專利名稱：一種耐腐蝕臺(tái)面的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種臺(tái)面，尤其是一種耐腐蝕臺(tái)面。
目前，實(shí)驗(yàn)室所使用的工作臺(tái)的臺(tái)面一般是由高級(jí)耐火防腐蝕板或天然花崗巖大理石制作。高級(jí)耐火防腐蝕板是一種層狀結(jié)構(gòu)板，其中間為密度板，其表面由耐腐蝕的化學(xué)板覆蓋。這種臺(tái)面在使用中當(dāng)有腐蝕性液體落到臺(tái)面上的而流到臺(tái)面的邊緣處時(shí)，會(huì)沿臺(tái)面邊緣的縫隙進(jìn)入到中間不耐腐蝕的密度板中對(duì)其腐蝕，由此，會(huì)出現(xiàn)臺(tái)面鼓包、起皮等失效現(xiàn)象。天然花崗巖大理石的主要成分為二氧化硅，其對(duì)酸堿腐蝕的耐受力較差，所以，其耐腐蝕性也不理想。
為了獲得高耐腐蝕的性能，現(xiàn)有技術(shù)中出現(xiàn)了一種半樹脂常溫固化臺(tái)面，它主要是由樹脂和玻璃纖維組成，層片狀的玻璃纖維在常溫下被固化到樹脂中形成所述臺(tái)面。這種臺(tái)面具有較強(qiáng)的耐酸堿腐蝕的能力，但是，由于該材料內(nèi)部各組分之間的構(gòu)成結(jié)構(gòu)不緊密，因此，其在強(qiáng)酸或強(qiáng)堿的環(huán)境下還是會(huì)出現(xiàn)不同程度的腐蝕。另外，上述材料作的臺(tái)面其耐受的溫度一般較低，到100℃左右就會(huì)出現(xiàn)變形的失效現(xiàn)象。
本發(fā)明的目的在于改進(jìn)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種可對(duì)實(shí)驗(yàn)室中所使用的酸堿以及各種化學(xué)試劑的腐蝕具有較強(qiáng)的耐受能力的耐腐蝕臺(tái)面。本發(fā)明的另一目的是提供上述耐腐蝕臺(tái)面的制作方法。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取以下設(shè)計(jì)方案本耐腐蝕臺(tái)面材料的原料基本上由長石粉、環(huán)氧樹脂、苯酐和碳黑粉組成，原料的配比(重量比)是長石粉6.3-7.7環(huán)氧樹脂 1.8-2.2苯酐 0.81-0.99碳黑粉0.09-0.11所述長石粉最好為60目粉。
所述環(huán)氧樹脂最好是采用6101#環(huán)氧樹脂。
上述組成配比的本耐腐蝕臺(tái)面的制作方法是步驟1烘干原料將按上述比例稱取的所述的長石粉、環(huán)氧樹脂、苯酐和著色劑粉分別投入到各自的器皿中，然后，將各原料連同盛它的器皿一起放入烘干箱內(nèi)，加熱到120-140℃，保持30-50分鐘；
這一步驟可使長石粉和碳黑充分干燥，使環(huán)氧樹脂、長石粉、碳黑和苯酐中的空氣盡可能地排出，這一過程可保證最后制成的臺(tái)面沒有氣泡等缺陷，對(duì)苯酐而言，可提高其固化能力，對(duì)環(huán)氧樹脂而言可充分地提高其對(duì)其它組分的“溶解”能力，提高臺(tái)面的致密性，從而有利于提高本臺(tái)面耐腐蝕性。
步驟2預(yù)熱混料罐將混料罐加熱到120-140℃并保持恒溫待用；步驟3在模具上設(shè)脫模劑層和對(duì)其預(yù)熱將制作本臺(tái)面的模具的內(nèi)表面處理光滑，在其上設(shè)脫模劑；將設(shè)有脫模劑的模具加熱到170-190℃，再冷卻到120-140℃封蓋保溫到模具被使用，使所述脫模劑在模具的內(nèi)表面上形成一膜層；只有將模具加熱到170-190℃，才有利于脫模劑在模具上形成膜層。
所述的脫模劑最好是采取以下的配方，其中的原料基本上由甲苯和硅橡膠組成，其中甲苯和硅橡膠的配比為甲苯∶硅橡膠為9∶1本脫模劑的制作方法是按上述比例將所述硅橡膠放入甲苯溶劑中，在常溫狀態(tài)下停放至少48小時(shí)，即可使用。較長時(shí)間的停放是使硅橡膠在甲苯中充分溶解。
步驟4混料將環(huán)氧樹脂、苯酐、長石粉和著色劑粉先后順序倒入上述步驟2中預(yù)熱保持在120-140℃的混料罐中并進(jìn)行攪拌使之均勻；混料時(shí)間最好不超過20分鐘。
