專利名稱：丁二烯抽提裝置殘余物的利用方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種丁二烯抽提裝置殘余的富含炔烴的混合烴的利用方法。尤其涉及一種通過一個(gè)、兩個(gè)或多個(gè)帶有循環(huán)裝置的固定床加氫反應(yīng)器，使富含炔烴的混合物在催化劑的作用下選擇加氫使氫氣與炔烴甚至丁二烯反應(yīng)以除去炔烴甚至丁二烯，并根據(jù)不同的需要通過不同數(shù)目的反應(yīng)器的組合及控制不同的工藝條件，使反應(yīng)產(chǎn)物可做燃料使用，也可進(jìn)一步回收1-丁烯和其它單烯烴，也可只返回到1-丁烯裝置回收1-丁烯的方法。
背景技術(shù)：
油品熱裂解制烯烴的過程中，可生成飽和烴，如乙烷、丙烷、丁烷等；不飽和烴，如乙烯、丙烯、丁二烯、丁烯等；以及高度不飽和烴類，如乙炔、丙炔、丁炔、乙烯基乙炔等。
在乙烯裂解裝置聯(lián)產(chǎn)碳四烴時(shí)，所得的裂解碳四烴中約含有40～60wt％的1，3-丁二烯，是生產(chǎn)合成橡膠及樹脂的主要原料，聚合級(jí)丁二烯要求純度大于99.7wt％，炔烴含量低于25ppm。裂解碳四烴中的1，3-丁二烯一般通過二段溶劑萃取精餾和一段直接精餾的方法進(jìn)行精制，裝置產(chǎn)生的殘余餾分中炔烴濃度較高，一般大于20wt％，最高可超過40wt％，這些富含炔烴的殘余餾分目前尚無工業(yè)利用價(jià)值，只能燃燒處理，但因?yàn)楦邼舛热矡N易聚合爆炸，因此這些餾分必須先用較安全的丁烷、丁烯等餾分稀釋后才能送火炬燃燒，這樣造成很大的資源浪費(fèi)。近年來，隨著烴類蒸汽裂解深度的加大，裂解碳四中炔烴含量呈增加趨勢(shì)，其中乙烯基乙炔的含量已從約0.5wt％增長到約1.2wt％，含炔氣體已占裂解碳四總量的2wt％，因此抽提裝置產(chǎn)生的富含炔烴的殘余餾分的量也大幅度增加。如果將這部分物料進(jìn)行處理，或者對(duì)進(jìn)入丁二烯抽提裝置的原料進(jìn)行處理，使炔烴轉(zhuǎn)化為有價(jià)值的餾分加以利用，將會(huì)大大地提高經(jīng)濟(jì)效益。
目前，常用的方法是在裂解碳四進(jìn)入丁二烯抽提裝置之前對(duì)其進(jìn)行選擇加氫，使炔烴含量降至1.0×10-5以下，我們將其稱為前加氫，這種方法在《石油化工》1997年第26卷505頁“碳四餾分選擇加氫除炔烴”中介紹過；全球范圍內(nèi)最具有代表性的是法國IFP技術(shù)和美國的KLP技術(shù)。IFP技術(shù)是將所述的第二萃取精餾部分除去的含有高濃度丙炔、丁炔、乙烯基乙炔的尾氣和丁二烯抽提裝置的進(jìn)料混合進(jìn)行選擇加氫，以提高丁二烯的收率。KLP技術(shù)是對(duì)丁二烯抽提裝置的進(jìn)料進(jìn)行選擇加氫脫除所述的炔烴，反應(yīng)產(chǎn)物中炔烴含量可減少到5ppm以下，從而省去了所述的第二萃取精餾系統(tǒng)。但所述的前加氫過程都存在著同樣的缺點(diǎn)加氫裝置的處理量大，并不可避免地?fù)p失了部分丁二烯。
