本發(fā)明涉及一種聚砜芳酰胺纖維、待紡絲漿液及其制造方法。
背景技術(shù)：
：耐熱阻燃纖維是一類具有耐熱阻燃性能的高性能纖維。纖維的耐熱通常是指該纖維可以在180℃以上長期使用，或在更高溫度下可瞬間使用；而纖維的阻燃是指纖維的限氧指數(shù)(LimitingOxygenIndex，LOI)大于21％(即空氣中的氧氣含量)，限氧指數(shù)LOI越高說明纖維的阻燃性能越好。常見的具備耐熱阻燃性能的纖維包括聚芳酰胺纖維、聚芳酰亞胺纖維、聚苯硫醚纖維和聚醚醚酮纖維等。目前國內(nèi)和國際市場上主要的耐熱阻燃纖維為美國杜邦公司發(fā)明的商品名為Nomex的纖維(國內(nèi)稱之為間位芳綸或芳綸1313)，該纖維屬聚芳酰胺纖維，由間苯二甲酰氯與間苯二胺縮聚再經(jīng)過濕法紡絲制得，其主要性能指標為：密度1.38g/cm3；斷裂強度5-6cN/dtex；限氧指數(shù)(LOI)28；長期使用溫度220℃。1966年，前蘇聯(lián)科學(xué)家用4,4’-二氨基二苯砜和對苯二甲酰氯縮聚得到聚砜芳酰胺，然后用濕法紡絲制得了聚砜芳酰胺纖維，采用的凝固浴為水、醇或它們與N,N’-二甲基甲酰胺(DMF)的混合溶液(ХимическиеВолокна1966,1,22-25)，這是世界上首次有關(guān)聚砜芳酰胺及相關(guān)纖維的報道；隨后的1971年又有前蘇聯(lián)科學(xué)家用低溫縮聚方法制備聚合物，聚合溶劑為N,N’-二甲基乙酰胺(DMAc)，紡絲漿液含固量為15％，采用濕法紡絲來制得纖維，凝固浴為N,N’-二甲基甲酰胺(DMF)和5％LiCl(ХимическиеВолокна1971,6,22-25)。上海紡織科學(xué)研究院和上海合成纖維研究所在20世紀70年代系統(tǒng)的研究和開發(fā)了耐熱阻燃纖維聚砜芳酰胺的合成及紡絲方法。在傳統(tǒng)的間位芳綸路線中，引入了對苯結(jié)構(gòu)和砜基，使酰胺鍵和砜基相互間隔鏈接對位苯基和 間位苯基構(gòu)建線性大分子聚砜芳酰胺。由于大分子鏈中砜基的強吸電子性能以及對位苯基的高對稱性空間結(jié)構(gòu)，聚砜芳酰胺纖維相比于間位芳綸Nomex具有更好的耐熱和阻燃性能，其長期使用溫度可達250℃，高于Nomex的220℃；而其限氧指數(shù)LOI為33，高于Nomex的28。上海市紡織科學(xué)研究院和上海合成纖維所積極推進聚砜酰胺纖維的產(chǎn)業(yè)化，并于1980年在上海市第八化學(xué)纖維廠進行了100噸/年規(guī)模的試生產(chǎn)；但由于小試過程的不穩(wěn)定性和高成本以及其他種種客觀原因，項目在產(chǎn)業(yè)化中途夭折。2002年，上海市紡織科學(xué)研究院、上海市合成纖維研究所和東華大學(xué)建立了聚砜芳酰胺纖維產(chǎn)業(yè)化研究基地，就完成了產(chǎn)能50噸/年的中試；2003年，上海紡織控股集團有限公司成立了上海特氨綸纖維有限公司，全面啟動了產(chǎn)能1000噸/年的聚砜芳酰胺纖維的項目建設(shè)。