專利名稱：用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜／有機(jī)涂層雙層防護(hù)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋼鐵材質(zhì)緊固件的表面防護(hù)技術(shù)，具體為一種應(yīng)用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)的方法。
背景技術(shù)：
海洋環(huán)境是自然界中腐蝕作用最為苛刻的環(huán)境之一，大多數(shù)金屬材料都不耐海水、海洋大氣腐蝕。許多長期暴露在海洋環(huán)境中的螺紋緊固件腐蝕非常嚴(yán)重，腐蝕導(dǎo)致緊固件難以拆卸，連接強(qiáng)度下降，甚至喪失等問題出現(xiàn)，給緊固件正常服役和維護(hù)保養(yǎng)造成很大的困難，且緊固件存在尺寸問題，不能夠涂覆較厚的涂層進(jìn)行防護(hù)。
通過分析緊固件材質(zhì)、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、使用條件等因素，結(jié)合海洋環(huán)境腐蝕特點(diǎn)，螺紋緊固件主要存在縫隙腐蝕、電偶腐蝕、應(yīng)力腐蝕和微動(dòng)腐蝕等多種腐蝕類型，腐蝕影響因素非常復(fù)雜。單一的表面技術(shù)由于自身固有的局限性，不能有效解決緊固件所存在的腐蝕問題[I]徐濱士，朱紹華.表面工程的理論與技術(shù)[M].北京國防工業(yè)出版社，2009:333.。目前，工程中螺紋緊固件比較常用的防腐涂、鍍層有熱浸鍍鋅、化學(xué)鍍N1-P合金鍍層、真空滲鋅、鋅鉻涂層等。其中，熱浸鍍鋅防腐性能一般，鍍層較厚，容易造成螺栓與螺母裝配困難；真空滲鋅層具備一定的耐腐蝕性能，與基體結(jié)合強(qiáng)度高，耐磨性好，但耐鹽霧腐蝕性能(300h ;鋅鉻涂層耐腐蝕性能優(yōu)異，鹽霧試驗(yàn)時(shí)間> lOOOh，涂層厚度< 10 μ m，不影響緊固件的裝配，但是硬度低，耐磨性稍差[2]邊飛龍，黃燕濱，時(shí)小軍，宋高偉.海洋環(huán)境下螺紋緊固件復(fù)合防腐技術(shù)[J]·電鍍與涂飾，2010，29(12) :64-66.。綜上所述，一種具有耐蝕性能好、涂層薄、且與基體結(jié)合強(qiáng)度高、耐磨性能好的復(fù)合涂層有待開發(fā)。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)目前電鍍、化學(xué)鍍、復(fù)合涂層等一些表面防護(hù)方法，無法滿足鋼鐵材質(zhì)緊固件在較為惡劣的環(huán)境應(yīng)用等問題，本發(fā)明的目的是提供一種應(yīng)用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)的方法，采用鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)的表面處理技術(shù)，解決了鋼鐵材質(zhì)緊固件在應(yīng)用上的限制，且在保證涂層薄15 μ m)，與基體結(jié)合強(qiáng)度高的情況下，較大程度地提高涂層的耐中性鹽霧腐蝕性能和改善了涂層的耐磨性能。本發(fā)明通過如下的技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)—種應(yīng)用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)的方法，首先，對(duì)緊固件除油、除銹；然后，將鋼鐵材質(zhì)緊固件浸于稀釋的鈦/鋯轉(zhuǎn)化液中2 10min，生成一層鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜，鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜的厚度為f IOym (優(yōu)選為Γ7μπι);水洗后，再涂覆一層有機(jī)涂料，經(jīng)固化形成有機(jī)涂層，有機(jī)涂層的厚度為3 15μπι (優(yōu)選為31 μ m)。本發(fā)明中，有機(jī)涂料固化溫度為室溫至300°C，時(shí)間為10分鐘 48小時(shí)。本發(fā)明所選用的除油液由氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉、0P-10乳化劑等混合而成，各組分的含量如下
