錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法，包括如下步驟：首先基于計算機輔助制圖繪制錨臺及其各個組件的結(jié)構(gòu)圖，生成數(shù)控文件指導(dǎo)數(shù)控成型系統(tǒng)加工面板、肘板、環(huán)形連接件、圍板、錨鏈筒等組件；其次，裝焊面板、肘板、環(huán)形連接件、圍板、錨鏈筒等組件，制作成一個有機整體；最后，將該有機整體吊裝到船體分段結(jié)構(gòu)的外板上進行定位及焊接固定。采用本發(fā)明，能夠使錨臺等組件在船體分段反造階段中就能實現(xiàn)一次性整體安裝，吊車資源占用少，方便、快速，節(jié)省人力物力，縮短船臺（塢）周期。
【專利說明】錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及造船行業(yè)中的建造工程，尤其涉及錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法。

【背景技術(shù)】
[0002]目前，錨臺面板和一半的肘板是在地面預(yù)制，但是精度很差，最終都要拆開重新裝焊。剩下的錨臺圍板、剩余的一半肘板和錨唇，是在艏總段搭載后(臨近下水)才散裝的，施工過程中經(jīng)常存在如下問題:(I)作業(yè)環(huán)境復(fù)雜、工序交叉多，安全隱患大；(2)散裝時，定位基準(zhǔn)難找、裝配難度大、吊車資源緊張等原因?qū)е卵b焊工時多，且裝焊精度難以保證，導(dǎo)致拉錨實驗經(jīng)常不順利；(3)臨近下水節(jié)點，各類施工周期導(dǎo)致吊車資源緊張，而錨臺錨唇裝配要占用吊車時間長；(4)錨臺錨唇裝焊完約需要3天，導(dǎo)致船臺周期一定增加。該工藝已不能適應(yīng)目前的造船需要。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于，提供一種錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法，將錨臺、錨唇和錨鏈筒的組件在地面上制作成一個整體，從而使該有機整體在船體分段反造階段就能實現(xiàn)一次性整體安裝。
[0004]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法，其特征在于，所述安裝方法包括如下步驟:
(1)基于計算機輔助制圖繪制錨臺及其各個組件的結(jié)構(gòu)圖，并生成數(shù)控文件，指導(dǎo)數(shù)控成型系統(tǒng)自動加工所述錨臺的各個組件，所述組件包括面板、肘板、環(huán)形連接件、圍板、小節(jié)段錨鏈筒；
(2)以所述面板為基面設(shè)置在水平胎架上，在面板上劃出肘板的安裝線，并用1:1的面板模樣檢驗安裝線的準(zhǔn)確度；
(3)以所述肘板的安裝線為基準(zhǔn)，裝配肘板和環(huán)形連接件組件，將肘板安裝在環(huán)形連接件外圓周的卡槽上，使肘板與環(huán)形連接件互為垂直并進行點焊連接；
(4)根據(jù)錨臺結(jié)構(gòu)圖紙控制所述小節(jié)段錨鏈筒的長度，沿著環(huán)形連接件的圓孔，安裝小節(jié)段錨鏈筒，用角度樣檢驗面板與小節(jié)段錨鏈筒的角度以及肘板與面板的角度后，再進行點焊連接；
(5)圍繞著面板和肘板的外緣拼接安裝圍板，當(dāng)圍板與肘板的匹配情況合格后，僅拆下圍板，然后進行面板、肘板、小節(jié)段錨鏈筒之間的焊縫焊接并檢驗，接著重新安裝圍板并完成圍板首尾之間、圍板與面板之間的焊接；
(6)當(dāng)圍板焊接完成后，將錨臺翻身并加設(shè)支撐，使面板朝上，然后在面板上安裝錨唇，用角度樣檢驗錨唇與小節(jié)段錨鏈筒的角度合格后，再焊接錨唇；