(參考文獻：汪曉峰，管寶瓊，汪海峰，張金成，楊昕：芳香族聚砜酰胺纖維的制造方法CN1176256C；金偉，封亞培，晏雄，汪曉峰：低溫溶液縮聚制備芳香族聚砜酰胺的研究合成纖維2007,10,27-30；任家榮，汪曉峰，張玉華：芳砜綸的市場開發(fā)與應(yīng)用產(chǎn)業(yè)用紡織品2007，(5)，1-6；汪家銘：芳砜綸發(fā)展概況及市場前景高科技纖維與應(yīng)用2008,33(6)，39-45；汪家銘：我國芳砜綸纖維研發(fā)歷程及市場前景合成技術(shù)與應(yīng)用2009,24(1)，29-34)經(jīng)過多年的研究和開發(fā)，聚砜芳酰胺纖維已經(jīng)達到或接近了產(chǎn)業(yè)化和實用的要求。然而相比于其市場主要競爭對手間位芳綸，盡管在耐熱和阻燃性能方面聚砜芳酰胺纖維要好于間位芳綸，但在另外一主要實用性能指標——斷裂強度方面，間位芳綸(斷裂強度為5-6cN/dtex)要遠優(yōu)于聚砜芳酰胺纖維(斷裂強度為2-3cN/dtex)；斷裂強度不足導(dǎo)致聚砜芳酰胺纖維容易斷裂，在很多方面的應(yīng)用受到限制。此外，由于聚砜酰胺纖維的合成與紡絲生產(chǎn)過程復(fù)雜、對生產(chǎn)過程和產(chǎn)品質(zhì)量要求嚴格而導(dǎo)致成本高，限制了聚砜酰胺纖維產(chǎn)業(yè)的發(fā)展：例如聚合完畢后的用氫氧化鈣中和產(chǎn)生的氯化氫，由于聚合漿液粘度非常大，氫氧化鈣在其中不能均勻的分散；因此中和為非均相反應(yīng)，不能進行完全和徹底，導(dǎo)致中和完畢后待紡絲漿液依然為酸性。酸性的紡絲 漿液對紡絲設(shè)備有腐蝕作用，降低設(shè)備的耐久度增加了成本。中和反應(yīng)生成的氯化鈣不能完全溶解于漿液中，必須在紡絲之前通過壓濾除去，由于紡絲漿液的粘度很大且為酸性，對壓濾設(shè)備要求很高且壓濾效率較低，增加了紡絲的成本。因此，突破和提高現(xiàn)有的聚合和紡絲工藝，提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本，開發(fā)高性能的聚砜芳酰胺纖維是目前聚砜酰胺纖維產(chǎn)品提升核心競爭力急需解決的技術(shù)問題。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中聚砜芳酰胺的制備方法反應(yīng)條件苛刻、后處理步驟繁瑣、設(shè)備腐蝕嚴重等缺陷，而提供了一種聚砜芳酰胺纖維、待紡絲漿液及其制造方法。本發(fā)明的方法保持了較高的紡絲漿液的固含量，從而得到了較高斷裂強度和較好的耐熱阻燃性能的聚砜酰胺纖維；提升了中和效率，中和完畢后的漿液接近中性，對后續(xù)紡絲設(shè)備無腐蝕性；且中和完畢后生成的鹽能完全溶解在紡絲漿液中無須過濾除去，節(jié)省了因腐蝕造成的高昂設(shè)備費用并提高了纖維的生產(chǎn)效率。本發(fā)明提供了一種待紡絲漿液的制造方法，其包括以下步驟：步驟1：溶劑中，將4,4’-二氨基二苯砜、3,3’-二氨基二苯砜與對苯二甲酰氯進行預(yù)聚反應(yīng)，得到預(yù)聚產(chǎn)物，所述的4,4’-二氨基二苯砜與所述的3,3’-二氨基二苯砜的質(zhì)量比值為2～6，所述的預(yù)聚反應(yīng)的溫度為-20℃～25℃；步驟2：將步驟1得到的預(yù)聚產(chǎn)物與對苯二甲酰氯進行聚合反應(yīng)，得到聚合產(chǎn)物，所述的聚合反應(yīng)的溫度為30℃～100℃；步驟3：將步驟2得到的聚合產(chǎn)物與有機堿混合，進行中和反應(yīng)，得到待紡絲漿液；步驟1中所述的對苯二甲酰氯與步驟2中所述的對苯二甲酰氯的質(zhì)量比值為4～19；步驟1和步驟2中所述的對苯二甲酰氯的總摩爾量與步驟1中所述的4,4’-二氨基二苯砜和3,3’-二氨基二苯砜總摩爾量的比值為1。