一種高導(dǎo)熱石蠟與石墨相變復(fù)合材料的制備方法
【專利摘要】一種高導(dǎo)熱石蠟與石墨相變復(fù)合材料的制備方法是將煤瀝青熔化成液體與天然鱗片石墨混捏完畢后，將混合原料進行壓制成型，將成型坯體炭化，石墨化后用固-液相變材料石蠟進行浸漬，得到石蠟/石墨相變復(fù)合材料。本發(fā)明具有生產(chǎn)成本低、導(dǎo)熱性能優(yōu)異且儲熱能力強的優(yōu)點。
【專利說明】一種高導(dǎo)熱石蠟與石墨相變復(fù)合材料的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于一種高導(dǎo)熱石蠟與石墨相變復(fù)合材料的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在熱能的儲存和利用過程中，常常存在供應(yīng)之間在時間和空間上不匹配的矛盾，如太陽能的間歇性、電力負荷的峰谷差、周期性工作的大功率電子散熱器件的散熱和工業(yè)余熱利用等。相變儲能材料通過材料發(fā)生相變時吸收或釋放大量熱量來實現(xiàn)能量儲存和利用，可有效解決能量供求在時間和空間上不匹配的矛盾。相變儲能材料按照相態(tài)的變化方式可分為固-液相變、固-固相變、液-氣和固-氣相變四類。后兩類材料在相變過程中有大量的氣體產(chǎn)生、體積變化很大，在實際應(yīng)用中很少采用。固-固相變材料則存在相變溫度高、相變焓低且成本較高的缺點，其應(yīng)用也受到很大限制。固-液相變材料由于具有成本低、相變潛熱大、相變溫度范圍寬以及無過冷或析出現(xiàn)象等諸多優(yōu)點，是目前國內(nèi)外應(yīng)用最多的一類相變材料。但相變儲能材料自身都存在導(dǎo)熱率低(一般在lW/m.K以下)，傳熱性能差的問題，這必然影響能量儲放速率。因此，需將相變儲能材料與導(dǎo)熱性能優(yōu)異的材料進行復(fù)合，從而實現(xiàn)對相變儲能材料進行強化傳熱的目的。
[0003]為此，國內(nèi)外諸多技術(shù)工作者針對將固-液相變材料與導(dǎo)熱性能優(yōu)異的材料復(fù)合方面進行了大量的研究工作。將金屬顆粒(如Ag、Al和Cu粉)加入到相變材料中改善相變材料的導(dǎo)熱性能是一種較為簡單實用的方法。美國科學(xué)家在太陽能熱水器中的相變儲能材料中加入Al粉后發(fā)現(xiàn)，當Al粉的質(zhì)量含量達到50%以上時，熱傳導(dǎo)效率提高了近4倍多。Zeng等人系統(tǒng)考察了 Ag顆粒的添加對相變材料十四烷導(dǎo)熱性能的影響。研究表明，隨著Ag顆粒質(zhì)量的增加，復(fù)合材料的導(dǎo)熱系數(shù)提高，但導(dǎo)致材料的潛熱下降；此外，由于金屬一般具有較高的密度，引發(fā)整個蓄熱系統(tǒng)的重量增加，實用性變差。近年來新型發(fā)展起來的一類材料是將高導(dǎo)熱金屬泡沫、石墨泡沫和膨脹石墨等多孔材料與相變材料復(fù)合，來提高相變材料的熱導(dǎo)率和換熱效率。但是，金屬泡沫材料易腐蝕、密度高，且與相變材料相容性差，從而限制了其應(yīng)用。質(zhì)輕且導(dǎo)熱性能較好的多孔炭材料如石墨泡沫、膨脹石墨具有熱導(dǎo)率高、密度低、化學(xué)穩(wěn)定性強以及與相變材料相容性好等諸多優(yōu)點，是相變材料理想的儲存載體。仲亞娟等人(Heat transfer enhancement of paraffin wax using graphite foamfor thermal energy storage.Zhong Y J, et al.Solar Energy Materials & SolarCells, 2010，94:1011-1014(泡沫石墨作為石蠟相變儲能材料強化傳熱載體))采用石墨泡沫吸附石蠟制備了石蠟/石墨泡沫相變復(fù)合材料。