專利名稱：一種氯氣氧化聯(lián)二脲生產(chǎn)adc發(fā)泡劑的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及ADC發(fā)泡劑領(lǐng)域，具體涉及一種氯氣氧化聯(lián)二脲生產(chǎn)ADC發(fā)泡劑的方法。
背景技術(shù)：
ADC發(fā)泡劑(偶氮二甲酰胺)是泡沫制品中用量最大、用途最廣的通用型發(fā)泡劑，由于它的分解產(chǎn)物具有無毒、無味、不變色和無污染等優(yōu)點，廣泛用于聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、ABS樹脂和EVA等塑料制品、橡膠制品中。目前工業(yè)生產(chǎn)ADC發(fā)泡劑普遍采用氯氣氧化，采用溴化鈉為催化劑，存在反應(yīng)控制要求高，容易出現(xiàn)過氧化，產(chǎn)品粒徑分布寬，發(fā)氣量比較低等問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，而提供一種氯氣氧化聯(lián)二脲生產(chǎn)ADC發(fā)泡劑的方法，一種在新型氧化助劑、新的起始氧化反應(yīng)體系條件下，采用氯氣制備ADC發(fā)泡劑的新方法。本發(fā)明的目的是通過如下技術(shù)方案來完成的。這種氯氣氧化聯(lián)二脲生產(chǎn)ADC發(fā)泡劑的方法，采用氧化母液部分回用的辦法，提高氧化反應(yīng)起始時氧化體系的酸度，并采用新型復合型催化劑，通過氯氣進行氧化，提高了 ADC發(fā)泡劑的發(fā)氣量，粒徑分布更窄，提高了ADC產(chǎn)品的質(zhì)量。該方法具體包括以下幾個步驟:A.將聯(lián)二脲中加入部分水，并回用部分氧化母液(稀鹽酸)，配成含聯(lián)二脲20 40%的含酸聯(lián)二脲漿料，加入 聯(lián)二脲質(zhì)量比0.3 10%的氧化助劑；B.把聯(lián)二脲漿料加入到氧化釜中，用尾氣風機抽風，保持氧化釜內(nèi)微負壓，即-1 -1OkPa ；C.打開氯氣閥門，通氯氣，通過冷媒控制反應(yīng)溫度在20 60°C之間，進行氧化直至反應(yīng)結(jié)束，氧化過程中保持氧化釜內(nèi)微負壓；D.反應(yīng)結(jié)束后，料漿通過分離、洗滌、干燥，制得成品ADC發(fā)泡劑，氧化母液部分回用，部分進行廢水處理。更進一步的，氧化反應(yīng)體系在配料過程中，部分氧化母液回用，使反應(yīng)開始時反應(yīng)體系呈酸性。所述的含酸聯(lián)二脲漿料的懸浮液液相中HCl濃度為2% 10%，優(yōu)選5%。所述的氧化助劑，是溴化鈉和氯化鐵、氯化亞鐵、硫酸鐵、硫酸亞鐵和其他可溶于水的鐵鹽和亞鐵鹽、五氧化二釩、易溶于水的Hg鹽、Cu鹽或具有金屬過度離子Cu、V、Mo雜多酸鹽催化劑中的一種或幾種。本方法優(yōu)選氯化鐵和溴化鈉混合使用，氯化鐵與溴化鈉的質(zhì)量比可以是O I的任意值。更進一步的，回用的氧化母液中含有部分穿濾的ADC，不需要另外過濾，可以直接回用，含有的少量超細ADC作為反應(yīng)的晶種。需要說明的是:本方法中沒有特別提及的，其百分比均為質(zhì)量百分比。
本發(fā)明的有益效果為:創(chuàng)新的采用了一種新的氧化助劑，并改變氧化反應(yīng)的初始酸度，通過這些方法的采用，在基本不改變現(xiàn)有工業(yè)化反應(yīng)條件的情況下，提高了 ADC產(chǎn)品的質(zhì)量，減少了其粒徑分布寬度，提高了發(fā)氣量，反應(yīng)終點也更易于控制，減少了過氧化現(xiàn)象的發(fā)生并提高了產(chǎn)品得率，減少了過氧化副反應(yīng)的產(chǎn)生，降低了廢液的COD含量。
具體實施例方式下面通過具體實施方式
對本發(fā)明作進一步闡述，實施例將幫助更好地理解本發(fā)明，但本發(fā)明并不僅僅局限于下述實施例。實施例1稱取聯(lián)二脲150g，用工業(yè)水打成含固量為30%的聯(lián)二脲漿料，再向其中加入溴化鈉1.5g，攪拌使其溶解。把漿料倒入容積為IL的內(nèi)附盤管的帶蓋的玻璃反應(yīng)器中，盤管內(nèi)通冷媒，控制反應(yīng)體系溫度在35°C。蓋頂部排氣口接尾氣風機，保持反應(yīng)器內(nèi)微負壓。通過液氯鋼瓶氣化后向反應(yīng)器底部通入氯氣，氯氣通入速度以保持反應(yīng)器微負壓為準。直至反應(yīng)結(jié)束，漿料過濾、洗滌，烘干后分析發(fā)氣量和粒徑。實施例2取實施例1的過濾母液與一定量的工業(yè)水混合，混合成HCl含量為5%的稀鹽酸溶液。稱取同批次聯(lián)二脲150g，再用5%的稀鹽酸溶液打成的聯(lián)二脲漿料，再向其中加入溴化鈉lg，氯化鐵0.5g，攪拌使其溶解。把漿料倒入容積為IL的內(nèi)附盤管的帶蓋的玻璃反應(yīng)器中，盤管內(nèi)通冷媒，控制反應(yīng)體系溫度在35°C。