步驟1中，所述的溶劑可以為本領(lǐng)域中該類反應(yīng)的常規(guī)溶劑，本發(fā)明中 特別優(yōu)選有機溶劑。所述的有機溶劑優(yōu)選酰胺類溶劑和/或亞砜類溶劑。所述的酰胺類溶劑優(yōu)選N,N’-二甲基甲酰胺、N,N’-二甲基乙酰胺和N-甲基吡咯烷酮中的一種或多種；進一步優(yōu)選N-甲基吡咯烷酮和/或N,N’-二甲基乙酰胺。所述的亞砜類溶劑優(yōu)選二甲基亞砜。步驟1中，所述的溶劑與所述的4,4’-二氨基二苯砜的質(zhì)量比值優(yōu)選1mL/g～100mL/g，進一步優(yōu)選10mL/g～20mL/g，例如11.7mL/g、12.0mL/g、10.6mL/g、11.4mL/g或13.2mL/g。步驟1中，所述的預(yù)聚反應(yīng)的溫度優(yōu)選0℃～25℃，例如20℃。步驟1中，所述的4,4’-二氨基二苯砜與3,3’-二氨基二苯砜的質(zhì)量比值優(yōu)選4～6，例如5。步驟1中，所述的預(yù)聚反應(yīng)的時間可以采用本領(lǐng)域中該類反應(yīng)的常規(guī)檢測方法(例如TLC)進行監(jiān)測，一般以對苯二甲酰氯消失為反應(yīng)終點，所述的預(yù)聚反應(yīng)的時間優(yōu)選0.5小時～20小時，進一步優(yōu)選1小時～2小時。步驟2中，所述的聚合反應(yīng)的溫度優(yōu)選30℃～80℃，進一步優(yōu)選50℃～80℃，例如60℃。步驟2中，所述的聚合反應(yīng)的時間可以采用本領(lǐng)域中該聚合物溶液的粘度變化進行監(jiān)測，一般以聚合物溶液的粘度恒定以后為反應(yīng)終點，所述的聚合反應(yīng)的時間優(yōu)選0.5小時～20小時，進一步優(yōu)選1小時～5小時。步驟3中，所述的有機堿優(yōu)選三甲胺、二乙胺、二異丙胺、三辛基胺、四甲基氫氧化銨、四乙基氫氧化銨、四丁基氫氧化銨、四己基氫氧化銨、四辛基氫氧化銨、芐基三甲基氫氧化銨、芐基三乙基氫氧化銨、十八烷基三甲基氫氧化銨和十八烷基三乙基氫氧化銨中的一種或多種，進一步優(yōu)選三辛基胺、四己基氫氧化銨、芐基三甲基氫氧化銨、芐基三乙基氫氧化銨、十八烷基三甲基氫氧化銨和十八烷基三乙基氫氧化銨中的一種或多種；再進一步優(yōu)選三辛基胺。步驟3中，所述的有機堿與步驟1中所述的4,4’-二氨基二苯砜的摩爾比值優(yōu)選0.1～3，進一步優(yōu)選0.2～0.4。例如0.24、0.23或0.25。步驟3中，所述的中和反應(yīng)的溫度優(yōu)選0℃～60℃，優(yōu)選20℃～45℃，例如25℃、30℃、35℃或40℃。步驟3中，所述的中和反應(yīng)的進程采用本領(lǐng)域中該類反應(yīng)的常規(guī)檢測方法(例如PH試紙)進行監(jiān)測，一般以PH值達到5-7為反應(yīng)終點，所述的中和反應(yīng)的時間優(yōu)選0.5小時～20小時，進一步優(yōu)選1小時～2小時。