專利名稱：一種防銹蠟的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種防銹蠟，該防銹蠟適用于各種鋼材、精密儀器、鑄造件和加工零件等的表面和內(nèi)腔的防潮和防銹蝕，以及下水管道、工廠污水排出管道和船碼頭抗鹽霧銹蝕等低成本的防銹處理情形；本發(fā)明還涉及該防銹蠟的用途及使用方法。
背景技術：
鋼鐵類金屬(如鋼材、汽車及鑄造件等)在自然存放條件下，因為環(huán)境和其它因素使部件容易銹蝕，從而降低或失去使用價值，造成安全事故和經(jīng)濟損失。我國每年因金屬銹蝕所造成的直接經(jīng)濟損失數(shù)額巨大。金屬銹蝕從機理上主要分為化學腐蝕和電化學腐蝕。產(chǎn)生銹蝕的原因有很多，如機械損傷、表面缺陷、內(nèi)部缺陷、環(huán)境因素等。自然環(huán)境中，潮濕和高溫會加速這些反應，在露點溫度及冰點溫度附近也會加劇反應。常見的腐蝕因素有以下若干途徑。A、接觸空氣空氣中的氧、水份、酸性氣體、灰塵等能與鋼鐵發(fā)生化學反應，當多種因素存在時，能相互促進使腐蝕加速。比如在沿海一帶，空氣中含有較高的鹽分；工業(yè)污染所形成的酸雨等有害化學物質(zhì)也會加重對鋼鐵的腐蝕。B、表面污染附著在工件表面的油污、灰塵及酸、堿、鹽等在一定條件轉(zhuǎn)化為腐蝕介質(zhì)，與鋼件中的成分發(fā)生化學反應，產(chǎn)生化學腐蝕而生銹。研究表明，只要有4 6mg/L的氯離子含量，就足以破壞鋼表面的鈍化膜。在冬季的北方地區(qū)，為了防止或消除路面因下雪和結(jié)冰而產(chǎn)生的車輛打滑，通常都會在道路上噴灑廉價的鹽水來化雪或化冰，汽車開過時， 鹽水飛濺到車身尤其是底盤上而產(chǎn)生銹蝕。C、電化學腐蝕鋼件中的其它元素雜質(zhì)在接觸腐蝕介質(zhì)后與鐵形成原電池而產(chǎn)生電化學腐蝕。焊接、割渣、飛濺等產(chǎn)生的雜質(zhì)金屬元素附著在表面，與腐蝕介質(zhì)也會形成原電池。D、表面劃傷各種劃傷對油漆保護層、保護金屬及鈍化膜的破壞，使其保護能力降低，易與化學介質(zhì)發(fā)生反應，產(chǎn)生化學腐蝕而生銹。E、烤?；鹧婕訜釁^(qū)域的成份與金相組織發(fā)生變化而不均勻，與腐蝕介質(zhì)形成原電池而產(chǎn)生電化學腐蝕。F、材質(zhì)缺陷鋼材質(zhì)的化學缺陷(成份不均勻、C、S、P雜質(zhì)等)和表面物理缺陷 (疏松、砂眼、裂紋等)有利于與腐蝕介質(zhì)形成原電池而產(chǎn)生腐蝕。G、應力腐蝕應力集中的地方容易形成應力腐蝕。為了防止生銹，采用了許多措施，如使用鍍鋅板材料，它能很好地防護金屬表面， 卻不能完全保證不生銹，鍍鋅板切割的邊緣、裝螺絲用的鉆孔以及鍍鋅板的焊接處易發(fā)生銹蝕，鋅作為電化學腐蝕的陽極也會減薄直至耗盡，從而失去防護作用。如作鈍化處理，不但技術要求高，并且因物理或化學反應損傷后，由點及面的損壞擴展速度非?？觳⑶也灰仔扪a。不銹鋼由于其特殊的金相組織和表面鈍化膜，使得它在一般情況下較難與介質(zhì)發(fā)生化學反應，但在特定的情況下也會被腐蝕。在腐蝕介質(zhì)和誘因(如劃傷、飛濺、焊接等)同時存在的條件下，不銹鋼也能與腐蝕介質(zhì)發(fā)生緩慢的化學反應及電化學反應而被腐蝕，而且在一定條件下的腐蝕速度相當快而產(chǎn)生銹蝕現(xiàn)象，尤其是點蝕和縫隙腐蝕。汽車表面噴涂的底漆、面漆可以有效地隔斷空氣中氧、水、酸堿性氣體和塵埃等化學腐蝕源與車體金屬的接觸，從而預防生銹。