結(jié)果表明:石墨泡沫的孔結(jié)構(gòu)和導(dǎo)熱系數(shù)是影響最終復(fù)合材料熱性能的 重要因素。與石蠟的導(dǎo)熱系數(shù)(0.3W/m.K)相比，石蠟/石墨泡沫復(fù)合材料的導(dǎo)熱系數(shù)提高了近50倍，高達14.6 ff/m.K0此外，仲亞娟等人(Heattransfer enhancement of paraffin wax using expanded nature graphite for thermalenergy storage.Carbon, 2010, 48:300-304(膨脹石墨作為石臘相變儲能材料強化傳熱載體))還利用可壓縮的膨脹石墨(CENG)為儲存載體，采用真空浸滲的方式與相變材料石蠟進行復(fù)合，制備了石蠟/CENG復(fù)合材料。與石蠟的導(dǎo)熱系數(shù)相比，石蠟/CENG復(fù)合材料的導(dǎo)熱系數(shù)提高了 25以上。從以上的分析可以發(fā)現(xiàn)，利用質(zhì)輕的多孔炭材料可改善相變材料的導(dǎo)熱性能，但提升幅度有限，最終復(fù)合材料的導(dǎo)熱系數(shù)都在50W/m.K以下，很難滿足在一些散熱領(lǐng)域內(nèi)的使用要求。

【發(fā)明內(nèi)容】
[0004]本發(fā)明的目的是提供一種生產(chǎn)成本低、導(dǎo)熱性能優(yōu)異且儲熱能力強的石蠟與石墨相變復(fù)合材料的制備方法。
[0005]本發(fā)明主要利用天然鱗片石墨為填料，煤浙青為粘結(jié)劑，通過常規(guī)工藝來制備高導(dǎo)熱石墨材料；然后利用真空壓力浸滲方法，將固-液相變材料石蠟浸入高導(dǎo)熱石墨材料孔隙中，完成石蠟/石墨相變復(fù)合材料的制備。本發(fā)明具體制備方法包括如下步驟:
(1)按重量百分比為60~75%的天然鱗片石墨與25~40%的煤浙青的比例，將煤浙青溶化成液體后與天然鱗片石墨在捏合機中混捏0.5~2h,混捏完畢后,將混合原料放入鋼制模具中，然后以600~900kg/cm2的壓力進行壓制成型并保壓5~15min ；
(2)保壓結(jié)束出模后，將成型坯體放入炭化爐中以5~15°C/h的升溫速率至900~1150°C，恒溫3~6小時，恒溫結(jié)束后，自然冷卻至50°C以下后出爐得到炭制品；
(3)炭制品裝入石墨化爐中以100~150°C/h的升溫速率至2500~2800°C，恒溫2~5h，恒溫結(jié)束后，自然冷卻至50°C以下后出爐，得到高導(dǎo)熱石墨材料；
(4)對高導(dǎo)熱石墨材料在鋼制壓力容器中進行浸潰處理，其中浸潰劑為固-液相變材料石蠟；在浸潰過程中，浸潰壓力15~30kg/cm2，浸潰溫度為80~140°C，浸潰保壓時間為3~5h ;保壓完畢后，得到石蠟/石墨相變復(fù)合材料。
[0006]如上所述的天然鱗片石墨的平均粒度為105~350 μ m,碳含量為96~99% ;煤浙青軟化點為90~120°C，殘?zhí)悸蕿?0~55 wt% ;固-液相變材料石蠟熔點為47~95°C，體積密度0.88~1.12g/cm3。
[0007]本發(fā)明制備的高導(dǎo)熱石蠟/石墨相變復(fù)合材料兼具石墨材料優(yōu)異的導(dǎo)熱性能，又具有相變儲能材料較聞的儲熱、放熱能力，從而可大大提聞儲能體系的換熱效率，在大功率電子散熱領(lǐng)域中將有著廣泛的應(yīng)用前景。
[0008]本發(fā)明的優(yōu)點如下:
從所用原料角度講，本發(fā)明不使用特別限定的炭質(zhì)原料，均為市場上普售的原料，因此原料來源廣泛，成本較低。