本發(fā)明還提供了上述制造方法制得的待紡絲漿液。所述的待紡絲漿液PH值達到5-7(達到或接近中性)，中和完畢后生成的鹽能完全溶清在紡絲漿液中，無須過濾除去既可直接紡絲。本發(fā)明還提供了一種制備聚砜芳酰胺纖維的濕法紡絲方法，其包括以下步驟：將前述制造方法制得的待紡絲漿液依次經(jīng)過凝固、拉伸、水洗、干燥、熱拉伸，得到聚砜芳酰胺纖維。在制備聚砜芳酰胺纖維的濕法紡絲方法中，所述的凝固優(yōu)選將所述的待紡絲漿液從計量槽中經(jīng)過噴絲頭噴入裝有凝固液的凝固浴槽中，凝固成絲。所述的噴絲頭的孔徑優(yōu)選0.01mm～0.1mm，例如0.07mm。所述的噴絲頭的孔數(shù)優(yōu)選5～20，例如10。在制備聚砜芳酰胺纖維的濕法紡絲方法中，所述的凝固液的組成優(yōu)選有機溶劑：鹽：水質(zhì)量比為(30％-70％):(0-10％):(20％-70％)。所述的有機溶劑優(yōu)選N,N-二甲基乙酰胺(DMAc)。所述的凝固液的組成進一步優(yōu)選N,N-二甲基乙酰胺(DMAc)：氯化鈣：水質(zhì)量比為48:2:50。在制備聚砜芳酰胺纖維的濕法紡絲方法中，所述的凝固浴的溫度優(yōu)選5℃～25℃。在制備聚砜芳酰胺纖維的濕法紡絲方法中，所述的拉伸的溫度優(yōu)選70℃～90℃。所述的拉伸優(yōu)選在拉伸浴中進行。所述的拉伸浴的組成優(yōu)選：N,N-二甲基乙酰胺(DMAc)：水質(zhì)量比值優(yōu)選1～2。在制備聚砜芳酰胺纖維的濕法紡絲方法中，所述的水洗的溫度優(yōu)選5℃～95℃，進一步優(yōu)選50℃～70℃。在制備聚砜芳酰胺纖維的濕法紡絲方法中，所述的干燥的溫度優(yōu)選 150℃～250℃，進一步優(yōu)選200℃～250℃，例如220℃。在制備聚砜芳酰胺纖維的濕法紡絲方法中，所述的熱拉伸的溫度優(yōu)選250℃～450℃，進一步優(yōu)選350℃～400℃，例如380℃。在制備聚砜芳酰胺纖維的濕法紡絲方法中，所述的待紡絲漿液從凝固浴進入拉伸浴的速度優(yōu)選1m/min～5m/min。本發(fā)明還提供了所述的制備聚砜芳酰胺纖維的濕法紡絲方法制備的聚砜芳酰胺纖維。在不違背本領(lǐng)域常識的基礎(chǔ)上，上述各優(yōu)選條件，可任意組合，即得本發(fā)明各較佳實例。本發(fā)明所用試劑和原料均市售可得。本發(fā)明的積極進步效果在于：本發(fā)明的方法保持了較高的紡絲漿液的含固量，從而得到了較高斷裂強度和較好的耐熱阻燃性能的聚砜酰胺纖維；提升了中和效率，中和完畢后的漿液pH達到5-7，接近中性，對后續(xù)紡絲設(shè)備無腐蝕性；且中和完畢后生成的鹽能完全溶清在紡絲漿液中無須過濾除去，節(jié)省了設(shè)備費用并提高了纖維的生產(chǎn)效率，得到的纖維較原有芳砜綸纖維性能提高，強度提升15-25％。本發(fā)明的聚砜芳酰胺溶解度高、能溶解在常見有機溶劑中。本發(fā)明中，所述的室溫指室內(nèi)環(huán)境溫度，為10℃～35℃。具體實施方式下面通過實施例的方式進一步說明本發(fā)明，但并不因此將本發(fā)明限制在所述的實施例范圍之中。下列實施例中未注明具體條件的實驗方法，按照常規(guī)方法和條件，或按照商品說明書選擇。