專利名稱：一種低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及廢棄的可發(fā)性聚苯乙烯的回收利用，具體地說(shuō)是以一種懸 浮法回收廢棄的可發(fā)性聚苯乙烯所得球狀聚苯乙烯為原料通過(guò)在一定濃度 的高沸點(diǎn)物質(zhì)中加熱，將顆粒中所含的溶劑和水脫掉，而得低揮發(fā)物的球 狀聚苯乙烯的方法。
背景技術(shù)：
可發(fā)性聚苯乙烯EPS(Expandable Polystyrene)作為一種熱塑性泡沫塑 料，具有優(yōu)異的保溫隔熱性、獨(dú)特的緩沖抗震性、抗老化性和防水性，在 許多領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用。EPS泡沬塑料使用過(guò)程非常短暫，多為到消費(fèi) 手中用后即棄，其材料本身的性能尚未遭到嚴(yán)重的破壞，特別是作為高分 子材料，其分子化合物的結(jié)構(gòu)保持完好，這就為回收利用奠定了理論基礎(chǔ)。
回收利用廢棄的可發(fā)性聚苯乙烯的途徑很多:如擠出造粒，制新型輕質(zhì) 建材，溶解制涂料或粘結(jié)劑，熱裂解制有機(jī)溶劑或燃料油，再制可發(fā)性聚 苯乙烯(EPS)珠粒等，以上方法都能回收利用廢棄的可發(fā)性聚苯乙烯。在 這些方法中，再制可發(fā)性聚苯乙烯是利用最為合理的方法。
現(xiàn)有的懸浮法回收可發(fā)性聚苯乙烯的工藝，其過(guò)程為將收集來(lái)的廢 棄的可發(fā)性聚苯乙烯清除機(jī)械雜質(zhì)，適當(dāng)破碎，投入溶解罐中，按比例加 入有機(jī)溶劑，攪伴使其充分溶解，分離雜質(zhì)或加入過(guò)濾助劑，精制劑等過(guò) 濾得聚苯乙烯清液。于反應(yīng)釜中加入分散介質(zhì)水，懸浮劑分散劑(或分次 加入)，開(kāi)動(dòng)攪拌，升溫至溶劑和水共沸點(diǎn)以下，按比例將聚苯乙烯清液 加入反應(yīng)器中，不斷攪拌，在一定溫度下保溫，逐步形成聚苯乙烯球狀顆 粒，降溫出料，過(guò)濾、洗滌、晾干，得PS珠粒，也有對(duì)顆粒進(jìn)行再處理的， 如50 6(TC真空干燥，或11(TC旋轉(zhuǎn)干燥。
現(xiàn)有工藝所得到的產(chǎn)品主要問(wèn)題是顆粒屮的溶劑和水的含量比較高， 溶劑和水含量均大于0.5%，溶劑和水的總含量通常在2 10%之間，用發(fā)泡 劑浸漬此顆粒得可發(fā)性聚苯乙烯，所得的可發(fā)性聚苯乙烯雖然可以發(fā)泡， 但是因?yàn)轭w粒中的溶劑和水對(duì)發(fā)泡影響非常大，預(yù)發(fā)出料時(shí)，收縮非常大， 成型時(shí)塌陷，無(wú)法使用現(xiàn)有的可發(fā)性聚苯乙烯預(yù)發(fā)機(jī)及成型設(shè)備，因此現(xiàn) 有的回收工藝不具有工業(yè)價(jià)值。以苯乙烯為原料的工業(yè)生產(chǎn)中，懸浮聚合 所得的球狀聚苯乙烯中，苯乙烯單體和水的含量均要求小于0.5%，(苯乙 烯單體的作用與溶劑作用在發(fā)泡時(shí)相似)否則用浸漬的方法得不到合格的 可發(fā)性聚苯乙烯?，F(xiàn)有的懸浮法回收可發(fā)性聚苯乙烯的工藝在形成聚苯乙烯球狀顆粒
