專利名稱：用于烯烴聚合反應的組分和催化劑的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及CH2＝CHR類烯烴的(共)聚合反應的催化劑組分和所得到的催化劑，其中，R是氫或含1-6個碳原子的直鏈或支鏈烷基，或者芳基。
含有鹵化鈦和鹵化鎂的催化劑組分的制備方法是人們公知的，其中，鈦和鎂的化合物負載在金屬氧化物上，如二氧化硅和氧化鋁，或負載在多孔聚合物上，如苯乙烯-二乙烯基苯樹脂。
特別地，英國專利GB-A-2，028，347給出了負載于惰性載體如二氧化硅和氧化鋁上的催化劑組分，它是通過把載體用MgCl2溶液浸漬，蒸發(fā)掉溶劑，用所得產物和過渡金屬化合物，特別是鈦的化合物反應制得的。在和過渡金屬化合物反應前，沉積于載體上最大的MgCl2含量是75%(重量)，相當于約19%(重量)的鎂。在這種情況下，從上面提到的催化劑組分得到的催化劑的活性和鎂的含量有關，所說的活性隨鎂含量的下降而升高;但當鎂含量低于2%(重量)時開始下降。鎂含量在2-3%(重量)時催化活性最高。按照實施例，其計量是以乙烯氣氛下，每小時每克催化劑組分為約5000g的聚乙烯。由于載體上缺乏電子給體，上面提到的催化劑不適于獲得高度有規(guī)立構的α-烯烴聚合物。
GB-A-1，306，044公開了用鎂的有機金屬化合物，特別是Mg-烷基化合物和格利雅化合物，浸漬金屬氧化物如二氧化硅或氧化鋁，然后載體再和鈦的鹵化物反應獲得負載的催化劑組分。如其實施例所表明的，負載的組分中鎂的含量大約是4%(重量)。這些催化劑組分用在乙烯的聚合反應中，然而其產率不太高(500-1400g聚合物/g催化劑組分/小時，操作在乙烯壓力為10個大氣壓下進行)。
美國專利US4，263，168公開了用于丙烯和其它α-烯烴的聚合反應的催化劑組分，這些組分是通過表面含有羥基的金屬氧化物如二氧化硅或氧化鋁與通式為MgR(Z-X)Xx(其中，R是烴基，X是鹵素，x的數值是0.5到1.5)的鎂的有機金屬化合物反應，再和電子給體化合物和四氯化鈦反應制得。
鎂的有機金屬化合物反應時其摩爾數相對于羥基基團是過量的，電子給體化合物的用量可達1摩爾/摩爾反應的鎂化合物。最好是0.5到0.8摩爾，和TiCl4反應時最好是使用過量的TiCl4。
作為一種變換方法，金屬氧化物可以在和電子給體化合物反應前或后與至少能給每個羥基基團提供一個鹵素原子的鹵化劑反應。鹵化劑也可以在與電子給體化合物反應時加入。實施例中所顯示的在負載的化合物中鎂的含量不超過7%，然而，從上述催化劑組分得到的催化劑的活性極低，例如在常壓下約為每克催化劑組分幾十克聚合物數量級。
負載于多孔載體上的鹵化鎂基催化劑有高的催化活性和立體定向性，該催化劑除減少了留在聚合物中不必要的鹵化物的含量外，還使得以相當簡單的方法來控制聚合物的形態(tài)。事實上，在現代聚烯烴生產工業(yè)過程中，需要生產能控制聚合物形態(tài)特征(顆粒粒度分布窄和足夠大的堆密度)的催化劑。
申請?zhí)枮镋P-A-344755的歐洲專利描述了通過把鎂的二鹵化物或能轉化成二鹵化物的鎂的化合物負載于多孔的聚合物載體上，然后再把該固體和鈦的鹵化物或鹵醇化物在電子給體化合物可隨意存在下反應獲得的催化劑組分。實施例所述的催化劑組分中Mg的含量最多為5.16%(重量)。
催化劑組分中鈦的含量為2%-3%(重量)時，在丙烯的聚合反應中，這樣獲得的催化劑的催化活性不超過4000g聚合物/g催化劑組分。所述的聚合反應是丙烯在大約7個大氣壓下進行的。
實施例還表明，催化劑組分中Ti/Mg的重量比大約是0.4-0.8。