[0009]從制備工藝來講，不需要特殊工藝條件，一般碳素企業(yè)均可實現(xiàn)，且適宜進行大尺寸產(chǎn)品和大批量生產(chǎn)。此外，在高導(dǎo)熱石墨與石蠟復(fù)合制備過程中，借助高導(dǎo)熱石墨毛細管效應(yīng)和物理化學(xué)吸附作用，提高了石蠟相變材料在石墨多孔基體中的儲存量和儲存可靠性。
[0010]從復(fù)合材料的性能來講，由于儲存載體高導(dǎo)熱石墨比金屬泡沫、石墨泡沫和膨脹石墨具有較高的導(dǎo)熱系數(shù)，所制備的石蠟/石墨相變復(fù)合材料的導(dǎo)熱系數(shù)也較高，可大大提聞其在儲能體系中的換熱效率。
【具體實施方式】
[0011]實施例1首先將重量百分比為62%的天然鱗片石墨置入捏合攪拌機中，其中所用天然鱗片石墨粉的平均粒度為120 μ m,碳含量為98% ;然后將重量百分比為38%煤浙青放入不銹鋼桶，并放在加熱板上將桶中的浙青熔化成液體，其中所用煤浙青軟化點為95°C，殘?zhí)悸蕿?1 wt%。接著將熔化的液體浙青倒入捏合攪拌機中進行混捏lh，混捏完畢后，將混合原料放入鋼制模具中，然后以650kg/cm2的壓力進行壓制成型并保壓lOmin。保壓結(jié)束出模后，將成型制品放入炭化爐中以5°C /h的升溫速率至950°C，并恒溫3.5小時。恒溫結(jié)束自然冷卻至40°C出爐后，將炭化制品裝入石墨化爐中以100°C /h的升溫速率至2500°C，并恒溫2h。恒溫結(jié)束自然冷卻至50°C以下后出爐得到高導(dǎo)熱石墨材料，其主要性能參數(shù)如表1所示。最后對上述制備的高導(dǎo)熱石墨材料進行浸潰處理，其中浸潰劑為石蠟(熔點為50°C，體積密度
0.88g/cm3)。在浸潰過程中，浸潰壓力20kg/cm2，浸潰溫度為90°C，浸潰保壓時間為3h ;保壓完畢后，趁熱出爐完成石蠟/石墨相變復(fù)合材料的制備，其基本物理性能見表1。
[0012]實施例2
首先將重量百分比為62%的天然鱗片石墨置入捏合攪拌機中，其中所用天然鱗片石墨粉的平均粒度為120 μ m,碳含量為98% ;然后將重量百分比為38%煤浙青放入不銹鋼桶，并放在加熱板上將桶中的浙青熔化成液體，其中所用煤浙青軟化點為95°C，殘?zhí)悸蕿?1 wt%。接著將熔化的液體浙青倒入捏合攪拌機中進行混捏lh，混捏完畢后，將混合原料放入鋼制模具中，然后以650kg/cm2的壓力進行壓制成型并保壓lOmin。保壓結(jié)束出模后，將成型制品放入炭化爐中以5°C /h的升溫速率至950°C，并恒溫3.5小時。恒溫結(jié)束自然冷卻至40°C出爐后，將炭化制品裝入石墨化爐中以100°C /h的升溫速率至2500°C，并恒溫2h。恒溫結(jié)束自然冷卻至50°C以下后出爐得到高導(dǎo)熱石墨材料。最后對高導(dǎo)熱石墨材料進行浸潰處理，其中浸潰劑為石蠟(熔點為68°C，體積密度1.04g/cm3)。在浸潰過程中，浸潰壓力20kg/cm2,浸潰溫度為110°C，浸 潰保壓時間為4h ;保壓完畢后，趁熱出爐完成石蠟/石墨相變復(fù)合材料的制備，其基本物理性能見表1。
[0013]實施例3
首先將重量百分比為62%的天然鱗片石墨置入捏合攪拌機中，其中所用天然鱗片石墨粉的平均粒度為120 μ m,碳含量為98% ;然后將重量百分比為38%煤浙青放入不銹鋼桶，并放在加熱板上將桶中的浙青熔化成液體，其中所用煤浙青軟化點為95°C，殘?zhí)悸蕿?1 wt%。接著將熔化的液體浙青倒入捏合攪拌機中進行混捏lh，混捏完畢后，將混合原料放入鋼制模具中，然后以650kg/cm2的壓力進行壓制成型并保壓lOmin。保壓結(jié)束出模后，將成型制品放入炭化爐中以5°C /h的升溫速率至950°C，并恒溫3.5小時。恒溫結(jié)束自然冷卻至40°C出爐后，將炭化制品裝入石墨化爐中以100°C /h的升溫速率至2500°C，并恒溫2h。恒溫結(jié)束自然冷卻至50°C以下后出爐得到高導(dǎo)熱石墨材料。最后對高導(dǎo)熱石墨材料進行浸潰處理，其中浸潰劑為石蠟(熔點為92°C，體積密度1.lOg/cm3)。在浸潰過程中，浸潰壓力20kg/cm2,浸潰溫度為135°C，浸潰保壓時間為4h ;保壓完畢后，趁熱出爐完成石蠟/石墨相變復(fù)合材料的制備，其基本物理性能見表1。