另一種方法是對(duì)所述的富含炔烴餾分的抽提裝置殘余餾分直接進(jìn)行選擇加氫，我們將其稱為后加氫，將炔烴轉(zhuǎn)化為丁二烯和單烯烴，再送回丁二烯抽提裝置，回收其中的丁二烯并可進(jìn)一步回收1-丁烯。由于所述的物料中炔烴和丁二烯濃度太高，一般的工藝經(jīng)過一段時(shí)間的運(yùn)轉(zhuǎn)，催化劑會(huì)逐漸失去活性，催化劑的壽命只能以月甚至以周計(jì)數(shù)，而且反應(yīng)中二烯烴和炔烴的聚合也比較嚴(yán)重，因此所述的后加氫還很少有報(bào)道。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種對(duì)富含炔烴餾分的抽提裝置殘余物直接進(jìn)行選擇加氫的工藝，用于處理含有丁烷、丁烯、丁二烯、丙炔、丁炔、乙烯基乙炔餾分混合物，以充分利用這部分物料。
本發(fā)明所提供的方法能通過采用不同的工藝流程組合和工藝條件，靈活控制加氫產(chǎn)物的用途。具體地說，加氫產(chǎn)物可以用做燃料；也可以再經(jīng)過下游裝置進(jìn)一步回收1-丁烯和其它組分；也可以只作為生產(chǎn)高純度1-丁烯的原料送到1-丁烯生產(chǎn)裝置回收1-丁烯。這樣達(dá)到了節(jié)約資源、提高裂解碳四利用率的目的。
將來自丁二烯抽提裝置的富含炔烴的殘余物料與氫氣一起充入炔烴加氫反應(yīng)器，在催化劑的作用下將炔烴轉(zhuǎn)化為烯烴；富含炔烴的物料在進(jìn)入炔烴加氫反應(yīng)器之前可以先進(jìn)入換熱器換熱，以更好地控制炔烴加氫反應(yīng)器的入口溫度。炔烴加氫反應(yīng)器中采用的催化劑為含有第VIII族金屬的雙組分或多組分催化劑，較好的是將鈀、銠、鉑、鎳中的兩種或多種負(fù)載于載體上，優(yōu)選鈀、銅或鈀、銅、銀；載體選自二氧化鈦、氧化硅、氧化鋁、氧化鋅、氧化錫、分子篩中的一種或兩種或兩種以上的混合物，優(yōu)選氧化鋁；催化劑還含有選自鉀、鈉、鋰、鈣、鎂、鋇、銅、銀、金、鋅、鑭、鈰、鉬、鎢、銻、砷、釩的化合物中的一種或兩種或兩種以上的混合物為助催化劑。
炔烴加氫后將產(chǎn)物送入汽液分離裝置分離，分離后的不凝氣排出，部分液體物料(a)循環(huán)回炔烴加氫反應(yīng)器，其余液體(b)進(jìn)入丁二烯選擇加氫裝置。循環(huán)量(a)控制在與炔烴加氫反應(yīng)器入口處的新鮮進(jìn)料比為10∶1～30∶1的范圍，物料(b)在選擇加氫催化劑的作用下，其中丁二烯轉(zhuǎn)化為1-丁烯。
附圖描述了本發(fā)明兩個(gè)優(yōu)選方案的示意圖，下面結(jié)合圖1對(duì)優(yōu)選方案進(jìn)行詳細(xì)的描述(1)來自丁二烯抽提裝置1的富含炔烴的物料16與氫氣23混合進(jìn)入炔烴加氫反應(yīng)器3，將其中的炔烴轉(zhuǎn)化為烯烴；(2)來自炔烴加氫反應(yīng)器3的物料13送入汽液分離罐4，經(jīng)汽液分離后不凝氣14送入瓦斯管網(wǎng)28，一部分液體物料15循環(huán)回炔烴加氫反應(yīng)器入口，其余物料17送出加氫裝置；(3)來自汽液分離罐4的物料17與氫氣24混合進(jìn)入丁二烯加氫反應(yīng)器5，將其中的丁二烯轉(zhuǎn)化為1-丁烯，使丁二烯含量≤2wt％；(4)來自丁二烯加氫反應(yīng)器5的加氫后物料19進(jìn)入汽液分離罐6，經(jīng)汽液分離后不凝氣20送入瓦斯管網(wǎng)28，一部分液體物料18循環(huán)回丁二烯選擇加氫反應(yīng)器入口，其余物料21送出加氫裝置；物料21在這里有兩種選擇a)回收這部分物料26，作為質(zhì)量優(yōu)良的民用燃料使用，工藝過程到此結(jié)束；或者b)來自汽液分離罐6的物料22與氫氣25混合進(jìn)入選擇加氫反應(yīng)器7，將其中殘余的丁二烯轉(zhuǎn)化為1-丁烯，使丁二烯含量≤40ppm，炔烴含量≤5ppm；在這里我們可以回收1-丁烯和其它的單烯烴，也可以將物料27送入1-丁烯生產(chǎn)裝置2，生產(chǎn)高純度1-丁烯。