雖然漆膜有一定的強度和附著力，但有使用壽命，不能完全杜絕腐蝕的發(fā)生。漆膜的主要成分是聚合物，在長時間使用后會因陽光中紫外線輻射、空氣氧化等因素降解，也會因多次的溫差變化等原因而減弱其對金屬的附著力。外力沖擊更易使漆膜受損，刮傷或者石子的碰撞都會使汽車金屬暴露出來接觸空氣而發(fā)生腐蝕。腐蝕一旦誘發(fā)便加速進行，沿金屬表面擴散，由于是在底漆下面進行，往往不易察覺。檢修中發(fā)現(xiàn)很多外觀油漆尚好的車輛，其下部金屬已經(jīng)嚴重銹蝕，從而使金屬的安全強度失去保證。汽車車身在整體完成焊接以后，需進行陰極電泳涂裝，使車身得到較全面的防護， 并保證電泳部位一定的防銹時間。但這只能提供電泳部位的防護，因為電荷在空腔內(nèi)的屏蔽作用，車身的空腔內(nèi)部無法實施，這就是許多車輛從內(nèi)部開始銹蝕的原因。這種內(nèi)部銹蝕往往比外部銹蝕更加危險，因為銹蝕的隱蔽性，等到觀察到時車輛部位常常已銹蝕透 孔。近年來隨著技術的發(fā)展，現(xiàn)在一些高檔汽車也采用了電子保護和陰極保護的方法來減輕電化學腐蝕，取得了一定的效果，但成本昂貴并且防護效果也有限。在金屬制品的防腐蝕中，應用最多的是表面防腐處理。常用的方法一般有表面刷油漆處理、鈍化處理、涂防銹油脂、噴涂復合涂劑等。前二者不但成本高，而且不適用于中間制成品；涂防銹油脂的方法雖然成本低廉使用方便，但也存在強度低、抗溫差、粘手、易流失的缺點。金屬表面噴涂復合涂劑結(jié)合了前三者的優(yōu)點，目前正逐步得到廣泛的應用。而其所用防銹材料主要有兩種，一種是以橡膠、蠟、礦物油及有色金屬等為基礎的復合涂劑，能有效控制金屬表面銹斑的生成。它的優(yōu)點是富有彈性，可緩沖碎石的撞擊，粘結(jié)力強，抗氧化時間長。在汽車防護中，主要使用于汽車底盤、裙邊等部位；但使用范圍有限，居于材料特性及行車安全原因，一般在隔熱護罩、排氣管、油管、剎車系統(tǒng)、萬向節(jié)及散熱箱等部位不得噴涂。另一種材料是半透明的蠟基復合膜，能在金屬表面形成一層化學膠，作為金屬表面薄膜，以阻隔水份的接觸，專門用于汽車擋風玻璃框、引擎蓋、底盤骨架、前罩板、所有車門內(nèi)腔及行李箱等。傳統(tǒng)上，防銹蠟以石油蠟、生物蠟(植物蠟、動物蠟)以及低分子量烯烴聚合物作為防銹蠟的主要基質(zhì)材料。CN1386812A公開了一種汽車用液體防銹蠟，組分比較單一，表面強度和光澤性不夠，不適合于用于精密儀器的保養(yǎng)，并且抗剝離性差，其抗高溫性能未知。 CN1488699A公開了一種水基金屬防銹保護劑，為提高其乳化效果，使用了大量含極性基團的組分，耐候性能欠佳。CN1766023A公開了一種水基防銹保護處理蠟劑，由蠟、樹脂、助劑、 乳化劑、防腐劑和水制成，該蠟劑適用于機械配件漆面的保護處理，其蠟含量低而助劑含量較高導致成本較高，其防銹性能特別是防銹時間需進一步提高。CN101418186A公開了一種水基防銹保護處理蠟劑，它是由蠟類物質(zhì)、合成樹脂、有機多元酸胺鹽、表面活性劑和水制成，雖然易于使用，但表面強度和抗高溫性能還需進一步提高