進而，申請?zhí)枮镋P-A-0434082的歐洲專利申請描述了由多孔的金屬氧化物(如二氧化硅或氧化鋁)，在其上負載有二鹵化鎂、鈦的鹵化物或鹵醇化物和選自特殊種類的醚的電子給體。
實施例表明，在7個大氣壓丙烯氣氛下，全同聚丙烯的最大產率大約為4000g/g催化劑組分，丙烯在液態(tài)下聚合，產率為14000g/g催化劑組分。
在這種情況下，高的催化活性是由于有上述醚的存在。
實施例中的催化劑組分中，鎂的含量至多5.5%(重量)，鈦含量為約1.5-2.5%(重量)，Ti/Mg(重量)比大約為0.3-0.7。
US-A-5064799描述的催化劑組分是這樣獲得的表面含有羥基的金屬氧化物(如二氧化硅或氧化鋁)和通式為MgR2-xXx的有機金屬鎂化合物反應，其中，R是烴基，X是鹵素或OR或COX1基(其中，X1是鹵素)，X是0.5-1.5的數，反應得到的固體再與四價鈦的鹵化物及一種電子給體化合物反應，鎂化合物的用量應不使得在下一步固體與鹵化鈦反應中還原鈦。
實施例的催化劑組分中鎂的最大含量10.65%(重)，鈦的含量是2.5-5%(重)，Ti/Mg重量比為0.3-1.5。液態(tài)丙烯聚合時全同聚丙烯的最大產率為約28000g/g催化劑組分。
意外地發(fā)現有可能得到負載在多孔聚合物上的催化劑，在CH2＝CHR烯烴的聚合反應中是特別活潑的，這里R是氫或有1-6個碳原子的烷基，或芳基，特別是苯基，它具有高的立構定向性并能形成有控制形態(tài)的聚合物。這些催化劑始由一種催化劑組分制備，該催化劑組分由用四價鈦的鹵化物或鹵醇化物和電子給體化合物與多孔聚合物載體反應制得的，載體上負載有二鹵化鎂、或不含Mg-C鍵并能轉化成二鹵化物的鎂化合物。這些催化劑組分的特征在于在和鈦化合物反應前和反應后的最后的催化劑組分中，鎂的含量相對于催化劑組分是6%-12%(重量)。因為基于現有的知識，根據聚合物的活性和形態(tài)性質不能預見鎂含量為6%-12%(重量)的催化劑可得到最好的性能，所以這種催化劑的性能是預料不到的。
考慮到下述幾點，上面所述結果是特別預料不到的1、對所述的鎂含量來說，鈦的含量相當低，并可與EP-A-344755所述的催化劑組分中鈦含量相比，該組分也是負載在多孔樹脂上的;
2、盡管Ti/Mg重量比低(通常是小于0.25)，本發(fā)明的催化劑組分能得到的全同聚丙烯的產率顯著地高于前述的所有催化劑組分所能得到的產率。
按照本發(fā)明，鎂在多孔的聚合物載體上的含量，在與鈦化物反應之前是6%-12%(重量)，該值優(yōu)先選用使得沉積在多孔聚合物載體上的鎂化合物的含量相當于最初聚合物的孔隙度的體積。當鎂的含量高于聚合物載體生產的催化劑的孔隙時，所生產的催化劑形成的聚合物的形態(tài)性質差。
Ti/Mg的重量比低于0.25，優(yōu)選范圍是0.22-0.05;鈦和電子給體化合物的摩爾比為0.3∶1-3∶1，優(yōu)選的比值為1。
聚合物載體有大于0.5ml/g的孔隙度，優(yōu)選范圍為1-3ml/g，孔徑分布是這樣的，即至少有70%的孔的半徑大于100 ，優(yōu)選范圍是150-350 (通過氮氣吸收的B、E、T方法來測定)。
表面積(B、E、T)通常在30-1000m2/g之間，聚合物載體最好是直徑在10-200μm的微球顆粒。
各種聚合物材料只要它們?yōu)榫哂猩鲜龅目紫抖群涂讖椒植夹问降念w粒并且它們不和催化劑組分反應都可用于本發(fā)明。
用來制備離子交換樹脂的部分交聯聚合物是特別優(yōu)選的。這些聚合物可以從下述物質得到苯乙烯單體，如苯乙烯、乙苯、乙烯基甲苯、甲基苯乙烯和交聯單體，如二乙烯基苯，和二乙烯基甲苯。
制備部分交聯共聚物的方法公開在EP-A-344755中(相應于US系列359234)。