后，在原有的體系中即使繼續(xù)加熱，顆粒中的溶劑含量也不可能小于0.5%; 對(duì)從體系中分離的顆粒進(jìn)行再處理，如50 6(TC真空干燥，或110。C旋轉(zhuǎn)干 燥，由于處理溫度低，顆粒中的溶劑含量也無(wú)法小于0.5%，之所以無(wú)法將 處理溫度高于115。C是因?yàn)殡S著溫度的升高，聚苯乙烯球狀顆粒會(huì)變得很 軟，同時(shí)顆粒內(nèi)部的溶劑和水的分壓也會(huì)同時(shí)升高，在這兩個(gè)因素的共同 作用下，會(huì)在某一溫度下，使顆粒內(nèi)部形成氣泡，并釋放其內(nèi)部的溶劑和 水出來(lái)，從而得到的是有泡孔的顆粒，這樣的顆粒無(wú)法用于浸漬的方法得 到合格的可發(fā)性聚苯乙烯。

發(fā)明內(nèi)容
為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種以懸浮法回收可發(fā) 性聚苯乙烯所得球狀聚苯乙烯為原料得到低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯的制備 方法。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所提供的方案為
本發(fā)明的原理是利用水與醇類物質(zhì)形成醇水溶液，通過(guò)簡(jiǎn)單蒸餾， 蒸出醇水溶液中易揮發(fā)組分的水，而使反應(yīng)釜內(nèi)的沸點(diǎn)逐漸升高，水在蒸 發(fā)過(guò)程中，可以有效抑制顆粒中溶劑和水的蒸發(fā)速度，因而在保證物料的 升溫平穩(wěn)同時(shí)，保證顆粒中的溶劑和水蒸發(fā)平穩(wěn)，不會(huì)在顆粒內(nèi)部形成泡 孔；同時(shí)在液態(tài)介質(zhì)中，在攪拌及分散劑的作用下，可以保持顆粒的分離 及球的形態(tài)。
一種低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯的制備方法，其特征在于將懸浮法回 收的可發(fā)性聚苯乙烯所得的球狀聚苯乙烯原料，裝在反應(yīng)釜中，反應(yīng)釜中 加入重量濃度0-30%高沸點(diǎn)物質(zhì)的水溶液和分散劑，攪拌、加熱到75 IO(TC，而后再補(bǔ)充加入高沸點(diǎn)物質(zhì)或高沸點(diǎn)物質(zhì)的水溶液，并保證反應(yīng)釜 內(nèi)水和高沸點(diǎn)物質(zhì)混合物與原料顆粒的重量比20.8，升溫，使物料達(dá)到 130 19(TC，并在此溫度下恒溫持續(xù)4 48小時(shí)，即得到低揮發(fā)物的球狀 聚苯乙烯；
其中按重量份數(shù)計(jì)，原料顆粒與重量濃度0-30%高沸點(diǎn)物質(zhì)的水溶 液比為l: 0.8 12;所述分散劑為無(wú)機(jī)分散劑、表面活性劑、高分子化合 物中的一種或其組合；當(dāng)添加無(wú)機(jī)分散劑時(shí)，其占原料顆粒重量的0.05 30%;當(dāng)添加表面活性劑分散劑時(shí)，其占原料顆粒重量的0.05 20%;當(dāng)添 加高分子化合物分散劑時(shí)，其占原料顆粒重量的0.05 5%;所述高沸點(diǎn)物 質(zhì)為沸點(diǎn)在140 50(TC的水溶性多元醇或它們的混合物；其中，高沸點(diǎn)物
質(zhì)的最終添加量為按重量份數(shù)計(jì)，原料顆粒與高沸點(diǎn)物質(zhì)比為1: 1 12。
所述原料可為采用懸浮法回收可發(fā)性聚苯乙烯的過(guò)程中從反應(yīng)釜中通 過(guò)固液分離方法分離出來(lái)的成球狀聚苯乙烯，且球狀聚苯乙烯原料內(nèi)的溶
劑重量含量為0.5-20% ;或采用懸浮法回收可發(fā)性聚苯乙烯的過(guò)程中，球聚苯乙烯顆粒內(nèi)的溶劑含量0.5-20%，反應(yīng)釜溫度在75 100。C，未從反 應(yīng)釜中通過(guò)固液分離方法分離出來(lái)的成球狀聚苯乙烯，即懸浮法回收可發(fā)性 聚苯乙烯結(jié)束的體系作為本發(fā)明的起始。
