疊罐易分離的油墨鐵罐的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種疊罐易分離的油墨鐵罐，包括殼體結(jié)構(gòu)的圓臺(tái)形無(wú)縫罐體和罐蓋，罐體由罐口殼體、基體殼體以及罐底構(gòu)成，所述的基體殼體和罐口殼體通過(guò)斜面連接，基體殼體沿基體向上延伸方向與罐口殼體之間設(shè)有間隙，所述的間隙大小為0.3-2mm。本發(fā)明通過(guò)在基體殼體和罐口殼體之間斜面連接，基體殼體沿基體向上延伸方向與罐口殼體之間形成間隙，從而確保了重疊在一起的罐體在流水線灌裝過(guò)程中準(zhǔn)確分離。
【專利說(shuō)明】疊罐易分離的油墨鐵罐
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種油墨鐵te，尤其涉及一種置te易分尚的油墨鐵te。
【背景技術(shù)】
[0002]目前對(duì)于油墨的包裝均采用油墨鐵罐包裝，主要因?yàn)橛糜谟∷⒌挠湍鋵?duì)于油墨的重量、防潮、防氧化均有著嚴(yán)格的要求，導(dǎo)致標(biāo)準(zhǔn)油墨包裝不能采用木材、有縫罐體進(jìn)行包裝，必須采用無(wú)縫的油墨鐵罐進(jìn)行。對(duì)于大批量流水線灌裝油墨過(guò)程中所有的油墨鐵罐均是上下層疊的，要求油墨鐵罐為錐形罐，但是傳統(tǒng)的錐形罐存在層疊后疊罐分離困難，并且錐形的無(wú)縫油墨罐其制造難度大，報(bào)廢破損率高等技術(shù)缺陷，嚴(yán)重困擾著本領(lǐng)域技術(shù)人員。
[0003]中國(guó)實(shí)用新型專利ZL03262024.1公開了一種用于盛裝油墨的罐，罐體呈無(wú)接縫整體結(jié)構(gòu)。罐體的罐口有1?3圈凸起的凸圈且與罐蓋相匹配。該種罐其只公開了無(wú)縫連接和凸圈結(jié)構(gòu)，并沒有關(guān)于疊罐分離技術(shù)以及減少在無(wú)縫拉伸過(guò)程中解決破損率的方法或者技術(shù)提示。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明提供了一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、密封效果好、破損率低的疊罐易分離的油墨鐵罐。
[0005]一種疊罐易分離的油墨鐵罐，包括殼體結(jié)構(gòu)的圓臺(tái)形無(wú)縫罐體和罐蓋，罐體由罐口殼體、基體殼體以及罐底構(gòu)成，所述的基體殼體和罐口殼體通過(guò)斜面連接，基體殼體沿基體向上延伸方向與罐口殼體之間設(shè)有間隙，所述的間隙大小為0.3-2mm。基體殼體沿基體向上延伸方向與罐口殼體之間設(shè)有間隙，該種間隙使得油墨鐵罐在疊罐狀態(tài)下相互之間的貼合面存在臺(tái)階，也就是斜面，在斜面處形成了支撐力防止疊罐壓力過(guò)大導(dǎo)致的疊罐無(wú)法分離的技術(shù)缺陷，另外由于基體殼體和罐口殼體的間隙作用，兩者不處于同一平面上受到不同的壓緊力也便于油墨鐵罐在疊罐狀態(tài)下分離。
[0006]作為結(jié)構(gòu)優(yōu)選基體殼體與罐口殼體的錐度相同，便于油墨鐵罐相互疊加形成疊罐狀態(tài)。
[0007]所述的罐口殼體上設(shè)有兩條凸筋，分別為第一凸筋和第二凸筋，第二凸筋位于第一凸筋下側(cè)，且第二凸筋外凸高于第一凸筋，該種兩條凸筋結(jié)構(gòu)的罐口殼體通過(guò)配合罐蓋，增加了油墨鐵罐的密封性能，防止漏油。