上述方案中所述的丁二烯抽提裝置的原料可以是來自蒸汽裂解裝置的物料，也可以是來自催化裂解裝置的物料；富含炔烴的物料16來自丁二烯抽提裝置，是丁二烯抽提裝置的殘余餾分，通常含有丁烷、丁烯、丁二烯、丙炔、丁炔、乙烯基乙炔等餾分的混合物，其中炔烴總量為10～40wt％。
氫氣12為重整氫氣、PSA氫氣或裂解氫氣。
炔烴加氫反應(yīng)器3、丁二烯加氫反應(yīng)器5、選擇加氫反應(yīng)器7可以為單段、雙段或多段絕熱式鼓泡床反應(yīng)器。
炔烴加氫反應(yīng)器3中采用的加氫處理?xiàng)l件可根據(jù)被處理物料的組成性質(zhì)而適當(dāng)變化，溫度和壓力的選擇應(yīng)使物料處于液態(tài)，并且溫度要盡可能低，以防止二烯烴及炔烴的聚合。一般地炔烴加氫反應(yīng)器3在1.5～4.0MPa壓力下進(jìn)行操作，入口溫度為10～40℃，為了進(jìn)一步保證炔烴加氫反應(yīng)器的入口溫度，可以使物料在進(jìn)入反應(yīng)器之前先經(jīng)過至少一個(gè)換熱器換熱；液相體積空速為0.5～4h-1。
氫氣的流量應(yīng)至少能夠滿足使炔烴轉(zhuǎn)化為烯烴的化學(xué)計(jì)量的要求，一般約在2～5摩爾氫氣/1摩爾炔烴的范圍內(nèi)。
經(jīng)汽液分離后循環(huán)物料15與炔烴加氫反應(yīng)器進(jìn)料量16控制在10∶1～30∶1。
如果3為單段絕熱式鼓泡床反應(yīng)器，那么氫氣與反應(yīng)器入口總?cè)矡N量的摩爾比為2～5。
如果3為雙段或多段絕熱式鼓泡床反應(yīng)器，那么每段反應(yīng)器通入的氫氣量與該段反應(yīng)器入口總?cè)矡N量的摩爾比為1～2.5，同時(shí)可以在兩段床之間設(shè)有至少一個(gè)換熱器，以進(jìn)一步保證下一段床的入口溫度為10～40℃。
炔烴加氫催化劑為含有第VIII族金屬的雙組分或多組分催化劑；活性組分優(yōu)選鈀、銠、鉑、鎳中的一種或多種；催化劑還可含有助催化劑，助催化劑可以是鉀、鈉、鋰、鈣、鎂、鋇、銅、銀、金、鋅、鑭、鈰、鉬、鎢、銻、砷、釩的化合物中的一種或兩種或兩種以上的混合物，本發(fā)明優(yōu)選的催化劑為鈀銅雙金屬催化劑或鈀銅銀多金屬催化劑；載體選自二氧化鈦、氧化硅、氧化鋁、氧化鋅、氧化錫、分子篩中的一種或兩種或兩種以上的混合物，本發(fā)明優(yōu)選的載體為氧化鋁，催化劑的制備可采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法。
丁二烯加氫反應(yīng)器在1.5～4.0MPa壓力下進(jìn)行操作，入口溫度為10～40℃，液相體積空速為0.5～10h-1。
所述的丁二烯加氫反應(yīng)器5中氫氣與反應(yīng)器入口總丁二烯量的摩爾比為2～5。
汽液分離后循環(huán)物料的量與丁二烯加氫反應(yīng)器進(jìn)料量之比控制在5∶1～30∶1。