氫氧化鈉3 15g/L ;碳酸鈉2(T80g/L ;磷酸三鈉5(Tl00g/L ;硅酸鈉5 15g/L ；0P-10乳化劑O. 2 3g/L ;其余為水。本發(fā)明所選用的除銹液由鹽酸、硝酸混合而成，各組分的含量如下鹽酸2 10g/L ;硝酸l(T20g/L ;其余為水。本發(fā)明中，按重量百分比計(jì)，有機(jī)涂料的組成和含量范圍如下樹脂10 60 ;填料3 25 ;助劑O. 3 3 ;其余為溶劑。本發(fā)明所選用的有機(jī)涂料樹脂為環(huán)氧樹脂、丙烯酸樹脂、氟碳樹脂、聚氨酯樹脂中 的一種或一種以上。本發(fā)明所選用的有機(jī)涂料填料為鋁粉、鈦粉、聚四氟乙烯、聚乙烯蠟、二硫化鑰、鋅粉、二氧化硅、氧化鋁、氧化鋅、鐵鈦粉、氧化鐵紅、銅粉中的一種或一種以上填料。本發(fā)明所選用的溶劑為二甲苯、乙二醇醚類、丙二醇、丙二醇醚類、甲醇、乙醇、乙二醇脂類、丙二醇脂類中的一種或一種以上。本發(fā)明所選用的助劑為有機(jī)涂料中常用的助劑，如分散劑、流平劑、消泡劑等。本發(fā)明中，鈦/鋯轉(zhuǎn)化液由氟鋯酸、氟鈦酸、氫氟酸、硝酸、單寧酸、氨基三甲叉膦酸、氨水混合而成，各組分的含量如下氟鋯酸5 30g/L ;氟鈦酸l(T35g/L ;氫氟酸6 30g/L ;硝酸2 15g/L ;單寧酸I 15g/L ;氨基三甲叉膦酸f 12g/L ;氨水f 10g/L ;其余為水。本發(fā)明所選用的鈦/鋯轉(zhuǎn)化液經(jīng)過去離子水稀釋，稀釋的鈦/鋯轉(zhuǎn)化液濃度為5^20wt%o本發(fā)明鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜和有機(jī)涂層形成對(duì)鋼鐵材質(zhì)緊固件磁體材料表面的雙層防護(hù)，其中鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜所起的作用是提高基體與涂層之間的結(jié)合力，且致密的轉(zhuǎn)化膜有較好防腐能力；有機(jī)涂層所起的作用是對(duì)底層封閉，改變基體電位。二者協(xié)同作下達(dá)到結(jié)合力好，耐磨性能好，涂層薄，耐中性鹽霧良好的效果。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和有益效果是1、本發(fā)明不需復(fù)雜的前處理過程，只需經(jīng)過簡單的除油、除銹，之后將鈦/鋯轉(zhuǎn)化液應(yīng)用于鋼鐵材質(zhì)緊固件的表面處理，將鋼鐵材質(zhì)緊固件浸于鈦/鋯轉(zhuǎn)化液中，就可以在緊固件表面生成鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜，具有環(huán)保節(jié)能的優(yōu)點(diǎn)。2、本發(fā)明在涂層厚度在< 15μπι時(shí)，耐中性鹽霧時(shí)間可達(dá)到500h不發(fā)生銹蝕，具有較好耐腐蝕性能。3、本發(fā)明在保證涂層薄，耐蝕性能好的前提下，還具有較好的耐磨性能。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1 :首先，準(zhǔn)備樣品，將鋼鐵材質(zhì)的緊固件在堿性除油液中進(jìn)行除油，之后用大量的水進(jìn)行清洗，然后在酸性除銹液中進(jìn)行除銹，大量水洗干燥。除油液由氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉、0P-10乳化劑混合而成，各組分的含量如下氫氧化鈉10g/L ;碳酸鈉20g/L ;磷酸三鈉50g/L ;硅酸鈉5g/L ;0Ρ_10乳化劑O. 2g/L;其余為水。
除銹液由鹽酸、硝酸混合而成，各組分的含量如下鹽酸5g/L ;硝酸15g/L ;其余為水。然后,取氟鋯酸15g ;氟鈦酸20g ;氫氟酸25g ;硝酸8g ;單寧酸4g ;氨基三甲叉膦酸(ATMP) 3g ;氨水2g ;去離子水剩余,總重量lOOOg，配置鈦/鋯轉(zhuǎn)化液。之后取IOg鈦/鋯轉(zhuǎn)化液，用IOOg去離子水進(jìn)行稀釋，將處理好的鋼鐵材質(zhì)緊固件放入溶液中浸lOmin，在鋼鐵材質(zhì)緊固件表面形成鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜，之后取出，大量水沖洗掉殘留的鈦/鋯轉(zhuǎn)化液，晾干，鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜的厚度為Γ3 μ m。將表面有鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜的鋼鐵材質(zhì)緊固件涂 覆一層有機(jī)鋁涂料，按重量百分比計(jì)，本實(shí)施例有機(jī)鋁涂料由如下組分均勻混合而成環(huán)氧樹脂30 ;鋁粉15 ;聚四氟乙烯5 ;分散劑(德國畢克化學(xué)公司BYK_163)0. 3 ;流平劑(德國畢克化學(xué)公司BYK-306)0. 4 ;消泡劑(德國畢克化學(xué)公司BYK-141)0. 2 ;其余為乙