發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)在技術的不足，本發(fā)明的防銹蠟通過引入費托蠟作為主要基質(zhì)材料，利用費托蠟的高熔點、低粘度的特性，有效地改善了防銹蠟產(chǎn)品的抗溫性、表面光滑度和抗磨損性能，又具有較好的施工性能。具體地，本發(fā)明的防銹蠟比以石油微晶蠟為基質(zhì)材料的防銹蠟的抗高溫性能更優(yōu)，比以低分子量烯烴聚合物為基質(zhì)材料的防銹蠟的施工性能更優(yōu)。另夕卜，針對費托蠟本身脆性大、抗低溫性能差的不足，本發(fā)明通過在防銹蠟中添加EVA樹脂， 進而有效地改善防銹蠟產(chǎn)品的抗低溫性能，增強其耐曲性、耐沖擊性和抗剝離性。本發(fā)明的防銹蠟與傳統(tǒng)的防銹蠟相比，具有良好的防銹性能、耐溫性能、抗磨損性能、耐曲性、耐沖擊性和抗抗剝離性。本發(fā)明提供了一種防銹蠟，該防銹蠟采用費托蠟作為基質(zhì)材料，通過添加聚合物、 石油蠟、防銹劑、填料等成份組成。其組成重量百分比例為費托蠟IOwt% SOwt%，聚合物2wt*% 30wt*%,石油臘0 40wt*%,防鎊劑0. Iwt IOwt ,填料0 20wt*%。該防銹蠟使用方便，不僅具有良好的防銹性能，還具有優(yōu)異的表面光滑度和抗磨損性能，以及具有良好的流動性和耐曲性、耐沖擊性、抗剝離性。本發(fā)明所述費托蠟包括直接費托合成的產(chǎn)品及其經(jīng)加氫精制、加氫異構(gòu)化或加氫裂化的分餾產(chǎn)品。
所述費托合成是以氫氣與一氧化碳為原料通過催化反應生成烴類的過程。費托合成包括高溫費托合成(260-350°C )和低溫費托合成(180-250°C )，費托合成所采用的催化劑成份通常為鐵基催化劑、鈷基催化劑、釕基催化劑，鐵基催化劑通常含有助劑金屬如銅、 錳、鉻等及其金屬氧化物助劑如氧化鉀、氧化鈣等，鐵基、鈷基、釕基催化劑中通常還含有擔載或混合的載體如氧化硅、氧化鋁、分子篩等。費托合成反應的氫氣與一氧化碳的體積比小于2. 5，優(yōu)選小于1.8，更優(yōu)選范圍為0. 9 I. 8。典型的反應溫度是180-350°C，反應壓力是 0. 2-3. OMPa，一般認為反應歷程是表面亞甲基聚合或表面碳化物聚合機理，包括鏈引發(fā)、鏈增長和鏈終止等典型步驟，其產(chǎn)物分布主要受催化劑種類及反應條件的影響。所述費托蠟幾乎全部由鏈燒烴組成，典型的組成至少有80wt%的正構(gòu)燒烴,更優(yōu)選高于90wt%的正構(gòu)烷烴，油含量一般小于5wt%。其碳分布隨著工藝條件的不同而異，尤其是受催化劑的影響最大，碳分布從C1到C15tl不等。本發(fā)明優(yōu)選正構(gòu)烷烴含量高于80Wt%、油含量小于2wt%、 碳分布從C3tl Cltltl的費托合成臘用作調(diào)配原料。本發(fā)明的費托蠟，也可是由費托產(chǎn)品經(jīng)過加氫精制或加氫異構(gòu)化后制得。加氫精制使得產(chǎn)物中的烯烴減少甚至完全除去；加氫異構(gòu)化能增加產(chǎn)品的異構(gòu)烷烴的含量，特別是生成短鏈長骨架的異構(gòu)烷烴，其性質(zhì)接近石油微晶蠟但又有著顯著的區(qū)別。本發(fā)明的費托蠟，還包括費托蠟經(jīng)加氫裂化的分餾產(chǎn)物。更具體地，選擇熔點為25°C _130°C、優(yōu)選65°C _125°C、更優(yōu)選熔點85°C _125°C的費托蠟作為防銹蠟的基質(zhì)材料。費托蠟具體熔點的選擇取決于最終的防銹蠟產(chǎn)品所需要的防護性能和其要求的表面強度。在本發(fā)明的防銹蠟組份中，所述的石油蠟為石油產(chǎn)品的提煉物，存在于原油中常壓沸點為400°C 680°C的餾分中，通常經(jīng)過常減壓蒸餾、溶劑脫浙青、酮苯脫蠟、尿素脫蠟、分子篩脫蠟、白土精制、加氫精制等石油煉制工藝的兩種以上的組合工藝制得。