丁二烯加氫催化劑為含有第VIII族金屬的催化劑，優(yōu)選將鈀、銠、鉑、鎳中的一種或多種負(fù)載于載體上，載體選自二氧化鈦、氧化硅、氧化鋁、氧化鋅、氧化錫、分子篩鐘的一種或多鐘；優(yōu)選鈀催化劑，載體優(yōu)選氧化鋁，催化劑的制備可采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法。
選擇加氫反應(yīng)器7在1.0～3.0MPa壓力下進(jìn)行操作，入口溫度為30～80℃，液相體積空速為10～50h-1。加氫反應(yīng)器中氫氣與反應(yīng)器入口丁二烯量的摩爾比為2～4。
選擇加氫催化劑為含有第VIII族金屬的催化劑，較好的是將鈀、銠、鉑、鎳中的一種或多種負(fù)載于載體上，優(yōu)選鈀；載體選自二氧化鈦、氧化硅、氧化鋁、氧化鋅、氧化錫、分子篩中的一種或多種它們的混合物，優(yōu)選氧化鋁。催化劑的制備可采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法。
本發(fā)明是對(duì)丁二烯抽提裝置的富含炔烴的殘余餾分直接進(jìn)行選擇加氫，令人驚奇的是，本發(fā)明的進(jìn)料中炔烴含量如此之高，炔烴加氫催化劑卻保持了相當(dāng)長時(shí)間的穩(wěn)定性，催化劑中活性組分的量未見減少，加氫后的物料中幾乎沒有二聚物，總?cè)矡N含量小于0.8wt％，比丁二烯抽提裝置進(jìn)料中的炔烴含量還低，之所以有這樣好的效果，主要是由于以下兩點(diǎn)(1)本發(fā)明采用了將反應(yīng)產(chǎn)物循環(huán)回反應(yīng)器入口的方法，且循環(huán)量相對(duì)較大，降低了所述的加氫反應(yīng)器入口炔烴的含量，降低了反應(yīng)床層的溫升，從而有效抑制了聚合物的產(chǎn)生；并選擇了較大的回流線速，使物料對(duì)催化劑表面有一定的沖刷的作用，有效抑制了聚合物在催化劑表面上沉積，使催化劑能夠長時(shí)間地保持了好的性能。(2)本發(fā)明選用的催化劑為雙金屬或多金屬催化劑，金屬之間強(qiáng)烈的交互作用抑制了乙烯基乙炔與鈀之間的吸附，有效減少了鈀的損失，延長了催化劑的壽命。
將炔烴反應(yīng)掉后，再進(jìn)行丁二烯的加氫，由于乙烯基乙炔含量很低，對(duì)后續(xù)流程中的催化劑沒有影響。采用本方法處理丁二烯抽提裝置的殘余物，可直接回收物料作為民用燃料，也可用于生產(chǎn)高純度1-丁烯，不僅提高了經(jīng)濟(jì)效益，而且由于減少了火炬燃燒的量，本發(fā)明從一定程度上也保護(hù)了環(huán)境。


說明書附圖是本發(fā)明的工藝流程圖，簡單說明如下1丁二烯抽提裝置；21-丁烯生產(chǎn)裝置；3炔烴選擇加氫反應(yīng)器；4、6汽液分離罐；5丁二烯選擇加氫反應(yīng)器；7選擇加氫反應(yīng)器；10進(jìn)入丁二烯抽提裝置的物料；11經(jīng)丁二烯抽提裝置抽提后送入1-丁烯生產(chǎn)裝置的物料；12、23、24、25氫氣；13經(jīng)炔烴加氫反應(yīng)器選擇加氫后的物料；14、20不凝氣；15汽液分離后循環(huán)回炔烴加氫反應(yīng)器的物料部分；16來自丁二烯抽提裝置的殘余物；17汽液分離后送入丁二烯加氫裝置的物料部分；18汽液分離后循環(huán)回丁二烯加氫反應(yīng)器的物料部分；19加氫后流出丁二烯加氫反應(yīng)器的物料；21汽液分離后作為民用燃料回收使用或送入選擇加氫反應(yīng)器繼續(xù)進(jìn)行處理的物料部分；27選擇加氫反應(yīng)后送入1-丁烯生產(chǎn)裝置的物料。