二醇丁醚。然后，在240°C下固化30-60min，取出，涂層制備完畢，涂層的厚度為5 8 μ m,涂層總厚度在6 11 μ m。用此方法制備的復(fù)合涂層防護(hù)體系涂層結(jié)合力好，耐磨性優(yōu)異，耐中性鹽霧600h不銹蝕。實(shí)施例2 首先，準(zhǔn)備樣品，將鋼鐵材質(zhì)的緊固件在堿性除油液中進(jìn)行除油，之后用大量的水進(jìn)行清洗，然后在酸性除銹液中進(jìn)行除銹，大量水洗干燥。除油液由氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉、0P-10乳化劑混合而成，各組分的含量如下氫氧化鈉12g/L ;碳酸鈉60g/L ;磷酸三鈉70g/L ;硅酸鈉10g/L ；0P-10乳化劑2g/L ;其余為水。除銹液由鹽酸、硝酸混合而成，各組分的含量如下鹽酸2g/L ;硝酸20g/L ;其余為水。然后，取氟鋯酸17g ;氟鈦酸23g ;氫氟酸20g ;硝酸IOg ;單寧酸2g ;氨基三甲叉膦酸(ATMP) 5g ;氨水3g ;去離子水剩余,總重量lOOOg，配置鈦/鋯轉(zhuǎn)化液。之后取15g鈦/鋯轉(zhuǎn)化液，用IOOg去離子水進(jìn)行稀釋，將處理好的鋼鐵材質(zhì)緊固件放入溶液中浸3min，在鋼鐵材質(zhì)緊固件表面形成鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜，之后取出，大量水沖洗掉殘留的鈦/鋯轉(zhuǎn)化液，晾干，鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜的厚度為2飛μ m。將表面有鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜的鋼鐵材質(zhì)緊固件涂覆一層有機(jī)鋅、鋁涂料，按重量百分比計(jì)，本實(shí)施例有機(jī)鋅、鋁涂料由如下組分均勻混合而成丙烯酸樹脂20;環(huán)氧樹脂20;鋅粉7;鋁粉13;分散劑(德國畢克化學(xué)公司BYK-161) 0. 4 ;流平劑(德國畢克化學(xué)公司BYK-333 ) 0.5;消泡劑(德國畢克化學(xué)公司BYK-052) 0. 3 ;其余為二甲苯。然后，在300°C下固化30_40min，取出，涂層制備完畢，涂層的厚度為5 7 μ m,涂層總厚度在7 12 μ m。用此方法制備的復(fù)合涂層防護(hù)體系涂層結(jié)合力好，耐磨性優(yōu)異，耐中性鹽霧700h不銹蝕。
實(shí)施例3:首先，準(zhǔn)備樣品，將鋼鐵材質(zhì)的緊固件在堿性除油液中進(jìn)行除油，之后用大量的水進(jìn)行清洗，然后在酸性除銹液中進(jìn)行除銹，大量水洗干燥。除油液由氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉、0P-10乳化劑混合而成，各組分的含量如下氫氧化鈉10g/L ;碳酸鈉50g/L ;磷酸三鈉60g/L ;娃酸鈉7g/L ;0Ρ_10乳化劑3g/L ;其余為水。除銹液由鹽酸、硝酸混合而成，各組分的含量如下鹽酸10g/L ;硝酸10g/L ;其余為水。 然后，取氟鋯酸20g ;氟鈦酸15g ;氫氟酸19g ;硝酸6g ;單寧酸5g ;氨基三甲叉膦酸(ATMP) 7g ;氨水4g ;去離子水剩余,總重量lOOOg，配置鈦/鋯轉(zhuǎn)化液。之后取20g鈦/鋯轉(zhuǎn)化液，用IOOg去離子水進(jìn)行稀釋，將處理好的鋼鐵材質(zhì)緊固件放入溶液中浸4min，在鋼鐵材質(zhì)緊固件表面形成鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜，之后取出，大量水沖洗掉殘留的鈦/鋯轉(zhuǎn)化液，晾干，鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜的厚度為3飛μ m。