[0014]實施例4
首先將重量百分比為68%的天然鱗片石墨置入捏合攪拌機中，其中所用天然鱗片石墨粉的平均粒度為205 μ m，碳含量為98.5% ;然后將重量百分比為32%煤浙青放入不銹鋼桶，并放在加熱板上將桶中的浙青熔化成液體，其中所用煤浙青軟化點為98°C，殘?zhí)悸蕿?2.6Wt %。接著將熔化的液體浙青倒入捏合攪拌機中進行混捏1.5h，混捏完畢后，將混合原料放入鋼制模具中，然后以760kg/cm2的壓力進行壓制成型并保壓8min。保壓結(jié)束出模后，將成型制品放入炭化爐中以7.5°C /h的升溫速率至920°C，并恒溫3小時。恒溫結(jié)束自然冷卻至45°C出爐后，將炭化制品裝入石墨化爐中以150°C /h的升溫速率至2650°C，并恒溫2h。恒溫結(jié)束自然冷卻至50°C以下后出爐得到高導(dǎo)熱石墨材料，其主要性能參數(shù)如表1所示。最后對上述制備的高導(dǎo)熱石墨材料進行浸潰處理，其中浸潰劑為石蠟(熔點為50°C，體積密度0.88g/cm3)。在浸潰過程中，浸潰壓力20kg/cm2，浸潰溫度為90°C，浸潰保壓時間為3h ;保壓完畢后，趁熱出爐完成石蠟/石墨相變復(fù)合材料的制備，其基本物理性能見表1。
[0015]實施例5
首先將重量百分比為68%的天然鱗片石墨置入捏合攪拌機中，其中所用天然鱗片石墨粉的平均粒度為205 μ m，碳含量為98.5% ;然后將重量百分比為32%煤浙青放入不銹鋼桶，并放在加熱板上將桶中的浙青熔化成液體，其中所用煤浙青軟化點為98°C，殘?zhí)悸蕿?2.6wt %。接著將熔化的液體浙青倒入捏合攪拌機中進行混捏1.5h，混捏完畢后，將混合原料放入鋼制模具中，然后以760kg/cm2的壓力進行壓制成型并保壓8min。保壓結(jié)束出模后，將成型制品放入炭化爐中以7.5°C /h的升溫速率至920°C，并恒溫3小時。恒溫結(jié)束自然冷卻至45°C出爐后，將炭化制品裝入石墨化爐中以150°C /h的升溫速率至2650°C，并恒溫2h。恒溫結(jié)束自然冷卻至50°C以下后出爐得到高導(dǎo)熱石墨材料，其主要性能參數(shù)如表1所示。最后對上述制備的高導(dǎo)熱石墨材料進行浸潰處理，其中浸潰劑為石蠟(熔點為68°C，體積密度1.04g/cm3)。在浸潰過程中，浸潰壓力20kg/cm2，浸潰溫度為110°C，浸潰保壓時間為4h ;保壓完畢后，趁熱出爐完成石蠟/石墨相變復(fù)合材料的制備，其基本物理性能見表1。
[0016]實施例6
首先將重量百分比為68%的天然鱗片石墨置入捏合攪拌機中，其中所用天然鱗片石墨粉的平均粒度為205 μ m，碳含量為98.5% ;然后將重量百分比為32%煤浙青放入不銹鋼桶，并放在加熱板上將桶中的浙青熔化成液體，其中所用煤浙青軟化點為98°C，殘?zhí)悸蕿?2.6wt %。接著將熔化的液體浙青倒入捏合攪拌機中進行混捏1.5h，混捏完畢后，將混合原料放入鋼制模具中，然后以760kg/cm2的壓力進行壓制成型并保壓8min。保壓結(jié)束出模后，將成型制品放入炭化爐中以7.50C /h的升溫速率至920°C，并恒溫3小時。恒溫結(jié)束自然冷卻至45°C出爐后，將炭化制品裝入石墨化爐中以150°C /h的升溫速率至2650°C，并恒溫2h。恒溫結(jié)束自然冷卻至50°C以下后出爐得到高導(dǎo)熱石墨材料，其主要性能參數(shù)如表1所示。最后對高導(dǎo)熱石墨材料進行浸潰處理，其中浸潰劑為石蠟(熔點為92°C，體積密度1.1Og/cm3)。在浸潰過程中，浸潰壓力20kg/cm2，浸潰溫度為135°C，浸潰保壓時間為4h ;保壓完畢后，趁熱出爐完成石蠟/石墨相變復(fù)合材料的制備，其基本物理性能見表1。