(7)側(cè)躺錨臺，以小節(jié)段錨鏈筒的對接口為基面對接剩余的錨鏈筒；
(8)將預(yù)制好的錨臺、錨唇與錨鏈筒的有機整體在船體分段結(jié)構(gòu)的外板上進行吊裝定位；將錨鏈筒從外板的開孔穿入，從艏樓甲板的開孔穿出，測量錨鏈筒中心線在艏樓甲板與面板之間的距離，確定圍板的余量并修割，然后進行圍板與外板之間、錨鏈筒與外板之間的焊縫焊接。
[0005]作為上述技術(shù)方案的改進，所述小節(jié)段錨鏈筒與剩余的錨鏈筒之間的對接口通過碼板進行焊接；焊接前，對接口余量不修割。
[0006]作為上述技術(shù)方案的改進，所述肘板與小節(jié)段錨鏈筒之間的焊縫通過補板進行焊接。
[0007]作為上述技術(shù)方案的改進，所述錨鏈筒與所述外板之間的焊縫通過補板進行焊接。
[0008]作為上述技術(shù)方案的改進，所述肘板設(shè)有8個，以面向所述面板順時針方向均勻分布，依次為垂直于所述面板的上肘板、以第一安裝角度傾斜于所述面板的右上肘板、以第二安裝角度傾斜于所述面板的右肘板、以第三安裝角度傾斜于所述面板的右下肘板、垂直于所述面板的下肘板，以第三安裝角度傾斜于所述面板的左下肘板、以第二安裝角度傾斜于所述面板的左肘板、以第一安裝角度傾斜于所述面板的左上肘板。
[0009]優(yōu)選的，所述第一安裝角度為64.8度；所述第二安裝角度為53度；所述第三安裝角度為64.8度。
[0010]作為上述技術(shù)方案的改進，所述環(huán)形連接件設(shè)有2個，兩個所述環(huán)形連接件以一定的間距平行設(shè)置。
[0011]本發(fā)明的錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比較，具有如下有益效果:
(1)通過整體式預(yù)制，將錨臺、錨唇和錨鏈筒等組件在地面上制作成一個整體，從而使該有機整體在船體分段反造階段就能實現(xiàn)一次性整體安裝，吊車資源占用少，方便、快速，節(jié)省人力物力，縮短船臺(塢)周期；
(2)由于錨臺、錨唇和錨鏈筒等組件均是在地面上制作的，改善了錨臺等組件現(xiàn)場制作、安裝的作業(yè)環(huán)境，有利于各個組件結(jié)構(gòu)節(jié)點的焊接，減少了高空作業(yè)，有利于人身安全；
(3)通過環(huán)形連接件，能夠快速地對各個肘板和小節(jié)端錨鏈筒進行特定角度定位，更方便地對上面板的安裝線進行固定；同時，避免了現(xiàn)有工藝中肘板與錨鏈筒焊接時，焊接精度差、焊接量大等問題，提高了生產(chǎn)效率和焊接質(zhì)量。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]為了更清楚地說明本發(fā)明實施例的技術(shù)方案，下面將對實施例的附圖作簡單地介紹。
[0013]圖1是本發(fā)明錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法所制作的錨臺結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是圖1實施例中E向的示意圖；
圖3是圖2實施例中A-A向的示意圖；
圖4是圖2實施例中B-B向的示意圖；
圖5是圖2實施例中C-C向的不意圖；
圖6是圖2實施例中D-D向的示意圖； 圖7是本發(fā)明安裝方法在船體分段結(jié)構(gòu)外板上劃線、開孔的示意圖，其中示出A-A剖線、水線和開孔；
圖8是環(huán)形連接件的結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實施方式】
[0014]下面結(jié)合附圖進一步詳細(xì)說明本發(fā)明的【具體實施方式】。