這優(yōu)選的聚合物是部分交聯的苯乙烯-二乙烯基苯的共聚物。
按照本發(fā)明，催化劑組分是由下述過程制備的把聚合物載體懸浮在二鹵化鎂或能轉化成二鹵化鎂的鎂化合物的溶液中，接下來蒸發(fā)溶劑;或把二鹵化鎂或鎂的化合物溶液滴加到固體上，直到固體流動。這一操作可以重復多次，操作溫度是0℃-150℃。
聚合物載體的浸漬也可以在流化床中進行，因而保持載體總是流動的。
能使用的鎂的化合物有烷基鹵化鎂，二烷基鎂、烷基醇化鎂、二醇化鎂、鹵醇化鎂、二羧化鎂、鹵羧化鎂、烷基碳酸鎂。
這些化合物通常是溶解在脂肪烴、芳香烴或醚中。
鎂的鹵化物通常是溶解在醇、醚、酮、酯中。
優(yōu)選鎂化合物有MgCl2、RMgCl、RMgBr、MgR2、Mg(OR1)2、ClMgOR1、BrMgOR1、Mg(OCOR)2、RMgOR和mMg(OR)2·pTi(OR)4，這里R1是C1-C20的烷基，C3-20的環(huán)烷基、或C6-20的芳基，R是和R有相同的意義或是-Si(R)3，m和p是1-4的數。
當載體含有已鹵化的或是不含Mg一烷基鍵(即它們不含Mg-C鍵)的鎂化合物時，載體和過量的鈦的鹵化物或鹵醇化物，優(yōu)選化合物是TiCl4，以及電子給體化合物反應而獲得催化劑組分。通常的操作溫度是0℃-135℃。固體趁熱從過量的鈦化合物中分離出來，并用無水正己烷或正庚烷小心洗滌，直到濾液中的氯離子消失了。對鈦化合物的處理可重復進行。
當載體含有具有Mg一烷基鍵的鎂化合物時，為使催化劑具有高活性，有必要在用上述的鈦化合物處理之前，把這些催化劑轉化成鎂的鹵化物或不會還原四價鈦的鎂化合物，也就是轉化成不含Mg-C鍵的化合物。
用于這一用途的化合物有HCl、Cl2、SiCl4和氯硅烷、HSiCl3，烷基鹵化鋁、水、醇、羧酸、原酸酯、醛、酮、和二氧化碳。它們的用量相對Mg一烷基鍵是化學計算量或超量。溫度是0℃-150℃。
用于合成立體定向催化劑組分的電子給體化合物，可以在用Ti化合物處理前或處理后引入反應。如果在處理后引入，就能方便地在芳烴介質中進行，芳烴可是苯、甲苯;或在鹵代烴中進行。
然而最好的結果是將電子給體化合物在鈦化合物處理之前或隨著鈦化合物處理同時被引入而實現的。
任何能與鹵化鎂和/或四鹵化鈦形成配合物的電子給體化合物都能用來制備本發(fā)明的催化劑組分?？捎玫幕衔飳嵗忻?、酯、酮、內酯和含N、P和/或S原子的化合物，優(yōu)選的化合物是芳香二元羧酸(bicarboxylic aromatic acids)。如鄰苯二甲酸的酯;和丙二酸、新戊酸、琥珀酸和碳酸的酯。
EP-A-361，494(相應于US 4，971，937)所述的具有下述通式的醚特別適宜
這里R、R1、R2是相同或不同的，它們?yōu)橹辨溁蛑ф湹腃1-18的烷基、C3-18的環(huán)烷基、C6-18的芳基、C7-18的烷芳基或芳烷基，R1、R2也可以是氫。特別地R是甲基，R1和R2是相同或不同的，它們是己基、丙基、異丙基、正丁基、異丁基、叔丁基、新戊基、異戊基、苯基、芐基或環(huán)己基。
所述醚的代表性實例有2，2-二異丁基-1，3-二甲氧基丙烷、2-異丙基-2-異戊基-1，3-二甲氧基丙烷、2，2-雙(環(huán)己基甲基)-1，3-二甲氧基丙烷和2，2-雙(環(huán)己基)-1，3-二甲氧基丙烷。
酯的具體實例有鄰苯二甲酸二異丁酯、二辛酯和二苯酯，芐基-丁基鄰苯二甲酸酯、丙二酸二異丁酯和二乙酯，乙基新戊酯、乙基-苯基碳酸酯和二苯基碳酸酯。
本發(fā)明的催化劑組分與烷基鋁化合物，特別是三烷基鋁化合物構成催化劑，該催化劑適合于CH2＝CHR烯烴的聚合反應，這里R是氫或含有1-6個碳原子的烷基，或者芳基，特別是苯基;也適合于隨意地含有較小部分二烯烴的它們的混合物的聚合。