[0017]實施例7
首先將重量百分比為71%的天然鱗片石墨置入捏合攪拌機中，其中所用天然鱗片石墨粉的平均粒度為280 μ m，碳含量為98.5% ;然后將重量百分比為29%煤浙青放入不銹鋼桶，并放在加熱板上將桶中的浙青熔化成液體,其中所用煤浙青軟化點為102°C，殘?zhí)悸蕿?4wt %。接著將熔化的液體浙青倒入捏合攪拌機中進行混捏2h，混捏完畢后，將混合原料放入鋼制模具中，然后以800kg/cm2的壓力進行壓制成型并保壓12min。保壓結(jié)束出模后，將成型制品放入炭化爐中以8V /h的升溫速率至900°C，并恒溫4小時。恒溫結(jié)束自然冷卻至40°C以下出爐后，將炭化制品裝入石墨化爐中以150°C /h的升溫速率至2750°C，并恒溫
2.5h。恒溫結(jié)束自然冷卻至50°C以下后出爐得到高導(dǎo)熱石墨材料，其主要性能參數(shù)如表1所示。最后對上述制備的高導(dǎo)熱石墨材料進行浸潰處理，其中浸潰劑為石蠟(熔點為50°C，體積密度0.88g/cm3)。在浸潰過程中，浸潰壓力20kg/cm2，浸潰溫度為90°C，浸潰保壓時間為3h ;保壓完畢后，趁熱出爐完成石蠟/石墨相變復(fù)合材料的制備，其基本物理性能見表
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[0018]實施例8
首先將重量百分比為71%的天然鱗片石墨置入捏合攪拌機中，其中所用天然鱗片石墨粉的平均粒度為280 μ m，碳含量為98.5% ;然后將重量百分比為29%煤浙青放入不銹鋼桶，并放在加熱板上將桶中的浙青熔化成液體,其中所用煤浙青軟化點為102°C，殘?zhí)悸蕿?4wt %。接著將熔化的液體浙青倒入捏合攪拌機中進行混捏2h，混捏完畢后，將混合原料放入鋼制模具中，然后以800kg/cm2的壓力進行壓制成型并保壓12min。保壓結(jié)束出模后，將成型制品放入炭化爐中以8V /h的升溫速率至900°C，并恒溫4小時。恒溫結(jié)束自然冷卻至40°C以下出爐后，將炭化制品裝入石墨化爐中以150°C /h的升溫速率至2750°C，并恒溫
2.5h。恒溫結(jié)束自然冷卻至50°C以下后出爐得到高導(dǎo)熱石墨材料，其主要性能參數(shù)如表1所示。最后對上述制備的高導(dǎo)熱石墨材料進行浸潰處理，其中浸潰劑為石蠟(熔點為68°C，體積密度1.04g/cm3)。在浸潰過程中，浸潰壓力20kg/cm2，浸潰溫度為110°C，浸潰保壓時間為4h ;保壓完畢后，趁熱出爐完成石蠟/石墨相變復(fù)合材料的制備，其基本物理性能見表
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[0019]實施例9`
首先將重量百分比為71%的天然鱗片石墨置入捏合攪拌機中，其中所用天然鱗片石墨粉的平均粒度為280 μ m，碳含量為98.5% ;然后將重量百分比為29%煤浙青放入不銹鋼桶，并放在加熱板上將桶中的浙青熔化成液體,其中所用煤浙青軟化點為102°C，殘?zhí)悸蕿?4wt %。接著將熔化的液體浙青倒入捏合攪拌機中進行混捏2h，混捏完畢后，將混合原料放入鋼制模具中，然后以800kg/cm2的壓力進行壓制成型并保壓12min。保壓結(jié)束出模后，將成型制品放入炭化爐中以8V /h的升溫速率至900°C，并恒溫4小時。恒溫結(jié)束自然冷卻至40°C以下出爐后，將炭化制品裝入石墨化爐中以150°C /h的升溫速率至2750°C，并恒溫2.5h。恒溫結(jié)束自然冷卻至50°C以下后出爐得到高導(dǎo)熱石墨材料，其主要性能參數(shù)如表I所示。最后對高導(dǎo)熱石墨材料進行浸潰處理，其中浸潰劑為石蠟(熔點為92°C，體積密度