將表面有鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜的鋼鐵材質(zhì)緊固件涂覆一層有機(jī)鈦涂料，按重量百分比計(jì)，本實(shí)施例有機(jī)鈦涂料由如下組分均勻混合而成聚氨酯樹脂10 ;丙烯酸樹脂30 ;鈦粉8 ;聚乙烯蠟3 ;分散劑(德國畢克化學(xué)公司BYK-110)0. 5 ;流平劑(德國畢克化學(xué)公司BYK-331)0. 3 ;消泡劑(德國畢克化學(xué)公司BYK-14D0. 2 ;其余為乙二醇甲醚。然后，在120°C下固化20-40min，取出，涂層制備完畢，涂層的厚度為5 10 μ m，涂層總厚度在8 15μπι。用此方法制備的復(fù)合涂層防護(hù)體系涂層結(jié)合力好，耐磨性優(yōu)異，耐中性鹽霧800h不銹蝕。實(shí)施例4 首先，準(zhǔn)備樣品，將鋼鐵材質(zhì)的緊固件在堿性除油液中進(jìn)行除油，之后用大量的水進(jìn)行清洗，然后在酸性除銹液中進(jìn)行除銹，大量水洗干燥。除油液由氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉、0P-10乳化劑混合而成，各組分的含量如下氫氧化鈉5g/L ;碳酸鈉65g/L ;磷酸三鈉80g/L ;娃酸鈉10g/L ;0Ρ_10乳化劑0. 7g/L;其余為水。除銹液由鹽酸、硝酸混合而成，各組分的含量如下鹽酸8g/L ;硝酸12g/L ;其余為水。然后，取氟鋯酸25g ;氟鈦酸12g ;氫氟酸13g ;硝酸4g ;單寧酸IOg ;氨基三甲叉膦酸(ATMP) 6g ;氨水Ig ;去離子水剩余，總重量lOOOg，配置鈦/鋯轉(zhuǎn)化液。之后取Ilg鈦/鋯轉(zhuǎn)化液，用IOOg去離子水進(jìn)行稀釋，將處理好的鋼鐵材質(zhì)緊固件放入溶液中浸6min，在鋼鐵材質(zhì)緊固件表面形成鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜，之后取出，大量水沖洗掉殘留的鈦/鋯轉(zhuǎn)化液，晾干，鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜的厚度為Γ3 μ m。將表面有鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜的鋼鐵材質(zhì)緊固件涂覆一層有機(jī)鋁、二氧化硅涂料，按重量百分比計(jì)，本實(shí)施例有機(jī)鋁、二氧化硅涂料由如下組分均勻混合而成
氟碳樹脂20 ;招粉19 ;二氧化硅3 ;分散劑(德國畢克化學(xué)公司BYK_163)0. 6 ;流平齊[J(德國畢克化學(xué)公司BYK-310)0. 2 ;消泡劑(德國畢克化學(xué)公司BYK-052) 0. 3 ;其余為甲醇。然后，在100°C下固化20_30min，取出，涂層制備完畢，涂層的厚度為7、μπι，涂層總厚度在8 12 μ m。用此方法制備的復(fù)合涂層防護(hù)體系涂層結(jié)合力好，耐磨性優(yōu)異，耐中性鹽霧550h不銹蝕。實(shí)施例5 首先，準(zhǔn)備樣品，將鋼鐵材質(zhì)的緊固件在堿性除油液中進(jìn)行除油，之后用大量的水 進(jìn)行清洗，然后在酸性除銹液中進(jìn)行除銹，大量水洗干燥。除油液由氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉、0P-10乳化劑混合而成，各組分的含量如下氫氧化鈉8g/L ;碳酸鈉65g/L ;磷酸三鈉85g/L ;娃酸鈉9g/L ;0Ρ_10乳化劑O. 5g/L ;其余為水。除銹液由鹽酸、硝酸混合而成，各組分的含量如下鹽酸9g/L ;硝酸15g/L ;其余為水。然后，取氟鋯酸20g ;氟鈦酸27g ;氫氟酸17g ;硝酸4g ;單寧酸3g ;氨基三甲叉膦酸(ATMP) Ig ;氨水2g ;去離子水剩余,總重量lOOOg，配置鈦/鋯轉(zhuǎn)化液。之后取13g鈦/鋯轉(zhuǎn)化液，用IOOg去離子水進(jìn)行稀釋，將處理好的鋼鐵材質(zhì)緊固件放入溶液中浸8min，在鋼鐵材質(zhì)緊固件表面形成鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜，之后取出，大量水沖洗掉殘留的鈦/鋯轉(zhuǎn)化液，晾干，鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜的厚度為2飛μ m。將表面有鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜的鋼鐵材質(zhì)緊固件涂覆一層有機(jī)鋁、氧化鋁涂料，按重量百分比計(jì)，本實(shí)施例有機(jī)鋁、氧化鋁涂料由如下組分均勻混合而成環(huán)氧樹脂15 ;聚氨酯樹脂10 ;鋁粉15 ;氧化鋁粉5 ;分散劑(德國畢克化學(xué)公司BYK-161)0.4 ;流平劑(德國畢克化學(xué)公司BYK-323) 0. 