實施例1干燥的500mL三口瓶中依次加入19.864克4,4’-二氨基二苯砜(0.08mol)和4.966克3,3’-二氨基二苯砜(0.02mol)，加入210mL無水N,N’-二甲基乙酰胺(DMAc)，攪拌溶解得無色澄清溶液；用冰水浴冷卻至內(nèi)溫0℃，然后 加入18.272克對苯二甲酰氯(0.09mol)，并在0℃下攪拌半小時后升至20℃下攪拌半小時；再升溫至50℃并加入2.036克對苯二甲酰氯(0.01mol)，在50℃下下繼續(xù)攪拌1小時后，加入70.734克三辛基胺(0.02mol)中和，在35℃下攪拌1小時后得中性的待紡絲漿液。將此漿液用濕法紡絲設(shè)備紡絲：紡絲漿液經(jīng)由孔徑為0.07mm、孔數(shù)為10的噴絲頭擠入凝固浴中，凝固浴組成為DMAc：氯化鈣：水＝48:2:50(均為質(zhì)量比)，凝固浴溫度為5-25℃；絲條以1m/min的速度從凝固浴引出后進入拉伸浴，拉伸浴溫度為70-90℃，組成為DMAc：水＝50:50(質(zhì)量比)；然后在50-70℃水洗并在220℃條件下干燥，再用380℃熱管拉伸1.1倍后得到白色聚砜芳酰胺纖維。纖維的主要性能測試結(jié)果如下：密度1.42g/cm3；斷裂強度4-6cN/dtex；限氧指數(shù)LOI為33。實施例2干燥的500mL三口瓶中依次加入20.692克4,4’-二氨基二苯砜(0.0833mol)和4.138克3,3’-二氨基二苯砜(0.0167mol)，加入235mL無水N,N’-二甲基乙酰胺(DMAc)，攪拌溶解得無色澄清溶液；用冰水浴冷卻至內(nèi)溫0℃，然后加入17.257克對苯二甲酰氯(0.085mol)，并在0℃下攪拌半小時后升至25℃攪拌半小時；再升溫至60℃并加入3.045克對苯二甲酰氯(0.015mol)，在60℃下繼續(xù)攪拌1小時后，加入33.45克芐基三甲基氫氧化銨(0.02mol)中和，在25℃下，攪拌1小時后得近中性的紡絲漿液。將此漿液用濕法紡絲設(shè)備紡絲：紡絲漿液經(jīng)由孔徑為0.07mm、孔數(shù)為10的噴絲頭擠入凝固浴中，凝固浴組成為DMAc：氯化鈣：水＝48:2:50(均為質(zhì)量比)，凝固浴溫度為5-25℃；絲條以1m/min的速度從凝固浴引出后進入拉伸浴，拉伸浴溫度為70-90℃，組成為DMAc：水＝50:50(質(zhì)量比)；然后在50-70℃水洗并在220℃條件下干燥，再用380℃熱管拉伸1.1倍后得到白色聚砜芳酰胺纖維。纖維的主要性能測試結(jié)果如下：密度1.42g/cm3；斷裂強度4-6cN/dtex；限氧指數(shù)LOI為34。實施例3干燥的500mL三口瓶中依次加入21.279克4,4’-二氨基二苯砜(0.0857mol)和3.551克3,3’-二氨基二苯砜(0.0143mol)，加入280mL無水N,N’-二甲基乙酰胺(DMAc)，攪拌溶解得無色澄清溶液；用冰水浴冷卻至內(nèi)溫0℃，然后加入16.242克對苯二甲酰氯(0.08mol)，并在0℃下攪拌半小時后升至25℃攪拌半小時；再升溫至80℃并加入4.060克對苯二甲酰氯(0.02mol)，在80℃下繼續(xù)攪拌1小時后，加入41.866克芐基三乙基氫氧化銨(0.02mol)中和，在45℃下，攪拌1小時后得中性的待紡絲漿液。