隨原油種類的不同，以其為原料生產(chǎn)的石油蠟組成也有明顯的區(qū)別，另外，加工工藝對石油蠟的組成也有一定影響。50 64號之間的石油蠟，其正構(gòu)烷烴含量較高，一般都在70Wt% 95wt%。而70號以上的石油蠟，受限于石油的成礦等因素，隨著熔點的升高，其正構(gòu)烷烴的含量逐漸降低，蠟晶形呈細微結(jié)晶，一般稱作微晶蠟。在本發(fā)明中，采用58號以上的石油蠟作為調(diào)和組份，特別地，優(yōu)選70號以上的微晶蠟，更優(yōu)選70 90號微晶蠟作為調(diào)和組分以改善防銹蠟的使用性能。在本發(fā)明的防銹蠟組份中，所述聚合物為熱塑性聚合物，選自如下聚合物中的一種或任意兩種或兩種以上的組合有規(guī)聚丙烯、無規(guī)聚丙烯、高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、 乙丙共聚物、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)、ABS樹酯、乙烯-苯乙烯共聚物、乙烯-丙烯酸甲酯共聚物、聚異丁烯、聚碳酸酯、聚甲基戊烯、聚丙烯腈、丙烯腈與丁二烯及苯乙烯的二單體聚合物、丙烯腈與丁二烯及苯乙烯的三單體聚合物，以及以上所提到的聚合物的單體之間形成的諸如 A-B、A-B-A、A-B-C、A- (B-A) n-B、A- (B) m- (A) n-B、A- (B) m- (B-A) n- (A) n-B 等形式的嵌段共聚物。特別地，聚合物為EVA聚合物、聚乙烯蠟、聚丙烯蠟、聚酰胺蠟或其單體之間的共聚物。
典型地，所述聚合物包含EVA聚合物，優(yōu)選VA %含量一般為20 40、MI為6 400 的EVA樹脂。該EVA樹脂用作熱熔膠單獨使用時，其使用溫度通常為140°C 220°C。在防銹蠟中加入上述EVA樹脂可有效改善防銹蠟產(chǎn)品的耐候性、流動性和耐曲性，提高其耐沖擊性，增強其抗剝離性。在防銹蠟中EVA聚合物的加入量為0wt% 20wt%。典型地，所述聚合物包含聚乙烯蠟和/或聚丙烯蠟，優(yōu)先選擇熔點為80°C 135°C 的聚乙烯蠟和/或聚丙烯蠟產(chǎn)品，聚乙烯蠟和/或聚丙烯蠟的添加可以延長產(chǎn)品的使用壽命并降低成本。本發(fā)明所述的防銹蠟組分中，其填料可以是無機礦物質(zhì)和/或有機填料。所述無機礦物質(zhì)包括重質(zhì)碳酸鈣、輕質(zhì)碳酸鈣、石灰石、白土、滑石粉、氧化鋁和/或氧化硅，該無機礦物質(zhì)的添加可有效增強防銹蠟產(chǎn)品的表面硬度和耐溫性能，并降低生產(chǎn)成本。所述的有機填料包括羧酸酐、長鏈石油酯、聚乙烯醇和/或氫化松香，該有機填料的添加可改善防銹蠟產(chǎn)品的使用性能。本發(fā)明的防銹劑由如下的兩種或兩種以上組份組成油酸、三乙醇胺、硬脂酸、長鏈二元酸脂肪胺、二甲基硅油、一乙醇胺、二乙醇胺、磺酸鹽、烯基丁二酸、二烷基二硫代磷酸、苯三唑脂肪胺鹽、2，6_ 二叔丁基對甲酚、水楊酸鹽。本發(fā)明的另一目的是提供了本發(fā)明防銹蠟的用途和使用方法。本發(fā)明所述防銹蠟具有很高的強度、耐溫性能、表面光滑度和抗磨損性能，主要用于各種鋼材、精密儀器、鑄造件、加工零件的表面和內(nèi)腔(如汽車底盤、大型軸承等)的防潮和防銹蝕。該防銹蠟可以直接加熱涂敷或加入揮發(fā)性溶劑制成流動體使用，還可以加水乳化制成乳化劑使用。本發(fā)明的防銹蠟可用于低成本的防銹處理方案。