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1本實(shí)施例進(jìn)料為富含炔烴的物料，炔烴加氫反應(yīng)器采用鈀銅銀多金屬催化劑，其含量為鈀0.2wt％，銅9.5wt％，銀0.2wt％，催化劑載體為氧化鋁，加氫反應(yīng)器為雙段絕熱式固定床反應(yīng)器，一段床入口溫度為18℃，二段床入口溫度為25℃，壓力為2.5MPa，高炔烴物料液體體積空速為2.0h-1，氫氣分兩路分別進(jìn)入一段床和二段床，每段床氫氣與炔烴的摩爾比均為1∶1～2∶1，循環(huán)比為18∶1，表1列出了反應(yīng)前后物料的組成。
表1 反應(yīng)前后物料組成

在炔烴的加氫過程中，除炔烴的加氫外，1，3-丁二烯可加氫為1-丁烯，丁炔加氫為1-丁烯，乙烯基乙炔加氫為1，3-丁二烯。由于循環(huán)量比較大，1，3-丁二烯被加氫為1-丁烯的機(jī)會(huì)增加，所以1，3-丁二烯的收率只能保持在100％左右，但1-丁烯的收率比較高。由表1可見，經(jīng)過1000小時(shí)的運(yùn)轉(zhuǎn)，炔烴轉(zhuǎn)化率在97％以上，丁二烯和1-丁烯收率保持穩(wěn)定，說明催化劑具有良好的活性、選擇性和穩(wěn)定性。
將所得的產(chǎn)品送入丁二烯加氫反應(yīng)器，采用含鈀0.2wt％的催化劑，載體為氧化鋁，床層入口溫度為25℃，壓力為1.5MPa，進(jìn)料液相體積空速為5.0h-1，氫氣與丁二烯的摩爾比為2.5∶1，循環(huán)比為15∶1，表2列出了反應(yīng)前后物料的組成。
表2 反應(yīng)前后物料組成

由表2可見，經(jīng)過1000小時(shí)的運(yùn)轉(zhuǎn)，催化劑仍具有良好的活性和穩(wěn)定性，丁二烯轉(zhuǎn)化率在93wt％以上，其中60％左右轉(zhuǎn)化為1-丁烯。由于殘余丁二烯的含量在2wt％以下，殘余炔烴含量在70ppm以下，反應(yīng)后的物料可直接用于民用燃料，也可進(jìn)一步加氫至丁二烯含量＜40ppm，炔烴含量＜5ppm，用于生產(chǎn)高純度1-丁烯。
實(shí)施例2本實(shí)施例進(jìn)料為富含炔烴的物料，炔烴加氫反應(yīng)器采用鈀銅雙金屬催化劑，其含量為鈀0.2wt％，銅9.5wt％，催化劑載體為氧化鋁，加氫反應(yīng)器為單段絕熱式固定床反應(yīng)器，床層入口溫度為22℃，壓力為2.0MPa，高炔烴物料液體體積空速為2.0h-1，氫氣與炔烴的摩爾比為1∶1～2∶1，循環(huán)比為13∶1，表2列出了反應(yīng)前后物料的組成。
表3 反應(yīng)前后物料組成


由表3可見，經(jīng)過1000小時(shí)的運(yùn)轉(zhuǎn)，催化劑仍具有良好的活性和穩(wěn)定性，殘余炔烴含量在0.8w％以下，炔烴轉(zhuǎn)化率在98w％以上，丁二烯和1-丁烯維持較高的收率。
將所得的產(chǎn)品送入丁二烯加氫反應(yīng)器，采用含鈀0.2w％的催化劑，載體為氧化鋁，床層入口溫度為25℃，壓力為1.5MPa，進(jìn)料液相體積空速為6.0h-1，氫氣與丁二烯的摩爾比為3∶1，循環(huán)比為12∶1，表4列出了反應(yīng)前后物料的組成。