3 ;消泡劑(德國畢克化學(xué)公司BYK-141) O. 3 ;其余為二甲苯。然后，在190°C下固化10_30min，取出，涂層制備完畢，涂層的厚度為6 8μπι，涂層總厚度在8 13 μ m。用此方法制備的復(fù)合涂層防護(hù)體系涂層結(jié)合力好，耐磨性優(yōu)異，耐中性鹽霧650h不銹蝕。實(shí)施例6 首先，準(zhǔn)備樣品，將鋼鐵材質(zhì)的緊固件在堿性除油液中進(jìn)行除油，之后用大量的水進(jìn)行清洗，然后在酸性除銹液中進(jìn)行除銹，大量水洗干燥。除油液由氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉、0P-10乳化劑混合而成，各組分的含量如下氫氧化鈉7g/L ;碳酸鈉30g/L ;磷酸三鈉55g/L ;硅酸鈉13g/L ;0Ρ_10乳化劑O. 9g/L;其余為水。除銹液由鹽酸、硝酸混合而成，各組分的含量如下鹽酸4g/L ;硝酸18g/L ;其余為水。
然后,取氟鋯酸22g ;氟鈦酸19g ;氫氟酸24g ;硝酸5g ;單寧酸5g ;氨基三甲叉膦酸(ATMP) 2g ;氨水3g ;去離子水剩余,總重量lOOOg，配置鈦/鋯轉(zhuǎn)化液。之后取20g鈦/鋯轉(zhuǎn)化液，用IOOg去離子水進(jìn)行稀釋，將處理好的鋼鐵材質(zhì)緊固件放入溶液中浸2min，在鋼鐵材質(zhì)緊固件表面形成鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜，之后取出，大量水沖洗掉殘留的鈦/鋯轉(zhuǎn)化液，晾干，鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜的厚度為3飛μ m。將表面有鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜的鋼鐵材質(zhì)緊固件涂覆一層有機(jī)鋁、鈦涂料，按重量百分比計(jì)，本實(shí)施例有機(jī)鋁、鈦涂料由如下組分均勻混合而成聚氨酯樹脂25 ;招粉10 ;鈦粉10 ;分散劑(德國畢克化學(xué)公司BYK-110) O. 5 ;流平齊[J (德國畢克化學(xué)公司BYK-310)0. 5 ;消泡劑(德國畢克化學(xué)公司BYK-052)0. 5 ;其余為丙二 醇丁醚。然后，在180°C下固化30_40min，取出，涂層制備完畢，涂層的厚度為4 6 μ m,涂層總厚度在7 11 μ m。用此方法制備的復(fù)合涂層防護(hù)體系涂層結(jié)合力好，耐磨性優(yōu)異，耐中性鹽霧500h不銹蝕。實(shí)施例結(jié)果表明，本發(fā)明針對(duì)目前電鍍、化學(xué)鍍、有機(jī)涂層等一些單層及一些復(fù)合涂層表面防護(hù)的防腐性能差、污染嚴(yán)重等問題，首先對(duì)緊固件除油、除銹，然后將鋼鐵材質(zhì)緊固件浸于稀釋的鈦/鋯轉(zhuǎn)化液中flOmin，生成一層鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜，水洗后，再涂覆一層有機(jī)涂料，形成有機(jī)涂層。采用鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)表面處理技術(shù)，解決了緊固件在環(huán)境較為苛刻的海洋環(huán)境中耐蝕性能差、污染嚴(yán)重等問題，且在保證涂層薄15μπι)，與基體結(jié)合強(qiáng)度高的情況下，較大程度地提高涂層的耐中性鹽霧腐蝕性能和改善了涂層的耐磨性能。
權(quán)利要求
1.一種用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)方法，其特征是，首先，對(duì)緊固件除油、除銹；然后，將鋼鐵材質(zhì)緊固件浸于稀釋的鈦/鋯轉(zhuǎn)化液中2 10min，生成一層鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜，水洗后，再涂覆一層有機(jī)涂料，形成有機(jī)涂層。