代表性的三烷基鋁化合物實例三乙基鋁、三異丁基鋁、三正丁基鋁、或含有兩個或多個Al原子的直鏈或環(huán)狀化合物，所述的Al原子被橋鍵到O、N原子上或橋鍵通過SO4和SO3基團。也可以用鋁的二烷基鹵化物和其它三烷基鋁混和使用，烷基鋁化合物以Al∶Ti比通常為1～1000使用。
為了改善催化劑的立體定向性，最好是與烷基鋁化合物一起使用一種電子給體化合物，其用量通常為每摩爾烷基鋁化合物0.01-0.25摩爾。
電子給體化合物優(yōu)選選自醚、酯、含有至少一個Si-OR鍵的硅化合物(R上烴基)和2，2，6，6四甲基吡啶。
當固體催化劑組分含有二芳香羧酸如鄰苯二甲酸的酯，或丙二酸、馬來酸、鵲鬼傘酸、琥珀酸或碳酸的酯時，與烷基鋁化合物一起使用的電子給體化合物最好選自至少一個Si-OR鍵的硅化合物。
所述的硅化合物的實例是苯基三乙氧基硅烷，二苯基甲氧基硅烷、二環(huán)戊基二甲氧基硅烷、甲基-叔丁基-二甲氧基硅烷、甲基環(huán)己基二甲氧基硅烷、二-叔丁基-二甲氧基硅烷、異丙基-叔丁基-二甲氧基硅烷。
當催化劑組分中有選自EP-A-361494中描述的醚時，催化劑的立體定向性高得足以不需要和烷基鋁化合物一起使用電子給體化合物。
烯烴的聚合可以按照已知的方法在液相、液體單體中，或在惰性烴溶劑的單體溶液中進行，也可以在氣相中進行，甚至液相和氣相中混合進行。
聚合反應溫度通常是0℃-150℃，優(yōu)選溫度為60℃-100℃，壓力為常壓或更高一些。
本發(fā)明的催化劑可用于烯烴的均聚合，也可用于共聚合。用于共聚時，催化劑可用來制備丙烯與低比例的乙烯，任意量的丁烯和高α-烯烴的無規(guī)結晶共聚物，或任忌含有低比例的二烯烴(如丁二烯或1，4-己二烯)的彈性乙烯共聚物。
本發(fā)明的催化劑也可用在丙烯和丙烯與乙烯和/或丁烯和超級(superior)-烯烴的順序聚合反應形成耐沖擊聚丙烯。
在聚合前，催化劑可用少量的烯烴單體預處理(預先聚合)，或者在烴溶劑(如已烷、庚烷中)以懸浮方式在室溫到60℃的溫度下聚合，這樣產生的聚合物量是固體催化劑組分重量的0.5-3倍，或者在液體單體中進行，產生的聚合物的量可達1000g聚合物/g固體催化劑組分。
提供下面的實施例來說明本發(fā)明，但不是用來限定本發(fā)明。
實施例11-A) 合成苯乙烯-二乙烯基苯樹脂在2升的反應器中，加入由蒸餾水450ml、Rohm和Haas公司生產的用NaoH調至DH為7的ROAGIT S的5%的水溶液16.2ml、漂白陶土(Caffaro S、P、A生產的PROLIT C10)2.25g和Nacl 0.45g組成的懸浮體系。
在室溫下攪拌30分鐘，然后加入單獨制備的單體體系中，該體系由100g苯乙烯、67.5g＝乙烯基苯(50%)，它們是溶解在225ml甲苯和75ml正辛烷中，其中含有3g過氧化苯甲酰、聚合過程是在80℃攪拌(350rpm)下進行10小時。
得到的球形共聚物通過離心分離，用水反復洗滌。然后干燥再在Kumagava中用丙酮干萃取24小時。用乙醇干燥24小時后，再用1M的ALEt3庚烷溶液干燥，再用庚烷洗滌、真空干燥。
這樣就獲得了具有表面積376m2/g，孔隙率2.51ml/g(用氮氣B、E、T方法測量)的樹脂。
1-B) 用丁基氯化鎂BuMgcl浸漬樹脂先用無水氮氣清洗府部有多孔隔板的250ml的管式反應器，再在氮氣流和環(huán)境溫度下中加入2.5g樹脂，用1M BuMgcl的四氫呋喃(THF)溶液25ml滴到樹脂上通過氮氣流使樹脂懸浮，以防附聚。
當浸漬完成后，樹脂中含有7.6%(重量)的Mg。