1.lOg/cm3)。在浸潰過程中，浸潰壓力20kg/cm2，浸潰溫度為135°C，浸潰保壓時間為4h ;保壓完畢后，趁熱出爐完成石蠟/石墨相變復(fù)合材料的制備，其基本物理性能見表1。
[0020]實施例10
首先將重量百分比為75%的天然鱗片石墨置入捏合攪拌機中，其中所用天然鱗片石墨粉的平均粒度為320 μ m,碳含量為99% ;然后將重量百分比為25%煤浙青放入不銹鋼桶，并放在加熱板上將桶中的浙青熔化成液體，其中所用煤浙青軟化點為110°C，殘?zhí)悸蕿?4.6wt %。接著將熔化的液體浙青倒入捏合攪拌機中進行混捏2h，混捏完畢后，將混合原料放入鋼制模具中，然后以750kg/cm2的壓力進行壓制成型并保壓15min。保壓結(jié)束出模后，將成型制品放入炭化爐中以8°C /h的升溫速率至1000°C，并恒溫3小時。恒溫結(jié)束自然冷卻至40°C以下出爐后，將炭化制品裝入石墨化爐中以140°C /h的升溫速率至2750°C，并恒溫3h。恒溫結(jié)束自然冷卻至50°C以下后出爐得到高導(dǎo)熱石墨材料。最后對上述高導(dǎo)熱石墨材料進行浸潰處理，其中浸潰劑為石蠟(熔點為75°C，體積密度1.06g/cm3)。在浸潰過程中，浸潰壓力30kg/cm2，浸潰溫度為120°C，浸潰保壓時間為4h ;保壓完畢后，趁熱出爐完成石蠟/石墨相變復(fù)合材料的制備，其基本物理性能見表1。
[0021]表1材料的基本物理性能
【權(quán)利要求】
1.一種高導(dǎo)熱石蠟與石墨相變復(fù)合材料的制備方法，其特征在于包括如下步驟: (1)按重量百分比為60~75%的天然鱗片石墨與25~40%的煤浙青的比例，將煤浙青溶化成液體后與天然鱗片石墨在捏合機中混捏0.5~2h,混捏完畢后,將混合原料放入鋼制模具中，然后以600~900kg/cm2的壓力進行壓制成型并保壓5~15min ； (2)保壓結(jié)束出模后，將成型坯體放入炭化爐中以5~15°C/h的升溫速率至900~1150°C，恒溫3~6小時，恒溫結(jié)束后，自然冷卻至50°C以下后出爐得到炭制品； (3)炭制品裝入石墨化爐中以100~150°C/h的升溫速率至2500~2800°C，恒溫2~5h，恒溫結(jié)束后，自然冷卻至50°C以下后出爐，得到高導(dǎo)熱石墨材料； (4)對高導(dǎo)熱石墨材料在鋼制壓力容器中進行浸潰處理，其中浸潰劑為固-液相變材料石蠟；在浸潰過程中，浸潰壓力15~30kg/cm2，浸潰溫度為80~140°C，浸潰保壓時間為3~5h ;保壓完畢后，得到石蠟/石墨相變復(fù)合材料。
2.如權(quán)利要求1所述的一種高導(dǎo)熱石蠟與石墨相變復(fù)合材料的制備方法，其特征在于所述的天然鱗片石墨的平均粒度為105~350 μ m，碳含量為96~99%。
3.如權(quán)利要求1所述的一種高導(dǎo)熱石蠟與石墨相變復(fù)合材料的制備方法，其特征在于所述的煤浙青軟化點為90~120°C，殘?zhí)悸蕿?0~55 wt%。
4.如權(quán)利要求1所述的一種高導(dǎo)熱石蠟與石墨相變復(fù)合材料的制備方法，其特征在于所述的固-液相變材料石蠟熔點為47~95°C，體積密度0.88~1.12g/cm3。
【文檔編號】C09K5/06GK103555282SQ201310539664
【公開日】2014年2月5日 申請日期:2013年11月5日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月5日
【發(fā)明者】劉占軍, 郭全貴, 連鵬飛, 張俊鵬 申請人:中國科學(xué)院山西煤炭化學(xué)研究所