步驟5澆鑄打開經(jīng)步驟3處理好的模具的封蓋，將混合好的原料從混料罐中直接倒入模具中，并對(duì)其進(jìn)行振動(dòng)，使之平整，同時(shí)排出原料中的空氣，然后封模；步驟6預(yù)固化將封模后的模具保持在120-140℃恒溫1.5-3小時(shí)；步驟7固化將封模的模具升溫到170-190℃，然后保持恒溫1-2小時(shí)；步驟8冷卻脫模固化時(shí)間到，自然冷卻到20-40℃開模，取出固化物，即成本發(fā)明的耐腐蝕臺(tái)面。
本發(fā)明提供的耐腐蝕臺(tái)面在配方上采用上述四種原料，其中的環(huán)氧樹脂作為基體，在其中均勻分布著長石粉和碳黑粉，而苯酐作為固化劑可使其它各組分更緊密地結(jié)合在一起。本臺(tái)面比現(xiàn)有技術(shù)中的半樹脂固化臺(tái)面相對(duì)比，組分之間在結(jié)構(gòu)上更加緊密，組成本臺(tái)面的各個(gè)原料之間相互配合起作用。所以，其具有更好的耐腐蝕性。本臺(tái)面的耐腐蝕性優(yōu)異，還決定于本臺(tái)面的加工工藝，本工藝的特點(diǎn)是預(yù)先對(duì)所有原料均進(jìn)行干燥，另外，在成型過程中通過預(yù)固化和高溫固化等步驟，經(jīng)過對(duì)原料的烘干、對(duì)原料及所盛器皿的預(yù)加熱、對(duì)模具的預(yù)加熱以及在對(duì)裝有原料的模具的較高溫度的加熱預(yù)固化和固化均使通過本方法獲得的臺(tái)面具有致密的結(jié)構(gòu)，各個(gè)組分充分融合在一起，從而具有高的耐腐蝕。
我國目前對(duì)于實(shí)驗(yàn)室所用的臺(tái)面的耐腐蝕性能的檢測(cè)方法是用各種化學(xué)試劑(其具有代表性的有硫酸、鹽酸、硝酸、磷酸、氫氟酸、氫氧化鈉、高氯酸鈉、乙醇、丙酮、苯酚和乙醚等)按不同濃度、一定的容量滴在被檢測(cè)的臺(tái)面上，停留一定的時(shí)間，通常是20-30分鐘，再用清水沖洗臺(tái)面，然后觀察臺(tái)面的變化來認(rèn)定臺(tái)面對(duì)試劑的抗腐蝕性能。臺(tái)面的腐蝕程度通常用A、B、C、D四個(gè)等級(jí)，其中A級(jí)表示耐腐蝕性最強(qiáng)，D級(jí)的耐腐蝕性最差。
將本發(fā)明的臺(tái)面與前述的高級(jí)耐火防腐蝕板、天然花崗巖大理石和半樹脂常溫固化臺(tái)面相比較，檢測(cè)結(jié)果顯示本臺(tái)面比其它材料臺(tái)面的耐腐蝕性均強(qiáng)至少一個(gè)等級(jí)。
本發(fā)明提供的耐腐蝕臺(tái)面在對(duì)高溫的耐受力上也優(yōu)于現(xiàn)有同類材料，其在受熱溫度達(dá)到250℃時(shí)仍不會(huì)發(fā)生任何變形。
下面通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。
實(shí)施例本發(fā)明提供的耐腐蝕臺(tái)面材料的原料由60目的長石粉、6101#環(huán)氧樹脂、苯酐和碳黑粉組成，原料的配比(重量比)是長石粉 7環(huán)氧樹脂 2苯酐 0.9碳黑粉 0.1上述組成配比的本耐腐蝕臺(tái)面的制作方法是步驟1烘干原料將按上述比例稱取的所述的長石粉、環(huán)氧樹脂、苯酐和著色劑粉分別投入到各自的器皿中，然后，將各原料連同盛它的器皿一起放入烘干箱內(nèi)，加熱到130℃，保持40分鐘；步驟2預(yù)熱混料罐將混料罐加熱到130℃并保持恒溫待用；步驟3在模具上設(shè)脫模劑層和對(duì)其預(yù)熱將制作本臺(tái)面的模具的內(nèi)表面用細(xì)砂紙磨光滑，然后用干凈的大塊布擦拭干凈，然后，用噴槍在其上噴上脫模劑；將噴了脫模劑的模具加熱到180℃，再冷卻到130℃封蓋保溫待用；使所述脫模劑在模具的內(nèi)表面上形成一脫模劑膜層；所述的脫模劑采取以下的配方，其中的原料由甲苯和硅橡膠組成，其中甲苯和硅橡膠的配比為甲苯∶硅橡膠為9∶1本脫模劑的制作方法是按上述比例將所述硅橡膠放入甲苯溶劑中，在常溫狀態(tài)下停放48小時(shí)，即可使用。
步驟4混料將環(huán)氧樹脂、苯酐、長石粉和碳黑粉先后順序倒入上述步驟2中預(yù)熱保持在130℃的混料罐中并進(jìn)行攪拌使之均勻；混料時(shí)間在15分鐘分鐘。