1-C)負載的BuMgcl和乙醇(EtoH)的反應在上面提到過的相同的反應器中，用含有EtoH的THF溶液20ml處理用BuMgcl浸漬過的樹脂，EtoH的摩爾數與負載了的BuMgcl的摩爾數相等，所得到的產品Mg含量為7.9%。
1-D)負載的樹脂的鈦酸化1-C中得到的產品，在室溫下、氮氣氧氛下邊攪拌邊慢慢地加到100ml Ticl4中。然后加入相當于負載的Mg摩爾數1/3的2-異戊基-2-異丙基-1，3-二甲氧基丙烷，加熱到100℃，并在該溫度下反應2小時。
產品熱過濾，再加入100ml Ticl4，在100℃下處理2小時，爾后再熱過濾，用無水正庚烷在90℃下洗二次，在室溫下洗三次。
表一中顯示了所得到的固體催化劑組分的組成。
實施例2-6除了用不同于乙醇的化合物來完成1-C的處理外，均使用實施例1的工藝過程和成分。所用的化合物和得到的固體催化劑組分的組成也在表1中顯示。
實施例7除了用過量的氣態(tài)鹽酸來代替1-C中EtoH外，其工藝和成分與實施例1一致。鹽酸以氣泡的形式直接加到管式反應器中，得到的固體催化劑組分的組成見表1。
實施例8除了用二氧化碳代替實施例7中的鹽酸外，其工藝和成分都與實施例7一致，得到的固體催化劑組分的組成如表1。
實施例92.5g由實施例1-A中獲得的樹脂被懸浮在有20mt EtoH的旋轉蒸氣(rotavap or)燒瓶中，在惰性氣氛中室溫下攪拌1小時，然后真空蒸發(fā)EtoH得到流動產品。產品中EtoH的吸收量為56%(重量)。浸漬過的樹脂引入實施例1中所述的管式反應器中，滴入相當于EtoH化學計算量的1M BuMgcl的THF溶液。Mg在浸漬過的樹脂中的含量為9.5%(重量)，按1-D描述的方法鈦酸化，得到的固體催化劑組分的組成見表2。
實施例10除了被吸收的EtoH是用加熱除去直至含量為30%(重量)外，工藝和成分都和實施例9一樣，所得的催化劑組分的組成見表2。
實施例1122.5mtl M的BuMgcl的THF溶液，于室溫下在惰性氣氛中加入到旋轉蒸氣燒瓶中，然后用相當于BuMgcl的化學計算量的EtoH一邊攪拌，一邊慢慢地加入。
其后實施例1-A中得到的樹脂2.5g被懸浮并攪拌30分鐘，蒸發(fā)THF直至流動的固體產品中含有7.1%的Mg(重量)，浸漬過的樹脂按1-D所述方法進行鈦酸化，這樣獲得的固體催化劑組分的組成見表2。
實施例12實施例1-A制備的樹脂2g在含有1.9g Mgcl溶于70mt THF中的溶液的旋轉蒸氣燒瓶中在室溫、惰性氣氛中被懸浮。攪拌一小時后，蒸發(fā)THF直至流動的固體產品中鎂含量為6.8%(重量)。浸漬過的樹脂按實例1-D的方法進行鈦酸化，獲得的固體催化劑組分的組成見表2。
實施例13除了含有6.12g Ti(OC4H9)4·2.5Mg(OC4H9)2加成物的正庚烷溶液20ml代替Mgcl2的THF溶液外，工藝和成分都與實施例12一致。獲得的固體中Mg的含量等于6%(重量)，浸漬過的樹脂按實例1-D方法鈦酸化，所得固體催化劑組分的組成見表2。
實施例145.5g實施例1-A中制備的樹脂在室溫下和惰性氣氛中引入裝有滴管和機械攪拌器的100ml的燒瓶中。然后一邊攪拌一邊慢慢地滴入9.7ml Mgcl2的EtoH溶液(濃度為150g/l)。
蒸發(fā)溶劑;再滴加，蒸發(fā)兩次以上，得到11.5g固體產品，它含有4.35g Mgcl2，相當于Mg的含量為9.6%(重量)。
浸漬過的樹脂按實例1-D的方法鈦酸化，所得固體催化劑組分的組成見表2。
實施例15除用鄰苯二甲酸二丁酯(DIHF)代替DMP，用相對于負載的Mg按1∶3摩爾比進行實例1-D的鈦酸化外，工藝和成分與實施例1一致，所得固體催化劑組分的組成見表2。