表4 反應(yīng)前后物料組成

由表4可見，經(jīng)過1000小時(shí)的運(yùn)轉(zhuǎn)，催化劑仍具有良好的活性和穩(wěn)定性，1-丁烯收率在130wt％以上，丁二烯轉(zhuǎn)化率在94wt％以上，由于殘余丁二烯的含量在2wt％以下，殘余炔烴含量在70ppm以下，反應(yīng)后的物料可直接用于民用燃料，也可進(jìn)一步加氫至丁二烯含量＜40ppm，炔烴含量＜5ppm，用于生產(chǎn)高純度1-丁烯。
權(quán)利要求
1.一種丁二烯抽提裝置殘余物的利用方法，其步驟包括(1)來自丁二烯抽提裝置的富含炔烴的殘余物料與氫氣一起充入炔烴加氫反應(yīng)器，在催化劑的作用下將炔烴轉(zhuǎn)化為烯烴；(2)來自步驟(1)的加氫后物料經(jīng)汽液分離裝置分離后，部分液體物料(a)循環(huán)回炔烴加氫反應(yīng)器，其余部分(b)進(jìn)入丁二烯選擇加氫裝置，在催化劑的作用下，將丁二烯轉(zhuǎn)化為1-丁烯。
2.如權(quán)力要求1的方法，其步驟包括(1)來自丁二烯抽提裝置的富含炔烴的殘余物料與氫氣一起充入炔烴加氫反應(yīng)器，在催化劑的作用下將炔烴轉(zhuǎn)化為烯烴；(2)來自步驟(1)的加氫后物料經(jīng)汽液分離裝置分離后，部分液體物料(a)循環(huán)回炔烴加氫反應(yīng)器，其余部分(b)與氫氣一起進(jìn)入丁二烯選擇加氫裝置，在催化劑的作用下，將大部分丁二烯轉(zhuǎn)化為1-丁烯；(3)將來自步驟(2)的物料經(jīng)汽液分離裝置分離后，部分液體物料(c)循環(huán)回丁二烯選擇加氫反應(yīng)器，其余液體物料(d)回收。
3.如權(quán)力要求1的方法，其步驟包括(1)來自丁二烯抽提裝置的富含炔烴的殘余物料與氫氣一起充入炔烴加氫反應(yīng)器，在催化劑的作用下將炔烴轉(zhuǎn)化為烯烴；(2)來自步驟(1)的加氫后物料經(jīng)汽液分離裝置分離后，部分液體物料(a)循環(huán)回炔烴加氫反應(yīng)器，其余部分(b)與氫氣一起進(jìn)入丁二烯選擇加氫裝置，在催化劑的作用下，將大部分丁二烯轉(zhuǎn)化為1-丁烯；(3)將來自步驟(2)的物料經(jīng)另一汽液分離裝置分離后，部分液體物料(c)循環(huán)回丁二烯選擇加氫反應(yīng)器，其余液體物料(d)與氫氣一起送入后續(xù)的選擇加氫反應(yīng)器，在催化劑的作用下將殘余的丁二烯轉(zhuǎn)化為1-丁烯。
4.如權(quán)力要求1的工藝，步驟(1)中富含炔烴的物料在進(jìn)入炔烴加氫反應(yīng)器之前先進(jìn)入換熱器換熱。
5.如權(quán)利要求1的工藝，步驟(1)中的富含炔烴物料中炔烴總量為10～40wt％。
6.如權(quán)利要求1～3的工藝，所述的氫氣為重整氫氣、PSA氫氣或裂解氫氣。
7.如權(quán)利要求1～3的工藝，其中的炔烴加氫反應(yīng)器、丁二烯選擇加氫反應(yīng)器、選擇加氫反應(yīng)器為單段、雙段、或多段絕熱式鼓泡床反應(yīng)器。
8.如權(quán)力要求7的工藝，炔烴加氫反應(yīng)器為單段絕熱式鼓泡床反應(yīng)器時(shí)，氫氣與反應(yīng)器入口總?cè)矡N量的摩爾比為2～5。