[0015]結(jié)合參見圖1-8所示，本發(fā)明的一實施例，錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法，包括如下步驟:
(I)基于計算機輔助制圖繪制錨臺及其各個組件的結(jié)構(gòu)圖，并生成數(shù)控文件，指導(dǎo)數(shù)控成型系統(tǒng)自動加工所述錨臺I的各個組件，所述組件包括面板11、肘板12、環(huán)形連接件13、圍板14、小節(jié)段錨鏈筒15 ;其中，所述面板11具有與所述小節(jié)段錨鏈筒15相通的相貫線開孔；所述肘板12優(yōu)選設(shè)置8個，分別為上肘板121、右上肘板122、右肘板123、右下肘板124、下肘板125，左下肘板126、左肘板127、左上肘板128 ;所述小節(jié)段錨鏈筒15的對接口151設(shè)有約IOOmm的對接余量，該余量用于控制小節(jié)段錨鏈筒15與剩余的錨鏈筒2的交合深度，以保證其連接強度。
[0016](2)以所述面板11為基面設(shè)置在水平胎架上，在面板11上劃出肘板12的安裝線111，并用1:1的面板模樣檢驗安裝線111的準(zhǔn)確度。在實施例中，參照錨臺結(jié)構(gòu)圖紙，在面板11的一面上劃出各肘板12相應(yīng)的安裝線111，其中，以上肘板121和下肘板125所在的平面為A-A剖面，即上肘板121和下肘板125的安裝線111為A-A剖線，作為在分段結(jié)構(gòu)安裝時的定位標(biāo)準(zhǔn)。
[0017](3)以所述肘板12的安裝線111為基準(zhǔn)，裝配肘板12和環(huán)形連接件13組件，將肘板12安裝在環(huán)形連接件13外圓周的卡槽131上，使肘板12與環(huán)形連接件13互為垂直并進行點焊連接。還需要說明的是，所述環(huán)形連接件13優(yōu)選設(shè)置2個，兩個所述環(huán)形連接件13以一定的間距平行設(shè)置，這樣能夠有效地對各個肘板12進行定位及固定，使肘板12與環(huán)形連接件13之間的連接結(jié)構(gòu)不易散架，從而避免了后續(xù)小節(jié)錨鏈筒15安裝定位時與肘板12之間發(fā)生干涉而導(dǎo)致定位基準(zhǔn)難找的問題。
[0018](4)根據(jù)錨臺結(jié)構(gòu)圖紙控制所述小節(jié)段錨鏈筒15的長度，以避免錨鏈筒2缺料導(dǎo)致長度設(shè)計不足的問題。沿著環(huán)形連接件13的圓孔132，安裝小節(jié)段錨鏈筒15，用角度樣檢驗面板11與小節(jié)段錨鏈筒15的角度以及肘板12與面板11的角度后，再進行點焊連接。在實施例中，所述肘板12以面向所述面板11順時針方向均勻分布，依次為垂直于所述面板11的上肘板121、以第一安裝角度傾斜于所述面板11的右上肘板122、以第二安裝角度傾斜于所述面板11的右肘板123、以第三安裝角度傾斜于所述面板11的右下肘板124、垂直于所述面板11的下肘板125，以第三安裝角度傾斜于所述面板11的左下肘板126、以第二安裝角度傾斜于所述面板11的左肘板127、以第一安裝角度傾斜于所述面板11的左上肘板128。優(yōu)選的，所述第一安裝角度為64.8度；所述第二安裝角度為53度；所述第三安裝角度為64.8度。當(dāng)然肘板安裝角度不限于此，它是根據(jù)小節(jié)段錨鏈筒15的安裝角度和肘板12的個數(shù)而定，而在實施例中，所述小節(jié)段錨鏈筒15在所述面板11上的安裝角度為53度。
