柱狀，或為條狀；當支撐物印制在一塊玻璃上時，優(yōu)選為圓柱狀；當支撐物同時印制在兩塊玻璃上時，優(yōu)選為長條狀，并垂直疊放。
[0022]其中，所述加熱爐是有中性或還原性氣體保護的氣氛加熱爐，所述中性或還原性氣體為氬氣、氮氣或氫氣等；所述加熱爐可以是間歇式加熱爐或是連續(xù)式加熱爐，優(yōu)選連續(xù)加熱爐。
[0023]其中，所述加熱爐可以具有一至數(shù)個加熱室，優(yōu)選3-5個加熱室，如所述上玻璃、中玻璃和下玻璃的快速加熱以及合片、加壓等工序優(yōu)選在各自的加熱室中進行，以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量；所述加熱室的加熱系統(tǒng)可采用熱風加熱或電阻加熱(紅外加熱)的方式如電熱絲、電熱管、電熱板等，還可以采用微波加熱；優(yōu)選采用熱風與紅外線聯(lián)合加熱，紅外線優(yōu)選近紅外線和中紅外線，選擇性加熱合金焊料，使玻璃的溫度低于合金焊料的溫度，進一步保持鋼化玻璃的鋼化特性；在加熱Low-e玻璃時,也可以采用遠紅外線加熱，由于低福射膜的存在，可以使玻璃的溫度明顯低于焊料的溫度；
進一步，所述上玻璃、中玻璃和下玻璃的快速加熱，是在較短的時間內(nèi)，如0.5-30min,優(yōu)選0.5-10min,進一步優(yōu)選為0.5_3min,將所述上、中、下玻璃以及合金焊料加熱至一設定的溫度，如100-500°C，優(yōu)選為180-480°C，從而不會導致鋼化玻璃明顯退火；
進一步，所述合片加熱室，是將所述上玻璃通過高溫真空吸盤、機械手等裝置，依靠測量、定位等控制系統(tǒng)在高溫下，如180-480°C，與所述下玻璃合在一起；其溫度控制以焊料的熔化溫度為依據(jù)，若焊料在合片時已經(jīng)熔化則其溫度可以低于焊料的熔化溫度，若焊料在合片時未熔化則其最高溫度必須高于焊料的熔化溫度、以促使焊料盡快熔化，保證在所述上、下玻璃合片后焊料處于熔化狀態(tài)，以完成所述真空玻璃的邊部密封；
進一步，所述加壓加熱室，是所述上、下玻璃在高溫合片后在加壓加熱室中進行加壓和冷卻，加壓目的是使消除所述上、下玻璃的可變變形，使所述上、下玻璃得到支撐物的充分而又均勻的支撐；所述加壓的壓力約為大氣的壓力，優(yōu)選為0.1MPa ;所述加壓可以采用機械加壓、氣壓、液壓等常用的加壓方式和相應的裝置；所述加壓的時間持續(xù)至焊料凝固定型為止，即所述上、下玻璃定型在使用狀態(tài)，從而消除封邊應力。
[0024]其中，所述真空爐可以是間歇式真空爐或是連續(xù)式真空爐，優(yōu)選連續(xù)式真空爐，至少包括預抽室、真空室和冷卻室等單元；所述預抽室的溫度為200-300°C、壓力為1-lOOPa，所述真空室的溫度為300-350°C、壓力為0.01-0.1Pa，所述冷卻室的溫度為200_270°C、壓力為 l-100Pa。
[0025]其中，所述抽氣口的結構可以采用其他具有液體密封構造的方式，如類似于存水彎、水封地漏等的密封結構，也可以采用本專利申請人已公開的任一種抽氣口的結構；所述抽氣口在真空室內(nèi)可以單獨進行加熱，以減小與金屬焊料之間的溫度差。
[0026]其中，所述抽氣口有一至數(shù)個，優(yōu)選為1-4個，小塊玻璃可以設置一個，大塊玻璃可以設置4個，在每個邊角處各設置一個，可以加快抽氣效率至少4倍以上、并可提高真空玻璃的真空度，進而降低成本，提高產(chǎn)能和性能。
[0027]其中，所述真空爐加熱，可以采用紅外線加熱，也可以采用其他適當?shù)募訜嵫b置或加熱手段。
[0028]進一步，所述加熱，可以加熱玻璃整體，也可以局部加熱抽氣口。
[0029]其中，所述密封膠優(yōu)選有機密封膠，進一步優(yōu)選為熱熔膠、熱固膠或雙組份密封膠；所述保護套管由塑料或橡膠材料制成。
[0030]本發(fā)明的有益效果:
本發(fā)明借鑒鋼化爐的快速加熱原理，分別對真空玻璃的單片玻璃進行快速加熱，不但極大地提高了生產(chǎn)效率，與合片后再加熱相比其加熱速率可提高十幾倍，而且可以通過多工位的逐步升溫，使鋼化玻璃在焊接溫度的高溫下的時間縮短至幾分鐘甚至一分鐘之內(nèi)，有效保持了鋼化玻璃的鋼化特性，解決了現(xiàn)有鋼化玻璃在封邊過程中退火的難題，也解決了現(xiàn)有真空玻璃生產(chǎn)過程長、生產(chǎn)效率低、產(chǎn)能小的問題，實現(xiàn)了真空玻璃尤其是鋼化真空玻璃大規(guī)模、低成本的生產(chǎn)；焊料在開放的情況下加熱升溫，可以使焊料中含有的氣體、水分、有機物等徹底揮發(fā)，防止焊料因含有氣孔而影響其氣密性，也避免了有機物留存在真空腔內(nèi)而對真空玻璃產(chǎn)生的污染；本發(fā)明借鑒夾膠玻璃的生產(chǎn)原理，在焊料凝固前對高溫合片后的玻璃進行加壓，可以有效消除上下玻璃的可變變形，尤其是鋼化玻璃的弓形變形，使上下玻璃能夠得到支撐物充分而均勻的支撐、避免產(chǎn)生應力集中；在壓力的作用下，焊料與玻璃充分接觸、粘結，邊部的密封更加均勻可靠，可以獲得更高的封接強度和氣密性；施加的壓力為一個大氣壓、施加的時間直至焊料完全凝固，使上下玻璃定型為工作時的形狀，從而減小甚至消除封邊應力，避免真空玻璃在使用過程中的破裂和鋼化真空玻璃的自爆，因而可以延長真空玻璃的使用壽命、防止安全事故的發(fā)生；熱壓焊接，還能降低焊接溫度、縮短焊接時間，進一步保持鋼化玻璃的鋼化特性；熱壓焊接，還能提高真空玻璃的平整度，減小和消除光學畸變；本發(fā)明的真空玻璃的安裝孔與抽氣口合二為一，不但生產(chǎn)工藝簡單，而且強度更高；安裝孔的數(shù)量不限，可以有一至數(shù)個，不但方便安裝、而且有利于抽真空；本發(fā)明的安裝孔其尺寸相對可以很大，內(nèi)部可以增加保護套管，從而有利于提高真空玻璃的質(zhì)量和性能，延長其使用壽命；本發(fā)明利用合金焊料代替玻璃焊料進行封邊，與玻璃焊料相t匕，合金焊料具有更低的熔化溫度、更高導熱性能，所以其封接溫度更低、封接時間更短，因而可以更好地保持鋼化玻璃的鋼化特性；合金焊料具有很好的韌性和延展性，不會產(chǎn)生應力集中，所以可以完全消除封邊應力。
【附圖說明】
[0031]圖1為本發(fā)明的平面雙真空層玻璃結構示意圖。
[0032]圖中:1.上玻璃，2.下玻璃，3.抽氣口，4.合金焊料，5.密封條，6.密封槽，7.金屬焊料，8.支撐物，9.中間玻璃，10.密封膠，11.產(chǎn)品商標，12.銀漿，13.保護套管。
【具體實施方式】
[0033]以下采用實施例和附圖來詳細說明本發(fā)明的實施方式，借此對本發(fā)明如何應用技術手段來解決技術問題，并達成技術效果的實現(xiàn)過程能充分理解并據(jù)以實施。
[0034]實施例:參見附圖，平面雙真空層玻璃由上玻璃1、中間玻璃9和下玻璃2組成，三塊玻璃中至少上、下玻璃為鋼化玻璃或半鋼化玻璃，其中下玻璃2或\和中間玻璃9還是低輻射玻璃，其制作方法如下:首先根據(jù)所需要制作的平面雙真空層玻璃的形狀和大小切割所需尺寸的三塊平面玻璃，在上玻璃1、中間玻璃9和下玻璃2的邊角處鉆一通孔為抽氣口(安裝孔)3，其中上玻璃I上的通孔大于中間玻璃9上的通孔，在中間玻璃9和下玻璃2的上表面周邊及抽氣口 3的周邊和對應處開設密封槽6，并對三塊玻璃進行磨邊、倒角，清洗、干燥處理；其次在上玻璃I和中間玻璃9的下表面周邊及抽氣口 3的周邊和對應處打印制備密封條5，在上玻璃I的下表面和下玻璃2的上表面上打印或點膠制備支撐物8，隨后在密封條及密封槽表面制作銀漿層12 ;對中間玻璃9的密封條5進行高溫燒結，將兩塊上、下玻璃進行鋼化處理；再次用機械加工的方法分別將上、下玻璃上的支撐物8加工至同一水平高度，將中間玻璃9和下玻璃2周邊的密封槽內(nèi)均勻涂滿合金焊料，并將三塊玻璃分別送入氣氛加熱爐中；加熱爐可采用類似于鋼化爐的結構和加熱系統(tǒng)，加熱系統(tǒng)可采用熱風加熱