將此漿液用濕法紡絲設(shè)備紡絲：紡絲漿液經(jīng)由孔徑為0.07mm、孔數(shù)為10的噴絲頭擠入凝固浴中，凝固浴組成為DMAc：氯化鈣：水＝48:2:50(均為質(zhì)量比)，凝固浴溫度為5-25℃；絲條以1m/min的速度從凝固浴引出后進入拉伸浴，拉伸浴溫度為70-90℃，組成為DMAc：水＝50:50(質(zhì)量比)；然后在50-70℃水洗并在220℃條件下干燥，再用380℃熱管拉伸1.1倍后得到白色聚砜芳酰胺纖維。纖維的主要性能測試結(jié)果如下：密度1.43g/cm3；斷裂強度5-6cN/dtex；限氧指數(shù)LOI為34。實施例4按照實施例1相同的操作，但是改變4,4’-二氨基二苯砜與3,3’-二氨基二苯砜的質(zhì)量比、步驟1和步驟2中對苯二甲酰氯的添加量、聚合反應(yīng)溫度等變量得到的結(jié)果見表1。表1不同條件下制得的纖維性能表4,4’-DDS表示4,4’-二氨基二苯砜；3,3’-DDS表示3,3’-二氨基二苯砜；所述的含固量是指固體的質(zhì)量占紡絲漿液總質(zhì)量的百分比。預(yù)聚加入TPC的量是指步驟1的預(yù)聚反應(yīng)中加入的對苯二甲酰氯的摩爾量占步驟1和步驟2中所述的對苯二甲酰氯的總摩爾量的百分比；聚合加入TPC的量是指步驟2的聚合反應(yīng)中加入的對苯二甲酰氯的摩爾量占步驟1和步驟2中所述的對苯二甲酰氯的總摩爾量的百分比；TPC表示對苯二甲酰氯；TPC的總摩爾量等于4,4’-DDS和3,3’-DDS的摩爾量之和。本發(fā)明系統(tǒng)的研究了各種不同質(zhì)量比例的4,4’-二氨基二苯砜和3,3’-二氨基二苯砜與等摩爾量的對苯二甲酰氯縮聚形成聚砜酰胺然后經(jīng)由濕法紡絲制備纖維并測試了纖維的關(guān)鍵性能如限氧指數(shù)和斷裂強度等；實驗結(jié)果表明：聚砜芳酰胺纖維的耐熱阻燃性能與聚合時兩種氨苯砜單體4,4’-二氨基二苯砜和3,3’-二氨基二苯砜的質(zhì)量比例無關(guān)；而纖維的斷裂強度與兩種氨苯砜單體的質(zhì)量比例直接相關(guān)：4,4’-二氨基二苯砜的比例越高，則所得纖維的斷裂強度越大；同時聚砜酰胺聚合物在所用溶劑(DMF、DMAc和NMP等)中的溶解度也越差，紡絲漿液的含固量也必須不斷降低才能保持聚合物溶解在溶劑不析出。含固量太低會降低纖維的生產(chǎn)效率，提高纖維的生產(chǎn)成本從而降低其市場競爭力。實施例5按照實施例1相同的操作，但是改變堿的種類和中和后pH得到的結(jié)果見表2。表2不同條件下制得的待紡絲漿液的狀態(tài)表中和用堿中和后pH值中和后是否溶清氫氧化鈉2.9否氫氧化鉀3.4否氫氧化鋇2.8否氨氣2.3否三乙胺6.4否二異丙基乙基胺6.6否三丁基胺6.4否三辛基胺6.8是四己基氫氧化銨6.5是芐基三甲基氫氧化銨6.3是芐基三乙基氫氧化銨6.2是十八烷基三甲基氫氧化銨6.5是十八烷基三乙基氫氧化銨6.7是紡絲漿液的中和以往都使用氫氧化鈣，優(yōu)點是其價格便宜；然而由于紡絲漿液的粘度極高，氫氧化鈣不能完全溶解在其中，處于不均勻的分散狀態(tài)，因此中和反應(yīng)為非均相的反應(yīng)，進行的不充分和完全，中和后的紡絲漿液依然為酸性(pH值為2-4)，對后續(xù)的紡絲設(shè)備有腐蝕作用，增加了設(shè)備成本。此外，中和反應(yīng)生成的氯化鈣也不能完全溶解在漿液中，為防止其堵塞噴絲孔，必須先通過過濾除去；由于紡絲漿液粘度極大且為酸性，對過濾設(shè)備要求很高且過濾效率很低，進一步增加了聚砜酰胺纖維的成本。