專利名稱：鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站。
背景技術(shù)：
張力站是鋼絲繩輸送帶生產(chǎn)線的一個重要組成部分，目前國內(nèi)所生產(chǎn)制造的張力站均為框架結(jié)構(gòu)，框架內(nèi)設(shè)置有分梳器、夾持裝置、單舉升平臺、若干個小油缸、定滑輪、動滑輪等組成，定滑輪、動滑輪作用在每根鋼絲繩上，通過改變油壓的大小來調(diào)節(jié)鋼絲繩的張力值，每根鋼絲繩在相應(yīng)的動定滑輪作用下形成了均勻一致的張力。如圖1和圖2所示，現(xiàn)有的張力站的框架結(jié)構(gòu)基本上采用的是三塊框板縱置式結(jié)構(gòu)，即由左框板1、中框板2、右框板3等距布置，在左框板1、中框板2、右框板3之間用多個連接桿4連接，最終形成框架結(jié)構(gòu)。這種框架結(jié)構(gòu)由于中框板2的存在，使得位于中間位置的鋼絲繩必須要避開中框板2，此處需要加寬鋼絲繩間的間距，從而無法實現(xiàn)所有鋼絲繩等間距排列，并且由于中框板2的阻擋，不能使用牽引板將所有鋼絲繩一次牽引通過張力站，只能人工單根依次穿繩，生產(chǎn)效率低?，F(xiàn)有的張力站中，夾持部分5和張緊部分6均安裝固定在一個框架內(nèi)，因為框架為整體式所以夾持部分5和張緊部分6之間的距離不能太大，否則會影響整體強度并使結(jié)構(gòu)龐大。這就使得操作者進入夾持部分5和張緊部分6之間穿繩時不能有足夠的操作空間增加了穿繩難度。

實用新型內(nèi)容本實用新型主要目的在于解決上述問題和不足，提供一種可以實現(xiàn)所有鋼絲繩等間距排列，并且可大幅提高生產(chǎn)效率的鋼絲繩輸送帶單舉升平臺式張力站。為實現(xiàn)上述目的，本實用新型的技術(shù)方案是:一種鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站，包括夾持裝置及恒張力裝置，所述恒張力裝置包括第一框架、單舉升平臺及張緊輪裝置，所述第一框架由橫向布置的第一前框板、第一后框板及用于連接所述第一前框板和第一后框板的多根第一連接梁組成，所述單舉升平臺及張緊輪裝置設(shè)置在所述第一框架內(nèi)，在所述第一前框板、第一后框板上具有用于鋼絲繩通過的開口。進一步，所述第一前框板和第一后框板為“口”形或為“ η ”形。進一步，所述張緊輪裝置包括大橫梁、2η個定滑輪、η個動滑輪及η個小油缸組成，所述大橫梁固定在所述第一框架上，所述2η個定滑輪固定在所述大橫梁上，所述η個小油缸固定在所述單舉升平臺上，每個所述小油缸頂推一個所述動滑輪。進一步，所述夾持裝置與所述恒張力裝置分開布置。進一步，所述夾持裝置由第二框架、夾持板及夾持油缸組成，所述夾持板及夾持油缸設(shè)置在所述第二框架內(nèi)，所述第二框架由橫向布置的第二前框板、第二后框板及用于連接所述第二前框板和第二后框板的多根第二連接梁組成，在所述第二前框板、第二后框板上具有用于鋼絲繩通過的開口。[0011]進一步，所述第二前框板和第二后框板為“口”形或為“ Π ”形。進一步，所述夾持板為弧形板。進一步，所述夾持板的表面粘有膠板或織物芯帶。進一步，還包括用于牽引鋼絲繩穿過所述夾持裝置及恒張力裝置的引板，所述鋼絲繩穿過所述引板固定。進一步，所述張力站的控制系統(tǒng)為PLC控制系統(tǒng)。綜上內(nèi)容，本實用新型所述的鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站，由兩塊框板橫置的方式替代原三塊框板縱置的方式，整體結(jié)構(gòu)緊湊，在保證框架結(jié)構(gòu)的強度和剛度的基礎(chǔ)上，由于不存在中間框板，使得所有鋼絲繩可以等間距排列，且可以使用引板將所有鋼絲繩一次牽引通過張力站，便于用戶操作，節(jié)省人工及時間，大幅提高生產(chǎn)效率。該種結(jié)構(gòu)的張力站提高了平板硫化機生產(chǎn)設(shè)備的市場競爭力和滿足各膠帶生產(chǎn)廠家對設(shè)備的性能及自動化程度的更高要求，可以生產(chǎn)出更高級別的膠帶及提高膠帶質(zhì)量。