物料的升溫速度的快慢對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量沒(méi)有影響，只要升溫過(guò)程中反應(yīng)釜 內(nèi)的物料不因水的蒸發(fā)將物料帶出反應(yīng)釜就可以。
在反應(yīng)過(guò)程中，可在反應(yīng)體系液面上方或液面下方通入氣體，通入氣
體有利于揮發(fā)物的蒸出，其中通入氣體可為氮?dú)饣蚩諝?，只要控制物?不沖出反應(yīng)釜即可。
在反應(yīng)過(guò)程中可處在負(fù)壓系統(tǒng)中，負(fù)壓有利于揮發(fā)物的蒸出，只要控 制物料不因水的蒸發(fā)將物料帶出反應(yīng)釜就可以。
所述高沸點(diǎn)物質(zhì)或高沸點(diǎn)物質(zhì)的水溶液可連續(xù)加入，間歇式加入，或
一次性加入，其中，當(dāng)反應(yīng)體系中高沸點(diǎn)物質(zhì)水溶液的濃度〉30%時(shí)，高沸
點(diǎn)物質(zhì)水溶液與原料顆粒重量比要d，所述高沸點(diǎn)物質(zhì)為水溶性多元醇或 它們的混合物，多元醇為二元醇、三元醇或四元醇，如乙二醇、聚乙二醇、 丙二醇、丙三醇、季戊四醇。
所述無(wú)機(jī)分散劑為堿式碳酸鎂、氫氧化鎂、羥基磷酸鈣、硅酸鹽、 氧化鋅，碳酸鈣、碳酸鋇、草酸鈣、硫酸鋇、氫氧化鋁或硫化鋅；表面活性 劑為烷基苯磺酸鈉、烷基硫酸酸鈉、磺酸鹽型陰離子氟表面活性劑、氟 烷基乙氧基醚醇非離子表面活性劑、聚醚類表面活性劑、聚乙二醇類非離 子表面活性劑、吐溫系列、司盤(pán)系列；高分子化合物為馬來(lái)酸酐與苯乙 烯共聚物的鈉鹽、馬來(lái)酸酐與乙酸乙酯共聚物的鈉鹽、衣康酸與苯乙烯共 聚物的鈉鹽、衣康酸與乙酸乙酯的共聚物的鈉鹽，丙烯酸聚合物的鈉鹽、 甲基丙烯酸聚合物的鈉鹽、聚乙烯基吡咯烷酮，酚醛和脲醛縮聚物、聚乙 烯醇、明膠或纖維素醚。
本發(fā)明所具有的優(yōu)點(diǎn)
1. 本發(fā)明所得的球狀聚苯乙烯中溶劑和水的含量均小于0.5%，顆粒中沒(méi) 有氣泡，可以用浸漬的方法得到合格的可發(fā)性聚苯乙烯。
2. 本發(fā)明得到的顆粒浸漬所得的可發(fā)性聚苯乙烯可以完全替代用苯乙 烯懸浮聚合法制得的可發(fā)性聚苯乙烯，可以使用現(xiàn)有的可發(fā)性聚苯乙烯泡 沬生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行發(fā)泡制品的生產(chǎn)。
3. 本發(fā)明中所用到的分散劑可以保證顆粒在介質(zhì)中不因軟化而結(jié)成大 塊，并且是可以循環(huán)使用。
4. 本發(fā)明中所用到的高沸點(diǎn)物質(zhì)通過(guò)固液分離及洗滌顆粒等簡(jiǎn)單方法
就可回收循環(huán)使用。
5. 本發(fā)明所得的顆粒，用浸漬的方法得到合格的可發(fā)性聚苯乙烯，是一 種消費(fèi)量很大的化工產(chǎn)品，是回收廢棄的可發(fā)性聚苯乙烯的一個(gè)最有前途 的產(chǎn)品。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明在反應(yīng)釜中加入水和懸浮法回收所得的顆粒，加入分散劑，開(kāi) 動(dòng)攪拌，給反應(yīng)釜升溫，加入高沸點(diǎn)物質(zhì)或高沸點(diǎn)物質(zhì)的水溶液，繼續(xù)升 溫，到達(dá)一定溫度后恒溫一定時(shí)間，就可得到溶劑和水含量合格的聚苯乙 烯顆粒。在反應(yīng)釜液面上方或液面下方通一定的氣體將有利于縮短處理時(shí) 間， 一定的負(fù)壓也是有利的。