[0019](5)圍繞著面板11和肘板12的外緣拼接安裝圍板14，當(dāng)圍板14與肘板12的匹配情況合格后，僅拆下圍板14，然后進行面板11、肘板12、小節(jié)段錨鏈筒15之間的焊縫焊接并檢驗，接著重新安裝圍板14并完成圍板14首尾之間、圍板14與面板11之間的焊接。還需要說明的是，由于環(huán)形連接件13將肘板12與小節(jié)段錨鏈筒15隔開，使其之間的焊縫較大而不能直接焊接，因此，需要在肘板12與小節(jié)段錨鏈筒15之間加設(shè)補板16，以便于焊接固定。此外，在圍板14外側(cè)的A-A剖面處，即對應(yīng)上、下肘板121、125的外緣位置，各打上樣沖點，并貼好膠布保護，防止打砂沖掉標(biāo)記。該樣沖點用于對應(yīng)分段結(jié)構(gòu)外板4的A-A剖線41，以便于精確地完成錨鏈筒2、錨臺I的安裝。
[0020](6)當(dāng)圍板14焊接完成后，將錨臺I翻身并加設(shè)支撐，使面板11朝上，處理首尾，然后在面板11上安裝錨唇3，用角度樣檢驗錨唇3與小節(jié)段錨鏈筒15的角度合格后，再焊接錨唇3。
[0021](7)側(cè)躺錨臺1，以小節(jié)段錨鏈筒15的對接口為基面對接剩余的錨鏈筒2。焊接前，對接口余量不修割。焊接時，對接口通過碼板進行焊接固定。
[0022](8)將預(yù)制好的錨臺1、錨唇3與錨鏈筒2的有機整體在船體分段結(jié)構(gòu)的外板4上進行吊裝定位；吊裝前，還需要對船體分段結(jié)構(gòu)進行劃線和開孔，在外板4上劃出水線43和A-A剖線41并打上樣沖點，用作錨臺I安裝時的定位基準(zhǔn)；在外板4和艏樓甲板5上劃出錨鏈筒開孔線并切割開孔42、51。吊裝時，將錨鏈筒2從外板4的開孔42穿入，從艏樓甲板5的開孔51穿出，將錨臺圍板14的A-A剖線(即上肘板和下肘板)對應(yīng)上外板4的A-A剖線41，即可實現(xiàn)定位。然后測量錨鏈筒2中心線在艏樓甲板5與面板11之間的距離，確定圍板14的余量并修割，然后進行圍板14與外板4之間、錨鏈筒2與外板4之間的焊縫焊接。還需要說明的是，肘板12與外板4之間具有約50_間隙，無需焊接。圍板14下口修割前應(yīng)預(yù)留有約10mm余量，以防止缺料。為了便于整體預(yù)制后的錨鏈筒2穿插裝配，S卩外板4的開孔42與錨鏈筒2配合時應(yīng)設(shè)計一定的間距，從而所述錨鏈筒2與所述外板4之間的焊縫通過補板進行焊接固定。
[0023]實施本發(fā)明的安裝方法，錨臺、錨唇和錨鏈筒等組件在地面上制作成一個整體，能在船體分段反造階段就能實現(xiàn)一次性整體安裝，整個安裝過程中，吊車資源占用少，方便、快速，節(jié)省人力物力，縮短船臺(塢)周期；同時，由于錨臺、錨唇和錨鏈筒等組件均是在地面上制作的，極大地改善了錨臺等組件現(xiàn)場制作、安裝的作業(yè)環(huán)境，有利于各個組件結(jié)構(gòu)節(jié)點的焊接，減少了高空作業(yè)，有利于人身安全；此外，通過環(huán)形連接件，能夠快速地對各個肘板和小節(jié)端錨鏈筒進行特定角度定位，更方便地對上面板的安裝線進行固定，避免了現(xiàn)有工藝中肘板與錨鏈筒焊接時，焊接精度差、焊接量大等問題，提高了生產(chǎn)效率和焊接質(zhì)量。
[0024]以上所揭露的僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，當(dāng)然不能以此來限定本發(fā)明之權(quán)利范圍，因此依本發(fā)明申請專利范圍所作的等同變化，仍屬本發(fā)明所涵蓋的范圍。
【權(quán)利要求】