圖1是現(xiàn)有技術(shù)結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1的A向視圖；圖3是本實用新型恒張力裝置正面結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是本實用新型恒張力裝置側(cè)面及夾持裝置結(jié)構(gòu)示意圖。如圖1和圖2所示，左框板1，中框板2，右框板3，連接桿4，夾持部分5，張緊部分6。如圖3和圖4所示，夾持裝置7，恒張力裝置8，第一框架9，單舉升平臺10，張緊輪裝置11，第一前框板12,第一后框板13,第一連接梁14,開口 15,舉升油缸16,大橫梁17,定滑輪18，動滑輪19，小油缸20，第二框架21，夾持板22，夾持油缸23，第二前框板24，第二后框板25，第二連接梁26。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖與具體實施方式
對本實用新型作進一步詳細描述:如圖3和圖4所示，一種鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站，包括夾持裝置7及恒張力裝置8。夾持裝置7用于夾持鋼絲繩尾端，恒張力裝置8用于調(diào)節(jié)每根鋼絲繩的張力值并使每根鋼絲繩形成均勻一致的張力。夾持裝置7和恒張力裝置8可以設(shè)置在一個框架結(jié)構(gòu)內(nèi)，本實施例中，優(yōu)選，夾持裝置7和恒張力裝置8分開布置，夾持裝置7獨立地安裝于恒張力裝置8的前方，這樣夾持裝置7和恒張力裝置8之間可以有足夠的操作空間便于穿繩操作。恒張力裝置8包括第一框架9、單舉升平臺10及張緊輪裝置11，第一框架9由橫向布置的第一前框板12、第一后框板13及多根第一連接梁14組成，多根第一連接梁14的兩端通過螺栓等緊固件固定連接在第一前框板12和第一后框板13上，第一前框板12、第一后框板13及多根第一連接梁14組成框架結(jié)構(gòu)，這里所述的橫向指的是垂直于鋼絲繩輸送方向的方向。在第一前框板12、第一后框板13上具有用于鋼絲繩通過的開口 15，鋼絲繩從第一前框板12的開口 15處進入恒張力裝置8，再從第一后框板13的開口 15處伸出至下一個設(shè)備。第一前框板12和第一后框板13采用“口”形框架結(jié)構(gòu)，或采用“ η ”形框架結(jié)構(gòu)，本實施例中，優(yōu)選采用“口”形框架結(jié)構(gòu)，這種框架結(jié)構(gòu)的整體強度和剛度好，更能滿足生產(chǎn)需要。單舉升平臺10設(shè)置在第一框架9內(nèi)，單舉升平臺10由三個恒張力舉升油缸16確定其升降位置。張緊輪裝置11也設(shè)置在第一框架9內(nèi)，張緊輪裝置11包括大橫梁17、定滑輪18、動滑輪19及小油缸20組成,大橫梁17固定在第一框架9的第一前框板12和第一后框板13上，定滑輪18安裝固定在大橫梁17上，定滑輪18設(shè)置有2η個，每兩個定滑輪18為一組，共η組定滑輪18，相應(yīng)地設(shè)置有η個動滑輪19，每個動滑輪19對應(yīng)一個小油缸20，η個小油缸20固定安裝在單舉升平臺10上，每個小油缸20頂推一個動滑輪19。整個張力站的η組定滑輪18和動滑輪19，分別作用在η根鋼絲上，通過改變小油缸20的油壓的大小來調(diào)節(jié)鋼絲繩的張力值，從而使每根鋼絲繩的張力達到均勻一致，張力誤差可控制在< ±%5。