本發(fā)明的高沸點(diǎn)物質(zhì)或高沸點(diǎn)物質(zhì)的水溶液加入方式可以是連續(xù)的也 可以是分段間歇，或一次性加入的。加入的高沸點(diǎn)物質(zhì)濃度可以比反應(yīng)釜 物料中的濃度高也可以低。在第一次處理顆粒后，將顆粒與高沸點(diǎn)物質(zhì)采 用篩網(wǎng)過(guò)濾分離，用水洗顆粒后回收高沸點(diǎn)物質(zhì)，得到高沸點(diǎn)物質(zhì)水溶液。 當(dāng)懸浮法回收聚苯乙烯的分散劑在高溫時(shí)也可以提供分散力的情況下，那 么本發(fā)明也可以選擇在懸浮法回收過(guò)程中顆粒有一定硬度(球狀聚苯乙烯
原料內(nèi)的溶劑含量小于20%)、并且溫度在75 10(TC時(shí)，加入高沸點(diǎn)物質(zhì)或 高沸點(diǎn)物質(zhì)的水溶液。 實(shí)施例l
在l升的反應(yīng)釜中，加入200克懸浮回收所得的聚苯乙烯顆粒，此時(shí)球狀 聚苯乙烯中溶劑的重量含量12%，加入600克水，2克堿式碳酸鎂，攪拌，升 溫到95。C后，緩慢加入室溫的600克丙三醇，加入方法是保持液面不變，8 小時(shí)內(nèi)升溫到190。C，恒溫4小時(shí)，即得到低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯,聚苯乙 烯中溶劑重量含量0.2%和水的重量含量0.1%。
實(shí)施例2
在l升的反應(yīng)釜中，加入100克懸浮回收所得的聚苯乙烯顆粒，此時(shí)球 狀聚苯乙烯中溶劑的重量含量10%，加入濃度5%的聚乙二醇(400) 130克 水，4克羥基磷酸鈣和10克1%的十二垸基苯磺酸鈉，攪拌，升溫到95。C后， 加入95'C的600克聚乙二醇(400)，升溫速率為每小時(shí)2。C，溫度升到13(TC， 恒溫，通干燥空氣恒溫48小時(shí)，即得到低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯，聚苯乙 烯中溶劑重量含量0.48%和水的重量含量0.2%。
實(shí)施例3
按重量比例計(jì)，在l升的反應(yīng)釜中加入分散介質(zhì)純水，懸浮劑PVA液， 乳化劑OP及鹽析劑NaCl，其中，純水1。/。PVA液OP : NaCl : PS膠--: 100 : 5 : 0.2 : 1 : 30;開(kāi)動(dòng)攪拌，30min內(nèi)升溫至62 °C，按重量比例取清 PS溶液(含聚苯乙烯200克)加入反應(yīng)釜中，不斷攪拌，30min內(nèi)升溫至 80°C，過(guò)30min再升溫至90。C，保溫4 h ，逐步形成EPS珠粒后(此過(guò)程 為懸浮法回收可發(fā)性聚苯乙烯工藝)，此時(shí)球狀聚苯乙烯中溶劑的重量含 量18。/。,升溫到95。C后，加入700克丙三醇，加入方法是保持液面不高于釜 85%， 10小時(shí)溫度升到13(TC，開(kāi)負(fù)壓系統(tǒng)，控制物料不沖反應(yīng)釜即可，將 負(fù)壓恒定在-0.95 0.98Mpa，恒溫24小時(shí)，即得到低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯， 聚苯乙烯中溶劑重量含量0.43%和水的重量含量0.2%。
7實(shí)施例4