本發(fā)明研究了用除氫氧化鈣外的各種無機堿和各種有機堿來中和紡絲漿液的方法，評估了他們的中和效率(既中和完畢后紡絲漿液的pH值)以及中和所生成的鹽是否需要過濾除去(既中和產(chǎn)生的鹽能否溶清在漿液中)。實驗結(jié)果表明，采用有機堿中和的效率要明顯高于無機堿；而有部分有機堿如三辛基胺、四己基氫氧化銨、四辛基氫氧化銨、芐基三甲基氫氧化銨、芐基三乙基氫氧化銨、十八烷基三甲基氫氧化銨和十八烷基三乙基氫氧化銨等三辛胺中和完畢后生成的鹽能完全溶清在紡絲漿液中，無須過濾除去既可直接紡絲。對比實施例1干燥的250mL三口瓶中依次加入12.415克4,4’-二氨基二苯砜(0.05mol)和12.415克3,3’-二氨基二苯砜(0.05mol)，加入145mL無水N,N’-二甲基乙酰胺(DMAc)，攪拌溶解得無色澄清溶液；用冰水浴冷卻至內(nèi)溫-5℃，然后加入19.287克對苯二甲酰氯(0.095mol)，并在-5℃下攪拌半小時后升至25℃攪拌半小時；再升溫至50℃并加入1.015克對苯二甲酰氯(0.005mol)，在50℃下繼續(xù)攪拌1小時后，加入8克氫氧化鈉(0.02mol)中和，在30℃下攪拌1小時后得的待紡絲漿液。將此漿液用濕法紡絲設(shè)備紡絲：先壓濾除掉中和產(chǎn)生的鹽氯化鈉；得到的澄清透明的紡絲漿液經(jīng)由孔徑為0.07mm、孔數(shù)為10的噴絲頭擠入凝固浴中，凝固浴組成為DMAc：氯化鈣：水＝48:2:50(均為質(zhì)量比)，凝固浴溫度為5-25℃；絲條以1m/min的速度從凝固浴引出后進入拉伸浴，拉伸浴溫度為70-90℃，組成為DMAc：水＝50:50(質(zhì)量比)；然后在50-70℃水洗，并在220℃條件下干燥，再用380℃熱管拉伸1.1倍后得到白色聚砜芳酰胺纖維。纖維的主要性能測試結(jié)果如下：密度1.40g/cm3；斷裂強度<1cN/dtex。對比實施例2干燥的500mL三口瓶中依次加入16.651克4,4’-二氨基二苯砜(0.0667mol)和8.267克3,3’-二氨基二苯砜(0.0333mol)，加入200mL無水N,N’-二甲基乙酰胺(DMAc)，攪拌溶解得無色澄清溶液；用冰水浴冷卻至內(nèi)溫0℃，然后加入18.272克對苯二甲酰氯(0.09mol)，并在0℃下攪拌半小時后升至20℃攪拌半小時；再加入2.036克對苯二甲酰氯(0.01mol)，在45℃并繼續(xù)攪拌1小時后加入10％的氨甲醇溶液34克(0.2mol)，在40℃下攪拌1小時后得待紡絲漿液。將此漿液用濕法紡絲設(shè)備紡絲：先壓濾除掉中和產(chǎn)生的無機鹽氯化銨；得到的壓濾漿液由孔徑為0.07mm、孔數(shù)為10的噴絲頭擠入凝固浴中，凝固浴組成為DMAc：氯化鈣：水＝48:2:50(均為質(zhì)量比)，凝固浴溫度為5-25℃。絲條以1m/min的速度從凝固浴引出后進入拉伸浴，拉伸浴溫度為70-90℃，組成為DMAc：水＝50:50(質(zhì)量比)。然后在50-70℃水洗并在220℃條件下干燥，再用380℃熱管拉伸1.1倍后得到白色聚砜芳酰胺纖維。其主要性能為：密度1.41g/cm3；斷裂強度1-3cN/dtex；限氧指數(shù)LOI為31。當前第1頁1 2 3