張緊輪裝置11中還包括有一同步機構(gòu)(圖中未示出)，同步機構(gòu)附設(shè)在單舉升平臺10與第一框架9上，保證單舉升平臺10平衡升降。如圖4所示，夾持裝置7由第二框架21、夾持板22及夾持油缸23組成，夾持板22及夾持油缸23設(shè)置在第二框架21內(nèi)。第二框架21與第一框架9 一樣，由橫向布置的第二前框板24、第二后框板25及用于連接第二前框板24和第二后框板25的多根第二連接梁26組成，在第二前框板24、第二后框板25上具有用于鋼絲繩通過的開口，鋼絲繩從第二前框板24和第二后框板25的開口中穿過，再通過夾持板22夾緊。本實施例中，第二前框板24和第二后框板25采用“口”形框架結(jié)構(gòu)，或采用“門”形框架結(jié)構(gòu)。夾持板22采用弧形板，弧形板的表面粘有膠板或織物芯帶，這樣不但夾持牢固，還可以不損壞鋼絲繩。本實施例中，還包括用于牽弓丨鋼絲繩穿過夾持裝置7及恒張力裝置8的引板(圖中未示出)，引板為一塊在寬度方向鉆有兩排小孔(孔徑略大于繩徑，每排孔數(shù)量不少于所需鋼絲繩根數(shù))的矩形鋼板。兩排孔分別與鋼絲繩和引帶相連。每根鋼絲繩分別穿入對應(yīng)的孔中打結(jié)，這樣當(dāng)引帶拉動引板時就會牽引所有鋼絲繩同時前進，鋼絲繩穿過引板固定，弓丨板牽引鋼絲繩依次通過夾持裝置7及恒張力裝置8。恒張力裝置8中的第一框架9由于采用了橫置的方式，不但可以保證整個框架結(jié)構(gòu)的剛度和強度，還省略了現(xiàn)有技術(shù)中的中間框板結(jié)構(gòu)，使得所有鋼絲繩可以等間距排列，這樣當(dāng)鋼絲繩進入精分梳時夾角較小，減小了鋼絲繩與分梳的摩擦，減輕了對鋼絲繩鍍鋅層的磨損提高了成品質(zhì)量，且可以使用引板將所有鋼絲繩一次牽引通過張力站，便于用戶操作，不再需要工人單根依次穿繩，節(jié)省人工及時間，大幅提高了生產(chǎn)效率。整個張力站的控制系統(tǒng)采用PLC控制系統(tǒng)，可以進一步提高生產(chǎn)自動化程度，也可進一步提高各設(shè)備的控制精度，使各設(shè)備動作精準可靠，安全性好，提高膠帶質(zhì)量，有利于生產(chǎn)出更高級別的膠帶，同時也有利于提高生產(chǎn)效率。下面詳細描述本實用新型的生產(chǎn)工藝步驟:(I)每根鋼絲繩從錠子架拉出，通過分梳器固定鋼絲繩的間距。(2)鋼絲繩穿入引板，在引板牽引下依次通過夾持裝置7與恒張力裝置8。[0038](3)夾持裝置7中的夾持油缸23上升，由夾持板22夾持住鋼絲繩尾端。(4)恒張力裝置8中的單舉升平臺10在三個舉升油缸16的作用下上升，單舉升平臺10上的動滑輪19隨之上升，直至η個動滑輪19分別頂住η根鋼絲繩，此時的鋼絲繩上端分別被η組定滑輪18頂住。(5)控制η個小油缸20同步動作，并保證每個小油缸20的壓力相同，η個動滑輪19開始在各個小油缸20的作用下同步上升，由于此時鋼絲繩上端被定滑輪18頂住，所以每根鋼絲繩被施加了同樣的張力，鋼絲繩在相應(yīng)的動定滑輪作用下形成了均勻一致的張力。此過程中，控制系統(tǒng)可以通過改變小油缸20的油壓的大小來調(diào)節(jié)鋼絲繩的張力值，使其滿足設(shè)計要求，進而保證制品的質(zhì)量。(6)在有固定的鋼絲間距和張力的情況下，通過成型車把膠片和鋼絲繩成型到一起。(7)最后進入平板硫化機硫化，制成鋼絲繩膠帶產(chǎn)品。如上所述，結(jié)合附圖所給出的方案內(nèi)容，可以衍生出類似的技術(shù)方案。