[0008]所述的罐口殼體外端部設(shè)有翻邊，所述的翻邊由一體結(jié)構(gòu)的內(nèi)外兩層構(gòu)成,這種內(nèi)外兩層構(gòu)成的翻邊大大增加了罐口的強(qiáng)度、美觀度防止變形。
[0009]一種制造疊罐易分離的油墨鐵罐的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟:
[0010]步驟一、將鐵板卷材通過(guò)開平機(jī)剪切出波形平板，并上光油，而后在波形平板上切出圓形模板，所述的波形平板其形狀為多邊形，多邊形的邊線內(nèi)切6個(gè)圓形模板，6個(gè)圓形模板三個(gè)一組分上下兩層豎直對(duì)齊，外切排列，三個(gè)一組的圓形模板相鄰兩個(gè)之間相切排列，下側(cè)一組圓形模板的中間一個(gè)圓形模板向上凸起，凸起的長(zhǎng)度為圓形模板的半徑，該圓形模板分別外切另外五個(gè)圓形模板，上側(cè)一組圓形模板的中間圓形模板同樣向上凸起，凸起的長(zhǎng)度為圓形模板的半徑；所述的多邊形的邊線由相互平行的兩條寬邊和長(zhǎng)邊構(gòu)成，寬邊和長(zhǎng)邊端部連接處相互垂直，寬邊分別內(nèi)切6個(gè)圓形模板中左右兩端的兩個(gè)圓形模板，長(zhǎng)邊分別內(nèi)切上下兩組圓形模板；
[0011]步驟二、將步驟一處理完的圓形模板通過(guò)沖壓、拉伸機(jī)拉伸出無(wú)縫罐體，并在罐口處形成水平翻邊；
[0012]步驟三、將步驟二處理完的罐體進(jìn)行錐漲處理，錐漲處理為通過(guò)圓臺(tái)形的模具沖壓罐體，使得罐體形成錐度，所述的圓臺(tái)形模具上設(shè)有臺(tái)階，兩個(gè)臺(tái)階之間通過(guò)斜面連接，完成沖壓后罐體在兩個(gè)臺(tái)階處形成罐口殼體和基體殼體，基體殼體沿基體向上延伸方向與罐口殼體之間形成間隙；
[0013]步驟四、將步驟三處理完的罐體切除多余的水平翻邊，余留的水平翻邊量為2mm以上圓的圓周長(zhǎng)度；
[0014]步驟五、將步驟四的水平翻邊通過(guò)封罐機(jī)卷成圓形；
[0015]步驟六、將步驟五處理完的罐體通過(guò)封罐機(jī)封邊、滾筋，在罐體的罐口殼體上形成兩條環(huán)形凸筋，并將步驟六卷成的圓形翻邊壓成內(nèi)外兩層翻邊，形成雙層翻邊結(jié)構(gòu)。
[0016]步驟一形成的波形平板其面積為，以圓形模板的半徑長(zhǎng)度X計(jì)算，可得寬邊的長(zhǎng)度為4X米,長(zhǎng)邊的長(zhǎng)度為米，該波形平板的面積為21.84χ2平方米，而傳統(tǒng)的6個(gè)圓形模板所需的鐵板面積為24Χ2平方米，采用步驟一形成的波形平板其面積為傳統(tǒng)用料面積的91 %，大大節(jié)約了材料，降低了制造成本。
[0017]步驟三是在步驟二垂直拉伸出罐體后再次進(jìn)行錐漲處理，解決了傳統(tǒng)工藝中錐形罐體拉伸容易破損的技術(shù)缺陷，由于兩次拉伸大大降低了對(duì)于材料的要求，提高了產(chǎn)品的成品率。圓臺(tái)形模具上的臺(tái)階結(jié)構(gòu)使得罐體分成了罐口殼體和基體殼體兩個(gè)部分，基體殼體沿基體向上延伸方向與罐口殼體之間形成間隙，方便重疊在一起的罐體在流水線灌裝過(guò)程中準(zhǔn)確分離。
[0018]步驟五通過(guò)封罐機(jī)將翻邊卷成圓形，不同于以往的單層翻邊容易形成的漏氣、破損等技術(shù)缺陷，提聞了 te 口的強(qiáng)度和密封性。