2.按照權(quán)利要求1所述的用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)方法，其特征是，除油液由氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉、OP-1O乳化劑混合而成，各組分的含量如下 氫氧化鈉3 15g/L ;碳酸鈉2(T80g/L ;磷酸三鈉5(Tl00g/L ;硅酸鈉5 15g/L ；0P-10乳化劑O. 2^3g/L ;其余為水。
3.按照權(quán)利要求1所述的用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)方法，其特征是，除銹液由鹽酸、硝酸混合而成，各組分的含量如下 鹽酸2 10g/L ;硝酸l(T20g/L ;其余為水。
4.按照權(quán)利要求1所述的用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)方法，其特征是，按重量百分比計(jì)，有機(jī)涂料的組成和含量范圍如下 樹脂10 60 ;填料3 25 ;助劑O. 3 3 ;其余為溶劑。
5.按照權(quán)利要求4所述的用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)方法，其特征是，有機(jī)涂料樹脂為環(huán)氧樹脂、丙烯酸樹脂、氟碳樹脂、聚氨酯樹脂中的一種或一種以上。
6.按照權(quán)利要求4所述的用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)方法，其特征是，溶劑為二甲苯、乙二醇醚類、丙二醇、丙二醇醚類、甲醇、乙醇、乙二醇脂類、丙二醇脂類中的一種或一種以上。
7.按照權(quán)利要求4所述的用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)方法，其特征是，有機(jī)涂料填料為鋁粉、鈦粉、聚四氟乙烯、聚乙烯蠟、二硫化鑰、鋅粉、二氧化硅、氧化鋁、氧化鋅、鐵鈦粉、氧化鐵紅、銅粉中的一種或一種以上填料。
8.按照權(quán)利要求1所述的用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)方法，其特征是，鈦/鋯轉(zhuǎn)化液由氟鋯酸、氟鈦酸、氫氟酸、硝酸、單寧酸、氨基三甲叉膦酸、氨水混合而成，各組分的含量如下 氟鋯酸5 30g/L ;氟鈦酸10 35g/L ;氫氟酸6 30g/L ;硝酸2 15g/L ;單寧酸I 15g/L ；氨基三甲叉膦酸I 12g/L ;氨水I 10g/L ;其余為水。
9.按照權(quán)利要求8所述的用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)方法，其特征是，鈦/鋯轉(zhuǎn)化液經(jīng)過去離子水稀釋，稀釋的鈦/鋯轉(zhuǎn)化液濃度為5 20wt%。
10.按照權(quán)利要求1所述的用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)方法，其特征是，鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜的厚度為f 10 μ m，有機(jī)涂層的厚度為3 15 μ m。
全文摘要
本發(fā)明涉及鋼鐵材質(zhì)緊固件的表面防護(hù)技術(shù)，具體為一種應(yīng)用于鋼鐵材質(zhì)緊固件鈦鋯轉(zhuǎn)化膜／有機(jī)涂層雙層防護(hù)的方法。本發(fā)明針對(duì)目前電鍍、化學(xué)鍍、有機(jī)涂層等一些單層及一些復(fù)合涂層表面防護(hù)的防腐性能差、污染嚴(yán)重等問題，首先對(duì)緊固件除油、除銹，然后將鋼鐵材質(zhì)緊固件浸于稀釋的鈦/鋯轉(zhuǎn)化液中2~10min，生成一層鈦/鋯轉(zhuǎn)化膜，水洗后，再涂覆一層有機(jī)涂料，形成有機(jī)涂層。采用鈦鋯轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)涂層雙層防護(hù)表面處理技術(shù)，解決了緊固件在環(huán)境較為苛刻的海洋環(huán)境中耐蝕性能差、污染嚴(yán)重等問題，且在保證涂層薄(≤15μm)，與基體結(jié)合強(qiáng)度高的情況下，較大程度地提高涂層的耐中性鹽霧腐蝕性能和改善了涂層的耐磨性能。
文檔編號(hào)B05D7/14GK103014691SQ20121053161
公開日2013年4月3日 申請日期2012年12月10日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月10日
發(fā)明者李慶鵬, 管勇, 劉建國, 嚴(yán)川偉 申請人:中國科學(xué)院金屬研究所