蓋頂部排氣口接尾氣風機，保持反應(yīng)器內(nèi)微負壓。通過液氯鋼瓶氣化后向反應(yīng)器底部通入氯氣，氯氣通入速度以保持反應(yīng)器微負壓為準。直至反應(yīng)結(jié)束，漿料過濾、洗滌，烘干后分析發(fā)氣量和粒徑。實施例3 取實施例1的過濾母液與一定量的工業(yè)水混合，混合成HCl含量為5%的稀鹽酸溶液。稱取同批次聯(lián)二脲150g，再用5%的稀鹽酸溶液打成的聯(lián)二脲漿料，再向其中加入溴化鈉0.5g，氯化鐵lg，攪拌使其溶解。把漿料倒入容積為IL的內(nèi)附盤管的帶蓋的玻璃反應(yīng)器中，盤管內(nèi)通冷媒，控制反應(yīng)體系溫度在40°C。蓋頂部排氣口接尾氣風機，保持反應(yīng)器內(nèi)微負壓。通過液氯鋼瓶氣化后向反應(yīng)器底部通入氯氣，氯氣通入速度以保持反應(yīng)器微負壓為準。直至反應(yīng)結(jié)束，漿料過濾、洗滌，烘干后分析發(fā)氣量和粒徑。實施例4取實施例1的過濾母液與一定量的工業(yè)水混合，混合成HCl含量為5%的稀鹽酸溶液。稱取同批次聯(lián)二脲150g，再用5%的稀鹽酸溶液打成的聯(lián)二脲漿料，再向其中加入氯化鐵3g，攪拌使其溶解。把漿料倒入容 積為IL的內(nèi)附盤管的帶蓋的玻璃反應(yīng)器中，盤管內(nèi)通冷媒，控制反應(yīng)體系溫度在50°C。蓋頂部排氣口接尾氣風機，保持反應(yīng)器內(nèi)微負壓。通過液氯鋼瓶氣化后向反應(yīng)器底部通入氯氣，氯氣通入速度以保持反應(yīng)器微負壓為準。直至反應(yīng)結(jié)束，漿料過濾、洗滌，烘干后分析發(fā)氣量和粒徑。
權(quán)利要求
1.一種氯氣氧化聯(lián)二脲生產(chǎn)ADC發(fā)泡劑的方法，其特征在于:該方法包括以下幾個步驟: A.將聯(lián)二脲中加入部分水，并回用部分氧化母液，配成含聯(lián)二脲20 40%的含酸聯(lián)二脲漿料，加入聯(lián)二脲質(zhì)量比0.3 10%的氧化助劑； B.把聯(lián)二脲漿料加入到氧化釜中，用尾氣風機抽風，保持氧化釜內(nèi)微負壓，即-1 -1OkPa ； C.打開氯氣閥門，通氯氣，通過冷媒控制反應(yīng)溫度在20 60°C之間，進行氧化直至反應(yīng)結(jié)束，氧化過程中保持氧化釜內(nèi)微負壓； D.反應(yīng)結(jié)束后，料漿通過分離、洗滌、干燥，制得成品ADC發(fā)泡劑，氧化母液部分回用，部分進行廢水處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯氣氧化聯(lián)二脲生產(chǎn)ADC發(fā)泡劑的方法，其特征在于:所述的含酸聯(lián)二脲漿料的懸浮液液 相中HCl濃度為2% 10%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯氣氧化聯(lián)二脲生產(chǎn)ADC發(fā)泡劑的方法，其特征在于:所述的氧化助劑，是溴化鈉和氯化鐵、氯化亞鐵、硫酸鐵、硫酸亞鐵和其他可溶于水的鐵鹽和亞鐵鹽、五氧化二釩、易溶于水的Hg鹽、Cu鹽或具有金屬過度離子Cu、V、Mo雜多酸鹽催化劑中的一種或幾種。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種氯氣氧化聯(lián)二脲生產(chǎn)ADC發(fā)泡劑的方法，該方法具體包括以下幾個步驟A.將聯(lián)二脲中加入部分水，并回用部分氧化母液，配成含聯(lián)二脲20～40%的含酸聯(lián)二脲漿料，加入聯(lián)二脲質(zhì)量比0.3～10%的氧化助劑；B.把聯(lián)二脲漿料加入到氧化釜中，用尾氣風機抽風，保持氧化釜內(nèi)微負壓，即-1～-10kPa；C.打開氯氣閥門，通氯氣，通過冷媒控制反應(yīng)溫度在20～60℃之間，進行氧化直至反應(yīng)結(jié)束，氧化過程中保持氧化釜內(nèi)微負壓；D．反應(yīng)結(jié)束后，料漿通過分離、洗滌、干燥，制得成品ADC發(fā)泡劑，氧化母液部分回用，部分進行廢水處理。本發(fā)明的有益效果為通過這些方法的采用，提高了ADC產(chǎn)品的質(zhì)量，減少了其粒徑分布寬度，提高了發(fā)氣量，反應(yīng)終點也更易于控制，減少了過氧化現(xiàn)象的發(fā)生并提高了產(chǎn)品得率，減少了過氧化副反應(yīng)的產(chǎn)生，降低了廢液的COD含量。
文檔編號C07C281/20GK103193685SQ20131010650
公開日2013年7月10日 申請日期2013年3月28日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月28日
發(fā)明者陳海賢, 魏增 申請人:杭州海虹精細化工有限公司