步驟5澆鑄打開經(jīng)步驟3處理好的模具的封蓋，將混合好的原料從混料罐中直接倒入模具中，并對(duì)其進(jìn)行振動(dòng)，然后封模；步驟6預(yù)固化將封模后的模具保持在130℃恒溫2小時(shí)；步驟7固化將封模的模具升溫到180℃，然后保持恒溫1.5小時(shí)；步驟8冷卻脫模固化時(shí)間到，自然冷卻到30℃開模，取出固化物，即成本發(fā)明的耐腐蝕臺(tái)面。
權(quán)利要求
1.一種耐腐蝕臺(tái)面，其特征在于基本上由長石粉、環(huán)氧樹脂、苯酐和著色劑組成，原料的配比(重量比)是長石粉 6.3-7.7環(huán)氧樹脂 1.8-2.2苯酐 0.81-0.99碳黑粉 0.09-0.11
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐腐蝕臺(tái)面，其特征在于所述長石粉為60目粉。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐腐蝕臺(tái)面，其特征在于所述環(huán)氧樹脂是6101#環(huán)氧樹脂。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐腐蝕臺(tái)面，其特征在于其由60目長石粉、6101#環(huán)氧樹脂、苯酐和碳黑粉組成，原料的配比(重量比)是長石粉7環(huán)氧樹脂 2苯酐 0.9碳黑粉0.1
5.一種如權(quán)利要求1所述的耐腐蝕臺(tái)面的制作方法是步驟1烘干原料將按上述比例稱取的所述的長石粉、環(huán)氧樹脂、苯酐和著色劑粉分別投入到各自的器皿中，然后，將各原料連同盛它的器皿一起放入烘干箱內(nèi)，加熱到120-140℃，保持30-50分鐘；步驟2預(yù)熱混料罐將混料罐加熱到120-140℃并保持恒溫待用；步驟3在模具上設(shè)脫模劑層和對(duì)其預(yù)熱將制作本臺(tái)面的模具的內(nèi)表面處理光滑，在其上設(shè)脫模劑；將設(shè)有脫模劑的模具加熱到170-190℃，再冷卻到120-140℃封蓋保溫到模具被使用；使所述脫模劑在模具的內(nèi)表面上形成一膜層；步驟4混料將環(huán)氧樹脂、苯酐、長石粉和碳黑粉先后順序倒入上述步驟2中預(yù)熱保持在120-140℃的混料罐中并進(jìn)行攪拌使之均勻；步驟5澆鑄打開經(jīng)步驟3處理好的模具的封蓋，將混合好的原料從混料罐中直接倒入模具中，并對(duì)其進(jìn)行振動(dòng)，然后封模；步驟6預(yù)固化將封模后的模具保持在120-140℃恒溫1.5-3小時(shí)；步驟7固化將封模的模具升溫到170-190℃，然后保持恒溫1-2小時(shí)；步驟8冷卻脫模固化時(shí)間到，自然冷卻到20-40℃開模，取出固化物，即成本發(fā)明的耐腐蝕臺(tái)面。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制作方法，其特征在于所述的脫模劑是采取以下的配方，其中的原料基本上由甲苯和硅橡膠組成，其中甲苯和硅橡膠的配比為甲苯∶硅橡膠為9∶1本脫模劑的制作方法是按上述比例將所述硅橡膠放入甲苯溶劑中，在常溫狀態(tài)下停放至少48小時(shí)，即可使用。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于所述混料時(shí)間不超過20分鐘。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種耐腐蝕臺(tái)面，其由長石粉、環(huán)氧樹脂、苯酐和碳黑組成，原料的配比(重量比)是長石粉6.3－7.7、環(huán)氧樹脂1.8－2.2、苯酐0.81－0.99、碳黑粉0.09－0.11。該原料經(jīng)過預(yù)固化和高溫固化的加工工藝得到具有較高耐腐蝕性能的臺(tái)面。
文檔編號(hào)C08L63/00GK1390687SQ01115758
公開日2003年1月15日 申請(qǐng)日期2001年6月8日 優(yōu)先權(quán)日2001年6月8日
發(fā)明者崔向民 申請(qǐng)人:崔向民