比如下水管道、工廠污水排出管道和船碼頭等的防銹、抗鹽霧銹蝕等。本發(fā)明的防銹蠟可直接涂敷于物品表面或與涂料、塑膠等一起使用。本發(fā)明的防銹蠟可以直接加熱涂敷或加入揮發(fā)性溶劑制成流動狀使用，還可以加水乳化制成乳液狀使用。具體地，本發(fā)明配制成的防銹蠟，可以用添加溶劑的方法制成液體狀產(chǎn)品，該液體狀產(chǎn)品通常為淡黃色至深褐色，還可以根據(jù)特定要求，配制成無色。所述溶劑為低毒或無毒環(huán)保溶劑，如乙二醇二甲醚、二甲氧基甲烷、乙酸丁酯等。本發(fā)明的防銹蠟，也可經(jīng)過乳化制成乳液狀產(chǎn)品。所用的乳化劑為包括石油磺酸鹽、石油羧酸鹽、司盤系列、吐溫系列在內(nèi)的本領域常用乳化劑。
上述的液體狀或乳液狀防銹蠟產(chǎn)品使用時可用噴槍噴涂到經(jīng)過預先清潔過的器件表面，厚度為0. I 0. 3mm,噴涂均勻為佳。典型地，本發(fā)明的產(chǎn)品使用后具有如下性能指標蠟的表面硬度具有3 125的針入度，耐溫性能具有_20°C下的抗低溫能力，100°C的抗高溫能力，防銹蝕時間為3 24個月。所采用的防銹劑主要有油酸、硬脂酸、長鏈二元酸脂肪胺、烯基丁二酸、二烷基二硫代磷酸、二甲基硅油、一乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、磺酸鹽、苯三唑脂肪胺鹽、2，6_ 二叔丁基對甲酚、水楊酸鹽。特別地，在一些要求不高的場合可添加氫氧化鈣。所用的乳化劑可采用石油磺酸鹽、石油羧酸鹽、司盤系列、吐溫系列等常用乳化劑。所采用的溶劑為乙二醇二甲醚、二甲氧基甲烷、乙酸丁酯等環(huán)保溶劑。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的防銹蠟具有以下優(yōu)點該防銹蠟不僅具有良好的防銹性能，還具有比同類產(chǎn)品更優(yōu)異的耐溫性能、表面光滑度和抗磨損性能，以及具有良好的流動性和耐曲性、耐沖擊性、抗剝離性。該防銹蠟使用方便，在大多數(shù)情況下直接使用即可；特殊場合可制成溶液和乳化液使用，采用的溶劑為低毒性環(huán)保溶劑。使用范圍廣，配方可調(diào)性強，可滿足高、中、低檔產(chǎn)品等不同層面的需求?？蓮V泛應用于各種鋼材、精密儀器、鑄造件、加工零件(如汽車底盤、大型軸承等)的防潮和防銹蝕， 也可用于汽車表面、地板、石材等保護上光。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例對本發(fā)明進行進一步的說明，但不以任何方式限制本發(fā)明的保護范圍，其中所涉及的組成比例皆為重量百分比。實施例I—種用于汽車內(nèi)腔防護的蠟，其組成為50%的費托蠟加入30%的80號石油微晶蠟，余下的組分為5 %的硬脂酸鈣、I %的三乙醇胺、0. 4%的磺酸鹽、I. 6 %的苯三唑脂肪胺鹽、2%的乙丙樹脂、10%的EVA樹脂。費托蠟熔點為95°C，正構(gòu)烷烴含量為95%以上，該防銹蠟具有-20°C下的抗低溫性，90°C的耐高溫性，75°C下不變形流動，防銹蝕時間為6個月以上。并具有良好的表面光滑度、抗磨損性能和抗剝離性。可抗擊正常路面石子的沖擊。實施例2一種精密儀器用表面防護防銹蠟，其組成為50 %的費托蠟，加入30 %的由費托蠟經(jīng)加氫異構(gòu)化改性的異構(gòu)蠟，加入5%的聚乙烯蠟，余下的組分為0. 8%的石油磺酸鈣、