在l升的反應(yīng)釜中，加入200克懸浮所得的顆粒，此時(shí)球狀聚苯乙烯中 溶劑的重量含量8%，加入180克水，2克堿式碳酸鎂，攪拌，升溫到95"C后， 一次加入100。C400克丙三醇，5小時(shí)溫度升至ljl30。C，恒溫1小時(shí)，物料降溫 到105。C ，恒溫加入洗滌聚苯乙烯顆粒時(shí)回收得30%稀丙三醇水溶液1000克， 加入方法是保持液面不高于釜高的85%， 10小時(shí)勻速升溫到11(TC， 5小時(shí)勻 速升溫到16(TC，恒溫8小時(shí)，即得到低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯，聚苯乙烯 中溶劑重量含量0.35%和水的重量含量0.2%。
實(shí)施例5
在l升的反應(yīng)釜中，加入200克懸浮所得的顆粒，此時(shí)球狀聚苯乙烯中 溶劑的重量含量4%，加入200克水，2克堿式碳酸鎂，攪拌，升溫到95'C后， 一次加入100。C400克丙三醇，5小時(shí)溫度升到130。C，恒溫1小時(shí)，5小時(shí)勻 速升溫到16(TC，恒溫8小時(shí)，即得到低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯，聚苯乙烯 中溶劑重量含量0.35%和水的重量含量0.2%。
實(shí)施例6
在l升的反應(yīng)釜中，加入100克懸浮回收所得的聚苯乙烯顆粒，此時(shí)球 狀聚苯乙烯中溶劑的重量含量9%，加入濃度5%的丙三醇130克水溶液，10 克1%的馬來(lái)酸酐與苯乙烯共聚物的鈉鹽，攪拌，升溫到95"后，加入95'C 的600克丙三醇，升溫速率為每小時(shí)3。C，溫度升到130。C，恒溫，通干燥空 氣恒溫48小時(shí)，即得到低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯，聚苯乙烯中溶劑重量含 量0.45%和水的重量含量0.2%。
實(shí)施例7
在l升的反應(yīng)釜中，加入50克懸浮所得的顆粒，此時(shí)球狀聚苯乙烯中溶 劑的重量含量9%，加入100克水，10克1%聚乙烯基吡咯烷酮，攪拌，升溫 到95。C后，加入8(TC600克丙三醇，控制加熱介質(zhì)與反應(yīng)物料溫差為20。C升 溫到165。C，恒溫14小時(shí)，即得到低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯，聚苯乙烯中溶 劑重量含量0.32%和水的重量含量0.2%。
實(shí)施例8
在l升的反應(yīng)釜中，加入200克懸浮所得的顆粒，此時(shí)球狀聚苯乙烯中 溶劑的重量含量4%，加入200克水，10克5%烷基苯磺酸鈉，攪拌，升溫到 95。C后，加入100。C200克丙三醇，10小時(shí)勻速升溫到110。C，加入110。C200 克丙三醇5小時(shí)勻速升溫到16(TC，恒溫8小時(shí)，即得到低揮發(fā)物的球狀聚苯 乙烯，聚苯乙烯中溶劑重量含量0.38%和水的重量含量0.2%。
實(shí)施例9
在l升的反應(yīng)釜中，加入100克懸浮所得的顆粒，此時(shí)球狀聚苯乙烯中 溶劑的重量含量7%，加入80克水，l克堿式碳酸鎂，攪拌，升溫到95。C后， 加入10(TC600克丙三醇(含5克堿式碳酸鎂，丙三醇中的分散劑是多次循環(huán) 的結(jié)果)，10小時(shí)勻速升溫到15(TC，恒溫10小時(shí)，即得到低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯，聚苯乙烯中溶劑重量含量0.3%和水的重量含量0.2%。
實(shí)施例io