比較例1使用實施例1描述的反應器，2.5g實施例1制備的樹脂，用濕氮氣處理，直到水含量為3.5%(重)。然后用相對于等摩爾數的1M的BuMgcl的THF溶液處理浸漬過的樹脂，按1-D方法鈦酸化。
所得固體催化劑組分的組成見表2。
比較例2除2.5g實施例1-A獲得的樹脂用6ml的1M BuMgcl的THF溶液浸漬外，其它工藝和成分都和實施例1相同，所獲得的固體催化劑組分的組成列于表2。
比較例3除在鈦酸化時用DIBT代替DMP外，使用實施例2的工藝和成分。
所得的固體催化劑組分的組成見表2。
實施例16-30和比較例4-6(丙烯的聚合)方法A在2000ml裝有錨式攪拌器的不銹鋼高壓釜內，在20℃、真空下引入20ml含有適量催化劑組分、5摩爾Al(C2H5)3，800ml氫氣和500g丙烯的庚烷的懸浮液。內容物加熱到70℃，聚合3小時。借助沸騰的庚烷干燥、提取所得產品，以測定全同立構指數。
方法B除用0.25毫摩爾的二苯基二甲氧基硅烷(DPMS)和5毫摩爾的Al(C2H5)3加入到含有催化劑組分的庚烷懸浮液中外，其它工藝和成分都與方法A一樣。
使用的方法，催化劑、聚合結果，以及獲得的聚合物的性質都列于表3。
實施例31含有1000ml無水庚烷、5毫摩爾Al(i-C4H9)3和52mg實施例1制備的催化劑組分的懸浮液在65℃、真空下加到實施例16-30使用的高壓釜中，引入4個大氣壓的氫氣和乙烯至總壓力達到11個大氣壓，內容物在70℃下聚合2小時，連續(xù)引入單體以保持壓力穩(wěn)定。過濾、干燥后分離出245g聚合物，產率為4700g PE/g催化劑組分，聚合物的特性粘度為1.9di/g，F/E度比為30(MIE和MIF根據ASTM D-1238確定)。
權利要求
1.一種烯烴聚合反應的催化劑組分，它是通過四價鈦的鹵化物或鹵醇化物和電子給體化合物與具有孔隙度大于0.5CC/g，其上載有二鹵化鎂或不含Mg-C鍵并能轉化成二鹵化物的鎂的化合物的多孔聚合物載體反應制得的，其特征在于在與鈦化合物反應前以及反應后最終的催化劑組分中，多孔聚合物載體上Mg的含量相對于催化劑組分的重量為6-12%(重量)。
2.根據權利要求1的組分，其中，鈦化合物是TiCl4，電子給體化合物選自具有下面通式的二醚
其中，R、R1和R2是相同或不同的，它們是C1-C18的直鏈或支鏈烷基、C3-C18的環(huán)烷基、C6-C18的芳基、C7-C18芳烷基或烷芳基，R1或R2也可以是氫。
3.根據權利要求2的組分，其中，R是甲基、R1、R2是相同或不同，它們?yōu)橐一?、丙基、異丙基、丁基、異丁基、叔丁基、新戊基、異戊基、苯基、苯甲基成環(huán)己基。
4.根據權利要求3的組分，其中，Ti∶Mg的重量比小于0.25，鈦和電子給體化合物的摩爾比是0.3∶1到3∶1。
5.根據權利要求3的組分，其中，Ti∶Mg的重量比小于0.25，Ti∶二醚的摩爾比為0.3∶1到3∶1。
6.根據權利要求1的組分，其中，多孔聚合物載體具有孔隙度為1-3ml/g，和至少70%的孔的半徑大于100 。
全文摘要
烯烴聚合反應的催化劑組分，它是通過鈦的四價鹵化物或鹵醇化物和電子給體化合物與多孔的聚合物載體反應制得的，在載體上負載有鎂的二鹵化物或不含Mg-C鍵并能轉化成二鹵化物的鎂的化合物。其特征在于和鈦化合物反應前后鎂的含量是6—12％(重量)。
文檔編號C08F10/00GK1066274SQ92102960
公開日1992年11月18日 申請日期1992年3月27日 優(yōu)先權日1991年3月27日
發(fā)明者G·莫里尼, E·阿爾比扎蒂 申請人:希蒙特公司