0.8%的十六烯基丁二酸十四胺、I. 4%苯三唑脂肪胺鹽、12%的EVA樹脂。費托蠟組份為 C45 C95烷烴，熔點為108°C，正構(gòu)烷烴含量為95%以上。加氫異構(gòu)化改性的蠟平均分子量為1500，甲基含量占12%重量比。該防銹蠟能在儀器表面形成光潔而堅韌的涂層，具有良好的防銹蝕效果。實施例3一種用于普通鋼材的防銹蠟，其組成為55%的費托蠟，加入25%的64號半精煉石油蠟，加入10%的80號石油微晶蠟，余下的組分為I. 5%的三乙醇胺、0. 5%的石油磺酸鹽、 3%的乙丙樹脂、5%的EVA樹脂。費托蠟為C33 C5tl的烷烴，熔點為80°C，正構(gòu)烷烴含量為 90%以上，該防銹蠟具有-10°C下的抗低溫性，80°C的耐高溫性，68°C下不變形流動，防銹蝕時間為6個月以上。實施例4以防銹蠟、水、乳化劑按質(zhì)量比為150 1000 4的比例配制成乳化液體產(chǎn)品。將防銹蠟和油相乳化劑加熱至熔點以上溫度，使物料全部熔融。以500r/min速度攪拌直至蠟質(zhì)完全在油相中分散成均一體系。將所需加入的水加熱至沸后緩慢倒入，以3000r/min速度攪拌，乳化制成粘性膏體。加大攪拌速度，使顆粒盡可能地形成細小的W/0型乳化物。緩慢冷卻至80°C后加入同溫度的水，以5000r/min速度攪拌使之轉(zhuǎn)相成為0/W型分散液。實施例5將實施例4制成的乳化蠟分散于含氨的去離子水中制成稀分散液。所加入的含氨的去離子水按體積比為乳化蠟的3. 5倍。在使用時，氨隨水一起揮發(fā)后防銹蠟微粒失去了它的親水性而浮于涂層上面形成結(jié)實的膜，發(fā)揮出它的防銹保護作用。以上已詳細描述了本發(fā)明的實施方案，對本領域技術人員來說很顯然可以做很多改進和變化而不會背離本發(fā)明的基本精神。所有這些變化和改進都在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種防銹蠟，該防銹蠟采用費托蠟作為基質(zhì)材料，通過添加聚合物、石油蠟、防銹劑、填料成份組成，其組成重量百分比例為費托臘IOwt% 80wt%,聚合物2wt% 30wt%,石油臘O 40wt%,防鎊劑O. Iwt % IOwt %,填料O 20wt%。
2.如權(quán)利要求I所述的防銹蠟，其特征在于所述費托蠟包括直接費托合成的產(chǎn)品及其經(jīng)加氫精制、加氫異構(gòu)化或加氫裂化的分餾產(chǎn)品；防銹蠟采用熔點為25°C _130°C的費托蠟作為其基質(zhì)材料，所述費托蠟具體熔點的選擇取決于最終的防銹蠟產(chǎn)品所需要的防護性能和其要求的表面強度，費托蠟的熔點優(yōu)選為65°C _125°C，更優(yōu)選85°C _125°C。
3.如權(quán)利要求I所述的防銹蠟，其特征在于該防銹蠟組分中，采用58號以上的石油蠟作為調(diào)和組分，優(yōu)選采用70號以上的石油微晶蠟作為調(diào)和組分，更優(yōu)選采用70-90號微晶蠟作為調(diào)和組分，以改善防銹蠟的使用性能。
4.如權(quán)利要求I所述的防銹蠟，其特征在于所述聚合物為熱塑性聚合物，選自如下聚合物中的一種或任意兩種及兩種以上的組合有規(guī)聚丙烯、無規(guī)聚丙烯、高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、乙丙共聚物、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、ABS樹酯、乙烯-苯乙烯共聚物、乙烯-丙烯酸甲酯共聚物、聚異丁烯、聚碳酸酯、聚甲基戊烯、聚丙烯腈、丙烯腈與丁二烯及苯乙烯的二單體聚合物、丙烯腈與丁二烯及苯乙烯的三單體聚合物，以及以上所提到的聚合物的單體之間形成的如 A-B、A-B-A, A-B-C, A-(B-A)n_B、A-(B)m-(A)n_B、A-(B)m-(B-A)n-(A)n-B形式的嵌段共聚物。
