專(zhuān)利名稱(chēng)：一種廢舊輪胎再生加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于再生橡膠生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種廢舊輪胎的再生加工工藝。
背景技術(shù)：
廢舊輪胎再生的關(guān)鍵技術(shù)是如何將舊橡膠中的硫徹底脫掉，以恢復(fù)橡膠應(yīng)有的彈性和塑性，讓再生膠能再作為原料生產(chǎn)新的輪胎或膠帶等高檔橡膠產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)資源的循環(huán)利用?，F(xiàn)有的輪胎再生膠普遍采用水油法傳統(tǒng)脫硫工藝，即將膠粉加入一定量添加劑后在溫度為160°C 180°C、壓力為I. 8MPa 2. O MPa的脫硫罐內(nèi)保壓約6小時(shí)進(jìn)行脫硫，該方法雖能實(shí)現(xiàn)舊橡膠的再生利用，但生產(chǎn)周期長(zhǎng)，能耗大，且產(chǎn)出的橡膠技術(shù)指標(biāo)低，有明顯顆粒，加工性能差，大部分只能作為橡膠制品的填充料，不利于資源的循環(huán)利用，經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益較低
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種生產(chǎn)周期短、能耗低，并能有效提高再生橡膠技術(shù)指標(biāo)的廢舊輪胎再生加工工藝。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的，該廢舊輪胎再生加工工藝包括制粉、脫硫再生、捏煉、精煉和成型工序，所述脫硫再生工序是在制粉工序制得的膠粉中加入活化劑、軟化劑、增塑劑和水后加溫加壓脫硫，所述脫硫再生工序中膠粉與添加劑的質(zhì)量配比為膠粉100份，活化劑O. I I. 2份，軟化劑15 20份，增塑劑2. 3 4份，水9 12份。進(jìn)一步的，將所述膠粉與活化劑、軟化劑、增塑劑和水按比例混合后裝入脫硫罐中并封閉，利用熱源將原料溫度加熱到180°C 199°C，罐內(nèi)壓力升至2. 8MPa 3. 8 MPa，保壓2 3小時(shí)后卸料。所述活化劑為420型活化劑，所述軟化劑為松焦油，所述增塑劑為松香。所述廢舊輪胎制得的膠粉的粒度為30 40目。所述脫硫罐內(nèi)設(shè)置有可對(duì)物料進(jìn)行攪拌的攪拌裝置。所述脫硫罐為夾套式容器，夾套內(nèi)為導(dǎo)熱油。本發(fā)明通過(guò)優(yōu)化添加劑的配比，調(diào)整物料反應(yīng)溫度和壓力，能夠更快速拉開(kāi)硫鍵，更充分減少膠粉中彈性網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，減少環(huán)狀硫化物的生成，從而獲得脫硫徹底、質(zhì)地均勻、精細(xì)無(wú)顆粒、粘性大、塑性好的可以替代天然橡膠的優(yōu)質(zhì)再生膠，同時(shí)，通過(guò)降低脫硫保壓時(shí)間，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了生成成本。


圖I廢舊輪胎的再生加工工藝流程圖
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明，但不以任何方式對(duì)本發(fā)明加以限制，基于本發(fā)明教導(dǎo)所作的任何變換或替換，均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。實(shí)施例I :
舊輪胎經(jīng)清洗、破碎、磁選和篩選后制得40目粒度的膠粉100kg，加入420型活化劑
0.1kg，軟化劑松焦油15kg，增塑劑松香4kg，水9kg，將以上物料同時(shí)裝入脫硫罐中并封閉，勻速攪拌的同時(shí)將罐內(nèi)溫度升至180°C，罐內(nèi)壓力升至3. 8MPa，保壓3小時(shí)后卸料，再經(jīng)捏煉、精煉和成型工序后獲得再生膠塊，經(jīng)檢測(cè)，所得再生膠的水分為I. 15%，灰分為9. 2%，丙酮抽提物為18. 6%，拉伸強(qiáng)度為9. 8MPa，扯斷伸長(zhǎng)率為405%，門(mén)尼粘度ML100°C( 1+4)為69，各項(xiàng)性能指標(biāo)均符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T13460-2008中優(yōu)級(jí)品的規(guī)定。實(shí)施例2
舊輪胎經(jīng)清洗、破碎、磁選和篩選后制得30目粒度的膠粉100kg，加入420型活化劑
1.2kg，軟化劑松焦油15kg，增塑劑松香2. 3kg，水9kg，將以上物料同時(shí)裝入脫硫罐中并封閉，勻速攪拌的同時(shí)將罐內(nèi)溫度升至199°C，罐內(nèi)壓力升至2. 8MPa，保壓2小時(shí)后卸料，再經(jīng)捏煉、精煉和成型工序后獲得再生膠塊，經(jīng)檢測(cè)，所得再生膠的水分為I. 1%，灰分為9. 8%，丙酮抽提物為19. 8%，拉伸強(qiáng)度為10. 2MPa，扯斷伸長(zhǎng)率為400%，門(mén)尼粘度ML100°C (1+4)為68，各項(xiàng)性能指標(biāo)均符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T13460-2008中優(yōu)級(jí)品的規(guī)定。實(shí)施例3:
舊輪胎經(jīng)清洗、破碎、磁選和篩選后制得35目粒度的膠粉100kg，加入420型活化劑
O.1kg，軟化劑松焦油20kg，增塑劑松香2. 3kg，水9kg，將以上物料同時(shí)裝入脫硫罐中并封閉，勻速攪拌的同時(shí)將罐內(nèi)溫度升至190°C，罐內(nèi)壓力升至3. 2MPa，保壓2. 5小時(shí)后卸料，再經(jīng)捏煉、精煉和成型工序后獲得再生膠塊，經(jīng)檢測(cè)，所得再生膠的水分為I. 2%，灰分為
8.6%，丙酮抽提物為19%，拉伸強(qiáng)度為9. 9MPa，扯斷伸長(zhǎng)率為392%，門(mén)尼粘度ML100°C (1+4)為70，各項(xiàng)性能指標(biāo)均符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T13460-2008中優(yōu)級(jí)品的規(guī)定。實(shí)施例4:
舊輪胎經(jīng)清洗、破碎、磁選和篩選后制得36目粒度的膠粉100kg，加入420型活化劑
O.8kg，軟化劑松焦油18kg，增塑劑松香3. 2kg，水11kg，將以上物料同時(shí)裝入脫硫罐中并封閉，勻速攪拌的同時(shí)將罐內(nèi)溫度升至192°C，罐內(nèi)壓力升至3. 4MPa，保壓2.6小時(shí)后卸料，再經(jīng)捏煉、精煉和成型工序后獲得再生膠塊，經(jīng)檢測(cè)，所得再生膠的水分為I. 1%，灰分為9. 5%，丙酮抽提物為18. 2%，拉伸強(qiáng)度為10. 8MPa，扯斷伸長(zhǎng)率為408%，門(mén)尼粘度ML100°C(1+4)為67. 6，各項(xiàng)性能指標(biāo)均符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T13460-2008中優(yōu)級(jí)品的規(guī)定。如以上實(shí)施例所述，本發(fā)明通過(guò)優(yōu)化添加劑的配比，調(diào)整物料反應(yīng)溫度和壓力，有效提高了再生橡膠的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)，同時(shí)，通過(guò)降低脫硫保壓時(shí)間，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了生成成本。
權(quán)利要求
1.一種廢舊輪胎再生加工工藝，包括制粉、脫硫再生、捏煉、精煉和成型工序，脫硫再生工序是在制粉工序制得的膠粉中加入活化劑、軟化劑、增塑劑和水后加溫加壓脫硫，其特征是所述脫硫再生工序中膠粉與添加劑的質(zhì)量配比為膠粉100份，活化劑O. I I. 2份，軟化劑15 20份，增塑劑2. 3 4份，水9 12份。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的廢舊輪胎再生加工工藝，其特征是所述膠粉與活化劑、軟化齊U、增塑劑和水按比例混合后裝入脫硫罐中并封閉，利用熱源將原料溫度加熱到180°C 1991，罐內(nèi)壓力升至2.810^ 3.8 MPa，保壓2 3小時(shí)后卸料。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的廢舊輪胎再生加工工藝，其特征是所述活化劑為420型活化劑，所述軟化劑為松焦油，所述增塑劑為松香。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的廢舊輪胎再生加工工藝，其特征是所述廢舊輪胎制得的膠粉的粒度為30 40目。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的廢舊輪胎再生加工工藝，其特征是所述脫硫罐內(nèi)設(shè)置有可對(duì)物料進(jìn)行攪拌的攪拌裝置。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的廢舊輪胎再生加工工藝，其特征是所述脫硫罐為夾套式容器，夾套內(nèi)為導(dǎo)熱油。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種廢舊輪胎再生加工工藝，包括制粉、脫硫再生、捏煉、精煉和成型工序，所述脫硫再生工序是在制粉工序制得的膠粉中加入活化劑、軟化劑、增塑劑和水后加溫加壓脫硫，所述脫硫再生工序中膠粉與添加劑的質(zhì)量配比為膠粉100份，活化劑0.1～1.2份，軟化劑15～20份，增塑劑2.3～4份，水9～12份；脫硫溫度為180℃～199℃，脫硫壓力為2.8MPa～3.8MPa。本發(fā)明通過(guò)優(yōu)化添加劑的配比，調(diào)整物料反應(yīng)溫度和壓力，有效提高了再生橡膠的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)，提高了生產(chǎn)效率，降低了生成成本。
文檔編號(hào)C08L17/00GK102942709SQ20121038253
公開(kāi)日2013年2月27日 申請(qǐng)日期2012年10月11日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月11日
發(fā)明者張鴻鳴 申請(qǐng)人:陸良眾力達(dá)橡膠有限公司