的有益效果是，通過系統(tǒng)化的流程控制，將多個只涉及豎直方向最多兩個特征位置之間的往復(fù)運動的執(zhí)行機構(gòu)的動作有機組合，實現(xiàn)了包裝箱封口的自動化操作；控制過程簡單，各執(zhí)行機構(gòu)之間互不干擾，產(chǎn)品穩(wěn)定性高。

附圖說明

圖1為本裝置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本裝置在流水線輸送機機架上的安裝位置示意圖。

其中： 1.包裝箱；　　　　　　2.膠帶支架；

3.膠帶；　　　　　　　4.輔助按壓器；

5.第一夾緊裝置； 6.切割刀；

7.第二夾緊裝置； 8.輥筒；

9.流水線輸送機； 10. 套管連接桿；

11.主支架； 111.側(cè)板；

112.頂板； 12.第一氣缸；

13.第二氣缸； 14.第三氣缸；

15.第四氣缸； 16.第一活塞桿；

17.第二活塞桿； 18.第三活塞桿；

19.第四活塞桿。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步描述。

如圖1、2所示，一種包裝箱自動封口設(shè)備，包括倒“U” 形的主支架11，執(zhí)行機構(gòu)，傳動機構(gòu)的硬件系統(tǒng)實現(xiàn)；所述主支架11包括頂板112和側(cè)板111，兩側(cè)板111安裝在流水線輸送機9上；所述傳動機構(gòu)，包括固定在所述頂板112上的第一氣缸12，第二氣缸13，第三氣缸14，套管連接桿10；所述傳動機構(gòu)還包括安裝在流水線輸送機9機架上的第四氣缸15；所述第一氣缸12驅(qū)動第一活塞桿16在豎直方向上往復(fù)運動；所述第二氣缸13驅(qū)動第二活塞桿17在豎直方向上往復(fù)運動；所述第三氣缸14驅(qū)動第三活塞桿18在豎直方向上做往復(fù)運動；所述第四氣缸15驅(qū)動第四活塞桿19在豎直方向上往復(fù)運動；所述執(zhí)行機構(gòu)包括安裝在套管連接桿10底部的膠帶支架2，安裝在第三活塞桿18底端的側(cè)壁設(shè)有壓力傳感器的輔助按壓器4，安裝在第二活塞桿17底端的第一夾緊裝置5，安裝在第四活塞桿18底端的第二夾緊裝置7，安裝在第一活塞桿16底端的切割刀6；所述封口設(shè)備中還設(shè)置有電控系統(tǒng)，包括控制板，部署在主支架11入口處的第一光電檢測器，部署在主支架11出口處的第二光電檢測器；所述第一光電檢測器和第二光電檢測器均包括發(fā)送端和接收端；發(fā)送端發(fā)出的光束穿過輸送機射向接收端。

所述電控系統(tǒng)的工作流程如下：

實施例1：設(shè)備初始化：

初始化過程需要參考包裝箱的尺寸高度參數(shù)，開機后，調(diào)試第一氣缸12，標(biāo)定切割刀6特征位置P1、P2；調(diào)試第二氣缸13，標(biāo)定第一夾緊裝置5的特征位置P3、P4；調(diào)試第三氣缸14，標(biāo)定輔助按壓器4的特征位置P5、P6；調(diào)試第四氣缸15，標(biāo)定第二夾緊裝置7的特征位置P7、P8；各位置的含義如下：

P1位置對應(yīng)切割刀切斷膠帶的位置；

P2位置對應(yīng)切割刀恰好不碰到包裝箱1的位置；

P3、P7位置分別對應(yīng)第一夾緊裝置5和第二夾緊裝置7恰好夾緊膠帶的位置；

P4、P8位置對應(yīng)第一夾緊裝置5和第二夾緊裝置7恰好不碰到包裝箱1的位置；

所述P5位置對應(yīng)輔助按壓器4下表面與包裝箱1中部等高；所述P6位置對應(yīng)輔助按壓器4下表面與包裝箱1頂部等高。

由于每個執(zhí)行機構(gòu)均只有兩個特征位置，在機架內(nèi)安裝限位裝置，使得每個執(zhí)行機構(gòu)只在其兩個特征位置之間往復(fù)運動。

上述位置標(biāo)定完成后，調(diào)整套管連接桿10的長度，將膠帶安裝在膠帶支架2上，膠帶頭拉出，繞過輔助按壓器4底端，并夾在第一夾緊裝置和第二夾緊裝置之間；啟動, 設(shè)備切割刀動作至P1位置；第一夾緊裝置動作至P3位置；第二夾緊裝置動作至P7位置；輔助按壓器動作至P5位置；至此，設(shè)備初始化動作完成。

實施例2：設(shè)備動作

第一光電檢測器接收端超過1秒未檢測到光信號，將信息傳輸給控制板；控制板上的MCU控制第一氣缸12，使切割刀6動作至高于P2位置；MCU檢測到輔助按壓器4上壓力傳感器反饋的壓力值超過閾值，驅(qū)動第三氣缸14，使輔助按壓器器移動至P6位置，第三活塞桿保持向下的壓力；MCU驅(qū)動第二氣缸13和第四氣缸15動作，使第一夾緊裝置5移動至P4位置，第二夾緊裝置移動至P8位置；第二光電檢測器被遮擋后重新檢測到光信號，將信息傳輸給控制板；MCU驅(qū)動第二氣缸和第四氣缸動作，使第一夾緊裝置5移動至不低于P3位置，第二夾緊裝置移動至不高于P7位置；MCU控制第一氣缸12，使切割刀6動作至P1位置；

重復(fù)上述的過程；箱蓋壓好的包裝箱依次通過傳送帶經(jīng)過本裝置時，即可為其添加膠帶封口。