1.錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法，其特征在于，所述安裝方法包括如下步驟: (1)基于計算機輔助制圖繪制錨臺及其各個組件的結(jié)構(gòu)圖，并生成數(shù)控文件，指導(dǎo)數(shù)控成型系統(tǒng)自動加工所述錨臺的各個組件，所述組件包括面板、肘板、環(huán)形連接件、圍板、小節(jié)段錨鏈筒； (2)以所述面板為基面設(shè)置在水平胎架上，在面板上劃出肘板的安裝線，并用1:1的面板模樣檢驗安裝線的準(zhǔn)確度； (3)以所述肘板的安裝線為基準(zhǔn)，裝配肘板和環(huán)形連接件組件，將肘板安裝在環(huán)形連接件外圓周的卡槽上，使肘板與環(huán)形連接件互為垂直并進行點焊連接； (4)根據(jù)錨臺結(jié)構(gòu)圖紙控制所述小節(jié)段錨鏈筒的長度，沿著環(huán)形連接件的圓孔，安裝小節(jié)段錨鏈筒，用角度樣檢驗面板與小節(jié)段錨鏈筒的角度以及肘板與面板的角度后，再進行點焊連接； (5)圍繞著面板和肘板的外緣拼接安裝圍板，當(dāng)圍板與肘板的匹配情況合格后，僅拆下圍板，然后進行面板、肘板、小節(jié)段錨鏈筒之間的焊縫焊接并檢驗，接著重新安裝圍板并完成圍板首尾之間、圍板與面板之間的焊接； (6)當(dāng)圍板焊接完成后，將錨臺翻身并加設(shè)支撐，使面板朝上，然后在面板上安裝錨唇，用角度樣檢驗錨唇與小節(jié)段錨鏈筒的角度合格后，再焊接錨唇； (7)側(cè)躺錨臺，以小節(jié)段錨鏈筒的對接口為基面對接剩余的錨鏈筒； (8)將預(yù)制好的錨臺、錨唇與錨鏈筒的有機整體在船體分段結(jié)構(gòu)的外板上進行吊裝定位；將錨鏈筒從外板的開孔穿入，從艏樓甲板的開孔穿出，測量錨鏈筒中心線在艏樓甲板與面板之間的距離，確定圍板的余量并修割，然后進行圍板與外板之間、錨鏈筒與外板之間的焊縫焊接。
2.如權(quán)利要求1所述的錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法，其特征在于，所述小節(jié)段錨鏈筒與剩余的錨鏈筒之間的對接口通過碼板進行焊接；焊接前，對接口余量不修割。
3.如權(quán)利要求1所述的錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法，其特征在于，所述肘板與小節(jié)段錨鏈筒之間的焊縫通過補板進行焊接。
4.如權(quán)利要求1所述的錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法，其特征在于，所述錨鏈筒與所述外板之間的焊縫通過補板進行焊接。
5.如權(quán)利要求1所述的錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法，其特征在于，所述肘板設(shè)有8個，以面向所述面板順時針方向均勻分布，依次為垂直于所述面板的上肘板、以第一安裝角度傾斜于所述面板的右上肘板、以第二安裝角度傾斜于所述面板的右肘板、以第三安裝角度傾斜于所述面板的右下肘板、垂直于所述面板的下肘板，以第三安裝角度傾斜于所述面板的左下肘板、以第二安裝角度傾斜于所述面板的左肘板、以第一安裝角度傾斜于所述面板的左上肘板。
6.如權(quán)利要求5所述的錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法，其特征在于，所述第一安裝角度為64.8度；所述第二安裝角度為53度；所述第三安裝角度為64.8度。
7.如權(quán)利要求1所述的錨臺錨唇地面整體預(yù)制的安裝方法，其特征在于，所述環(huán)形連接件設(shè)有2個，兩個所述環(huán)形連接件以一定的間距平行設(shè)置。
【文檔編號】B63B9/00GK104071300SQ201410329588
【公開日】2014年10月1日 申請日期:2014年7月11日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月11日
【發(fā)明者】殷長亮, 周港, 蔡霞 申請人:廣州文沖船廠有限責(zé)任公司