在l升的反應(yīng)釜中，加入300克懸浮所得的顆粒，此時(shí)球狀聚苯乙烯中 溶劑的重量含量10%，加入300克水，50克丙三醇(含2克堿式碳酸鎂，丙三 醇中的分散劑是多次循環(huán)累積的結(jié)果)，攪拌，升溫到95'C后，加入9(TC200 克丙三醇(含8克堿式碳酸鎂，丙三醇中的分散劑是多次循環(huán)累積的結(jié)果)， 控制加熱介質(zhì)與釜內(nèi)溫差30。C，物料在107。C時(shí)加200克丙三醇，升溫到 165°C，恒溫8小時(shí)，即得到低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯，聚苯乙烯中溶劑重 量含量0.34%和水的重量含量0.2%。
權(quán)利要求
1.一種低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯的制備方法，其特征在于將懸浮法回收的可發(fā)性聚苯乙烯所得的球狀聚苯乙烯為原料，裝在反應(yīng)釜中，反應(yīng)釜中加入重量濃度0-30％高沸點(diǎn)物質(zhì)的水溶液和分散劑，攪拌、加熱到75～100℃，而后再補(bǔ)充加入高沸點(diǎn)物質(zhì)或高沸點(diǎn)物質(zhì)的水溶液，升溫，使物料達(dá)到130～190℃，并在此溫度下恒溫持續(xù)4～48小時(shí)，即得到低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯；其中按重量份數(shù)計(jì)，原料顆粒與重量濃度0-30％高沸點(diǎn)物質(zhì)的水溶液比為1∶0.8～12；所述分散劑為無(wú)機(jī)分散劑、表面活性劑、高分子化合物中的一種或其組合；當(dāng)添加無(wú)機(jī)分散劑時(shí)，其占原料顆粒重量的0.05～30％；當(dāng)添加表面活性劑分散劑時(shí)，其占原料顆粒重量的0.05～20％；當(dāng)添加高分子化合物分散劑時(shí)，其占原料顆粒重量的0.05～5％；所述高沸點(diǎn)物質(zhì)為沸點(diǎn)在140～500℃的水溶性多元醇或它們的混合物；其中，按重量份數(shù)計(jì)，高沸點(diǎn)物質(zhì)的最終添加量為，原料顆粒∶高沸點(diǎn)物質(zhì)＝1∶1～12。
2. 按權(quán)利要求1所述低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯的制備方法，其特征在于所述原料可為采用懸浮法回收可發(fā)性聚苯乙烯的過(guò)程中從反應(yīng)釜中通過(guò)固液分離方法分離出來(lái)的成球狀聚苯乙烯為原料，且球狀聚苯乙烯原料內(nèi)的溶劑重量含量為0.5-20% 。
3. 按權(quán)利要求1所述低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯的制備方法，其特征在于所述原料可為采用懸浮法回收可發(fā)性聚苯乙烯的過(guò)程中，球狀聚苯乙烯顆粒內(nèi)的溶劑含量0.5-20%，反應(yīng)釜溫度在75 100。C，未從反應(yīng)釜中通 過(guò)固液分離方法分離出來(lái)的成球狀聚苯乙烯為原料,即懸浮法回收可發(fā)性聚 苯乙烯結(jié)束的體系作為本發(fā)明的起始體系。
4. 按權(quán)利要求1所述低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯的制備方法，其特征在 于在反應(yīng)過(guò)程中，可在反應(yīng)體系液面上方或液面下方通入氣體，通入氣體有利于揮發(fā)物的蒸出，其中氣體可為氮?dú)饣蚩諝?，只要控制物料不沖出反應(yīng)釜即可。