[0019]本發(fā)明通過(guò)在基體殼體和罐口殼體之間斜面連接，基體殼體沿基體向上延伸方向與罐口殼體之間形成間隙，從而確保了重疊在一起的罐體在流水線灌裝過(guò)程中準(zhǔn)確分離。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0020]如圖1所示為本發(fā)明疊罐易分離的油墨鐵罐主視安裝結(jié)構(gòu)示意圖；
[0021]如圖2所示為圖1中A處放大結(jié)構(gòu)示意圖；
[0022]如圖3所示為本發(fā)明疊罐易分離的油墨鐵罐工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0023]如圖1、2所示，本發(fā)明疊罐易分離的油墨鐵罐，包括殼體結(jié)構(gòu)的圓臺(tái)形無(wú)縫罐體2和罐蓋1,罐體2由罐口殼體7、基體殼體8以及罐底構(gòu)成，基體殼體8和罐口殼體7通過(guò)斜面連接，基體殼體8沿基體向上延伸方向與罐口殼體7之間設(shè)有間隙6，間隙6大小為
0.3-2_。罐口殼體7外端部設(shè)有翻邊3，翻邊3由一體結(jié)構(gòu)的內(nèi)外兩層構(gòu)成。作為結(jié)構(gòu)優(yōu)選間隙6大小為0.5mm或者0.6mm或者1mm。
[0024]為了便于罐體相互疊加基體殼體8與罐口殼體7的錐度相同。
[0025]作為結(jié)構(gòu)優(yōu)選罐口殼體7上設(shè)有兩條凸筋，分別為第一凸筋4和第二凸筋5，第二凸筋5位于第一凸筋4下側(cè)，且第二凸筋外凸高于第一凸筋4。
[0026]如圖3所示一種制造疊罐易分離的油墨鐵罐的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟:
[0027]步驟一、將鐵板卷材通過(guò)開平機(jī)剪切出波形平板，，并上光油，而后在波形平板上切出圓形模板9，波形平板其形狀為多邊形，多邊形的邊線內(nèi)切6個(gè)圓形模板9，6個(gè)圓形模板9三個(gè)一組分上下兩層豎直對(duì)齊，外切排列，三個(gè)一組的圓形模板9相鄰兩個(gè)之間相切排列，下側(cè)一組圓形模板的中間一個(gè)圓形模板9向上凸起，凸起的長(zhǎng)度為圓形模板9的半徑，該圓形模板9分別外切另外五個(gè)圓形模板9，上側(cè)一組圓形模板的中間圓形模板9同樣向上凸起，凸起的長(zhǎng)度為圓形模板9的半徑；多邊形的邊線由相互平行的兩條寬邊10和長(zhǎng)邊11構(gòu)成，寬邊10和長(zhǎng)邊11端部連接處相互垂直，寬邊10分別內(nèi)切6個(gè)圓形模板9中左右兩端的兩個(gè)圓形模板9，長(zhǎng)邊11分別內(nèi)切上下兩組圓形模板9 ;
[0028]步驟二、將步驟一處理完的圓形模板9通過(guò)沖壓、拉伸機(jī)拉伸出無(wú)縫罐體，并在罐口處形成水平翻邊；
[0029]步驟三、將步驟二處理完的罐體進(jìn)行錐漲處理，錐漲處理為通過(guò)圓臺(tái)形的模具沖壓罐體，使得罐體形成錐度，所述的圓臺(tái)形模具上設(shè)有臺(tái)階，兩個(gè)臺(tái)階之間通過(guò)斜面連接，完成沖壓后罐體在兩個(gè)臺(tái)階處形成罐口殼體7和基體殼體8，基體殼體8沿基體向上延伸方向與罐口殼體7之間形成間隙6 ；
[0030]步驟四、將步驟三處理完的罐體切除多余的水平翻邊，余留的水平翻邊量為2mm以上圓的圓周長(zhǎng)度；
[0031]步驟五、將步驟四的水平翻邊通過(guò)封罐機(jī)卷成圓形；
[0032]步驟六、將步驟五處理完的罐體通過(guò)封罐機(jī)封邊、滾筋，在罐體的罐口殼體上形成兩條環(huán)形凸筋，并將步驟六卷成的圓形翻邊壓成內(nèi)外兩層翻邊，形成雙層翻邊結(jié)構(gòu)。