但凡是未脫離本實用新型技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本實用新型的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本實用新型技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站，包括夾持裝置及恒張力裝置，其特征在于:所述恒張力裝置包括第一框架、單舉升平臺及張緊輪裝置，所述第一框架由橫向布置的第一前框板、第一后框板及用于連接所述第一前框板和第一后框板的多根第一連接梁組成，所述單舉升平臺及張緊輪裝置設(shè)置在所述第一框架內(nèi)，在所述第一前框板、第一后框板上具有用于鋼絲繩通過的開口。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站，其特征在于:所述第一前框板和第一后框板為“口”形或為“ Γ1 ”形。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站，其特征在于:所述張緊輪裝置包括大橫梁、2η個定滑輪、η個動滑輪及η個小油缸組成，所述大橫梁固定在所述第一框架上，所述2η個定滑輪固定在所述大橫梁上，所述η個小油缸固定在所述單舉升平臺上，每個所述小油缸頂推一個所述動滑輪。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站，其特征在于:所述夾持裝置與所述恒張力裝置分開布置。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站，其特征在于:所述夾持裝置由第二框架、夾持板及夾持油缸組成，所述夾持板及夾持油缸設(shè)置在所述第二框架內(nèi)，所述第二框架由橫向布置的第二前框板、第二后框板及用于連接所述第二前框板和第二后框板的多根第二連接梁組成，在所述第二前框板、第二后框板上具有用于鋼絲繩通過的開口。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站，其特征在于:所述第二前框板和第二后框板為“口”形或為“ η ”形。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站，其特征在于:所述夾持板為弧形板。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站，其特征在于:所述夾持板的表面粘有膠板或織物芯帶。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站，其特征在于:還包括用于牽引鋼絲繩穿過所述夾持裝置及恒張力裝置的引板，所述鋼絲繩穿過所述引板固定。
10.根據(jù)權(quán)利要求1 所述的鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站，其特征在于:所述張力站的控制系統(tǒng)為PLC控制系統(tǒng)。
專利摘要本實用新型涉及一種鋼絲繩輸送帶的單舉升平臺式張力站，包括夾持裝置及恒張力裝置，所述恒張力裝置包括第一框架、單舉升平臺及張緊輪裝置，所述第一框架由橫向布置的第一前框板、第一后框板及用于連接所述第一前框板和第一后框板的多根第一連接梁組成，所述單舉升平臺及張緊輪裝置設(shè)置在所述第一框架內(nèi)，在所述第一前框板、第一后框板上具有用于鋼絲繩通過的開口。本實用新型整體結(jié)構(gòu)緊湊，由于不存在中間框板，使得所有鋼絲繩可以等間距排列，且可以使用引板將所有鋼絲繩一次牽引通過張力站，便于用戶操作，節(jié)省人工及時間，大幅提高生產(chǎn)效率。
文檔編號B65H77/00GK203006647SQ20122055941
公開日2013年6月19日 申請日期2012年10月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月27日
發(fā)明者初興仁, 趙建海, 張朋濤 申請人:青島北海機械設(shè)備有限責(zé)任公司