5.如權(quán)利要求4所述的防銹蠟，其特征在于所述聚合物包含EVA聚合物、聚乙烯蠟、聚丙烯蠟、聚酰胺蠟或其單體之間的共聚物，優(yōu)選所述聚合物包含聚乙烯蠟和/或聚丙烯蠟，聚乙烯蠟和/或聚丙烯蠟的熔點為80°C 135°C，更優(yōu)選所述聚合物包含EVA聚合物，EVA聚合物VA%含量為20 40、MI為6 400的EVA樹脂。
6.如權(quán)利要求I所述的防銹蠟，其特征在于該防銹蠟組分中，所述填料可以是無機礦物質(zhì)和/或有機填料，所述無機礦物質(zhì)包括重質(zhì)碳酸鈣、輕質(zhì)碳酸鈣、石灰石、白土、滑石粉、氧化鋁和/或氧化硅，所述有機填料包括羧酸酐、長鏈石油酯、聚乙烯醇和/或氫化松香；所述防銹劑由如下兩種或兩種以上組份組成油酸、三乙醇胺、硬脂酸、長鏈二元酸脂肪胺、二甲基硅油、一乙醇胺、二乙醇胺、磺酸鹽、烯基丁二酸、二烷基二硫代磷酸、苯三唑脂肪胺鹽、2，6- 二叔丁基對甲酚、水楊酸鹽。
7.權(quán)利要求1-6任意一項所述的防銹蠟的用途，該防銹蠟主要用于各種鋼材、精密儀器、鑄造件和加工零件的表面和內(nèi)腔的防潮和防銹蝕。
8.權(quán)利要求1-6任意一項所述的防銹蠟的用途，該防銹蠟可用于低成本的防銹處理方案，包括下水管道、工廠污水排出管道和船碼頭的防銹、抗鹽霧銹蝕的情形。
9.權(quán)利要求1-6任意一項所述的防銹蠟的使用方法，該防銹蠟可直接涂敷于物品表面或與涂料、塑膠一起使用。
10.權(quán)利要求1-6任意一項所述的防銹蠟的使用方法，該防銹蠟可以直接加熱涂敷或加入揮發(fā)性溶劑制成流動狀使用，還可以加水乳化制成乳液狀使用；優(yōu)選該防銹蠟可經(jīng)添加揮發(fā)性溶劑制成流動狀產(chǎn)品供使用，其顏色通常為淡黃色至深褐色，或者調(diào)配為無色，所采用的溶劑為乙二醇二甲醚、二甲氧基甲烷、乙酸丁酯等低毒環(huán)保溶劑；優(yōu)選該防銹蠟可經(jīng)加水乳化制成乳液狀產(chǎn)品供使用，所采用的乳化劑為包括石油磺酸鹽、石油羧酸鹽、司盤系列和/或吐溫系列在內(nèi)的本領域常規(guī)乳化劑。
全文摘要
一種防銹蠟，以費托合成蠟為基質(zhì)材料，添加聚合物、石油蠟、防銹劑、填料等成份組成，其組成重量百分比例為費托蠟10wt％～80wt％，聚合物2wt％～30wt％，石油蠟0～40wt％，防銹劑0.1wt％～10wt％，填料0～20wt％。該防銹蠟使用方便，不僅具有良好的防銹性能，還具有優(yōu)異的表面光滑度和抗磨損性能，以及具有良好的流動性和耐曲性、耐沖擊性、抗剝離性。該防銹蠟具有廣泛用途，主要用于各種鋼材、精密儀器、鑄造件、加工零件(如汽車底盤、大型軸承等)的防潮和防銹蝕，以及用于低成本的防銹處理方案。該防銹蠟可以直接加熱涂敷，也可加入揮發(fā)性溶劑制成流動體使用，還可以加水乳化制成乳化劑使用。
文檔編號C08L23/16GK102618044SQ201110034909
公開日2012年8月1日 申請日期2011年1月27日 優(yōu)先權(quán)日2011年1月27日
發(fā)明者李永旺, 楊勇, 陶智超, 馬傳彥 申請人:中科合成油技術有限公司