【權(quán)利要求】
1.一種疊罐易分離的油墨鐵罐，包括殼體結(jié)構(gòu)的圓臺(tái)形無(wú)縫罐體(2)和罐蓋(1)，罐體(2)由罐口殼體(7)、基體殼體(8)以及罐底構(gòu)成，其特征在于:所述的基體殼體(8)和罐口殼體(7)通過(guò)斜面連接，基體殼體(8)沿基體向上延伸方向與罐口殼體(7)之間設(shè)有間隙(6)，所述的間隙(6)大小為0.3-2mm。
2.如權(quán)利要求1所述的疊罐易分離的油墨鐵罐，其特征在于:所述的基體殼體(8)與罐口殼體(7)的錐度相同。
3.如權(quán)利要求1所述的疊罐易分離的油墨鐵罐，其特征在于:所述的罐口殼體(7)上設(shè)有兩條凸筋，分別為第一凸筋(4)和第二凸筋(5)，第二凸筋(5)位于第一凸筋(4)下側(cè)，且第二凸筋外凸高于第一凸筋(4)。
4.如權(quán)利要求1所述的疊罐易分離的油墨鐵罐，其特征在于:所述的罐口殼體(7)外端部設(shè)有翻邊(3)，所述的翻邊(3)由一體結(jié)構(gòu)的內(nèi)外兩層構(gòu)成。
5.一種制造權(quán)利要求1所述疊罐易分離的油墨鐵罐的生產(chǎn)工藝，其特征在于:包括以下步驟:步驟一、將鐵板卷材通過(guò)開平機(jī)剪切出波形平板，并上光油，而后在波形平板上切出圓形模板(9)，所述的波形平板其形狀為多邊形，多邊形的邊線內(nèi)切6個(gè)圓形模板(9)，6個(gè)圓形模板(9)三個(gè)一組分上下兩層豎直對(duì)齊，外切排列，三個(gè)一組的圓形模板(9)相鄰兩個(gè)之間相切排列，下側(cè)一組圓形模板的中間一個(gè)圓形模板(9)向上凸起，凸起的長(zhǎng)度為圓形模板(9)的半徑，該圓形模板(9)分別外切另外五個(gè)圓形模板(9)，上側(cè)一組圓形模板的中間圓形模板(9)同樣向上凸起，凸起的長(zhǎng)度為圓形模板(9)的半徑；所述的多邊形的邊線由相互平行的兩條寬邊(10)和長(zhǎng)邊(11)構(gòu)成，寬邊(10)和長(zhǎng)邊(11)端部連接處相互垂直，寬邊(10)分別內(nèi)切6個(gè)圓形模板(9)中左右兩端的兩個(gè)圓形模板(9)，長(zhǎng)邊(11)分別內(nèi)切上下兩組圓形模板(9)；步驟二、將步驟一處理完的圓形模板(9)通過(guò)沖壓、拉伸機(jī)拉伸出無(wú)縫罐體，并在罐口處形成水平翻邊；步驟三、將步驟二處理完的罐體進(jìn)行錐漲處理，錐漲處理為通過(guò)圓臺(tái)形的模具沖壓罐體，使得罐體形成錐度，所述的圓臺(tái)形模具上設(shè)有臺(tái)階，兩個(gè)臺(tái)階之間通過(guò)斜面連接，完成沖壓后罐體在兩個(gè)臺(tái)階處形成罐口殼體(7)和基體殼體(8)，基體殼體(8)沿基體向上延伸方向與罐口殼體(7)之間形成間隙(6)；步驟四、將步驟三處理完的罐體切除多余的水平翻邊，余留的水平翻邊量為2mm以上圓的圓周長(zhǎng)度；步驟五、將步驟四的水平翻邊通過(guò)封罐機(jī)卷成圓形；步驟六、將步驟五處理完的罐體通過(guò)封罐機(jī)封邊、滾筋，在罐體的罐口殼體上形成兩條環(huán)形凸筋，并將步驟六卷成的圓形翻邊壓成內(nèi)外兩層翻邊，形成雙層翻邊結(jié)構(gòu)。
【文檔編號(hào)】B65D1/12GK103662239SQ201310707138
【公開日】2014年3月26日 申請(qǐng)日期:2013年12月7日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月7日
【發(fā)明者】邊毓文 申請(qǐng)人:邊毓文