5. 按權(quán)利要求1所述低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯的制備方法，其特征在 于在反應(yīng)過(guò)程中，反應(yīng)體系可處在負(fù)壓系統(tǒng)中，負(fù)壓有利于揮發(fā)物的蒸 出，只要控制物料不沖反應(yīng)釜即可。
6. 按權(quán)利要求1所述低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯的制備方法，其特征在于所述高沸點(diǎn)物質(zhì)可連續(xù)加入、間歇式加入或一次性加入，其中，高沸 點(diǎn)物質(zhì)的最終添加量為原料顆粒重量的1 12倍；當(dāng)反應(yīng)體系中高沸點(diǎn)物質(zhì)水溶液的濃度〉30%時(shí)，高沸點(diǎn)物質(zhì)水溶液與原料顆粒重量比要S1，其高沸點(diǎn)物質(zhì)為水溶性多元醇或它們的混合物。
7. 按權(quán)利要求1或6所述低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯的制備方法，其特征在于所述多元醇為二元醇、三元醇或四元醇。
8. 按權(quán)利要求1或6所述低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯的制備方法，其特征在于所述多元醇為乙二醇、聚乙二醇、丙二醇、丙三醇和/或季戊四醇。
9. 按權(quán)利要求1所述的低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯的制備方法，其特征 在于所述無(wú)機(jī)分散劑為堿式碳酸鎂、氫氧化鎂、羥基磷酸鈣、硅酸鹽、 氧化鋅，碳酸鈣、碳酸鋇、草酸鈣、硫酸鋇、氫氧化鋁或硫化鋅；表面活性劑為垸基苯磺酸鈉、烷基硫酸酸鈉、磺酸鹽型陰離子氟表 面活性劑、氟烷基乙氧基醚醇非離子表面活性劑、聚醚類表面活性劑、聚 乙二醇類非離子表面活性劑、吐溫系列表面活性劑或司盤(pán)系列表面活性劑;高分子化合物為馬來(lái)酸酐與苯乙烯共聚物的鈉鹽、馬來(lái)酸酐與乙酸 乙酯共聚物的鈉鹽、衣康酸與苯乙烯共聚物的鈉鹽、衣康酸與乙酸乙酯的 共聚物的鈉鹽，丙烯酸聚合物的鈉鹽、甲基丙烯酸聚合物的鈉鹽、聚乙烯 基吡咯烷酮，酚醛和脲醛縮聚物、聚乙烯醇、明膠或纖維素醚。
全文摘要
本發(fā)明涉及了廢棄的可發(fā)性聚苯乙烯的回收利用，具體地說(shuō)是一種低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯的制備方法，以懸浮法回收的可發(fā)性聚苯乙烯所得的球狀聚苯乙烯為原料，裝在反應(yīng)釜中，加入重量濃度為0-30％高沸點(diǎn)物質(zhì)的水溶液和分散劑，攪拌，加熱到75～100℃，然后再補(bǔ)充加入高沸點(diǎn)物質(zhì)，并保證反應(yīng)釜內(nèi)水和高沸點(diǎn)物質(zhì)混合物與原料顆粒的重量比≥0.8，把物料加熱到130～190℃，并在此溫度下恒溫持續(xù)4～48小時(shí)，即得到低揮發(fā)物的球狀聚苯乙烯。通過(guò)本發(fā)明所得到的球狀聚苯乙烯具有低溶劑含量、低水分含量的優(yōu)點(diǎn)，得到的顆?？梢越?jīng)發(fā)泡劑浸漬成為可發(fā)性聚苯乙烯。
文檔編號(hào)C08F6/00GK101289521SQ20071001100
公開(kāi)日2008年10月22日 申請(qǐng)日期2007年4月18日 優(yōu)先權(quán)日2007年4月18日
發(fā)明者田玉鑫 申請(qǐng)人:田玉鑫