9.如權(quán)利要求7的工藝，炔烴加氫反應(yīng)器為雙段或多段絕熱式鼓泡床反應(yīng)器時(shí)，每段反應(yīng)器入口處氫氣量與該入口處總?cè)矡N量的摩爾比為1～2.5。
10.如權(quán)力要求7的工藝，雙段或多段固定床加氫反應(yīng)器的每段之間裝有換熱器。
11.如權(quán)利要求1～3的工藝，步驟(1)中炔烴加氫反應(yīng)器在1.5～4.0MPa壓力下進(jìn)行操作，入口溫度為10～40℃，液體體積空速為0.5～5h-1。
12.如權(quán)利要求1～3的工藝，步驟(2)中的循環(huán)物料(a)與進(jìn)入炔烴加氫反應(yīng)器的新鮮物料的摩爾比為10∶1～30∶1。
13.如權(quán)利要求1～3的工藝，步驟(1)中的炔烴加氫反應(yīng)器中采用的催化劑為含有第VIII族金屬的雙組分或多組分催化劑。
14.如權(quán)利要求13的工藝，所述的催化劑是將鈀、銠、鉑、鎳中的兩種或兩種以上負(fù)載于載體上，載體選自二氧化鈦、氧化硅、氧化鋁、氧化鋅、氧化錫、分子篩中的一種或多種的混合物；催化劑還含有選自鉀、鈉、鋰、鈣、鎂、鋇、銅、銀、金、鋅、鑭、鈰、鉬、鎢、銻、砷、釩的化合物中的一種或多種的混合物為助催化劑。
15.如權(quán)利要求14的工藝，所述的催化劑是鈀銅催化劑，載體為氧化鋁。
16.如權(quán)利要求14的工藝，所述的催化劑是鈀銅銀催化劑，載體為氧化鋁。
17.如權(quán)利要求1～3的工藝，步驟(2)中的丁二烯加氫反應(yīng)器在1.5～4.0MPa壓力下進(jìn)行操作，入口溫度為10～40℃，液相體積空速為0.5～5h-1，入口處氫氣與物料(b)的摩爾比為2～5。
18.如權(quán)利要求1～3的工藝，步驟(3)中的循環(huán)量(c)與丁二烯加氫反應(yīng)器進(jìn)料量(b)的摩爾比為5∶1～30∶1。
19.如權(quán)利要求1～3的工藝，丁二烯選擇加氫反應(yīng)器和選擇加氫反應(yīng)器中的催化劑采用含有第VIII族金屬作為活性組分，載體選自二氧化鈦、氧化硅、氧化鋁、氧化鋅、氧化錫、分子篩或它們的混合物。
20.如權(quán)利要求3的工藝，步驟(3)中的選擇加氫反應(yīng)器在1.0～3.0MPa壓力下進(jìn)行操作，入口溫度為30～80℃，液相體積空速為0.5～50h-1，氫氣與反應(yīng)器入口處物料(d)的摩爾比為2～4。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種丁二烯抽提裝置殘余的富含炔烴的混合烴的利用方法。通過帶有循環(huán)裝置的固定床加氫反應(yīng)器，使富含炔烴的混合物在催化劑的作用下選擇加氫使氫氣與炔烴甚至丁二烯反應(yīng)以除去炔烴甚至丁二烯，并根據(jù)不同的需要通過不同數(shù)目的反應(yīng)器的組合及控制不同的工藝條件，使反應(yīng)產(chǎn)物可做燃料使用，也可進(jìn)一步回收1－丁烯和其它單烯烴，也可只返回到1－丁烯裝置回收1－丁烯的方法。
文檔編號(hào)C07C11/00GK1590353SQ0315923
公開日2005年3月9日 申請(qǐng)日期2003年8月26日 優(yōu)先權(quán)日2003年8月26日
發(fā)明者王迎春, 崔云梓, 張金永, 陳國鵬, 高步良, 郝興仁, 魏建剛, 王林宏 申請(qǐng)人:中國石化集團(tuán)齊魯石油化工公司