本發(fā)明涉及巖板，具體是一種具有超平細膩表面的巖板及制備方法。

背景技術(shù)：

1、隨著陶瓷工藝技術(shù)的不斷發(fā)展和裝飾風格的變化，現(xiàn)代陶瓷表面裝飾更加注重表面細膩、平滑效果，出現(xiàn)了“天鵝絨”“絲滑面”“細膩面”等系列超平細膩表面產(chǎn)品，這類產(chǎn)品生產(chǎn)工藝是通過對坯體表面刷坯處理后再通過對光澤度和表面光滑度有嚴格要求的釉面進行表面裝飾，經(jīng)過嚴格的燒成制度生產(chǎn)出來；

2、經(jīng)檢索，中國專利授權(quán)公告號cn117024117a一種具有超平細膩表面的陶瓷巖板制備方法及陶瓷巖板，方法包括：選擇塑性原料和瘠性原料，塑性原料的特性處于第一特性范圍內(nèi)，瘠性原料的特性處于第二特性范圍內(nèi)；將塑性原料和瘠性原料按照預(yù)定坯料配方混合后制成泥漿，且控制泥漿的特性處于第三特性范圍內(nèi)；對泥漿進行離心霧化造粒，得到顆粒度處于顆粒直徑范圍內(nèi)的粉料，粉料為實心顆粒，且粉料的特性處于第四特性范圍內(nèi)；對粉料進行處理得到具有超平細膩表面的陶瓷巖板。本發(fā)明通過對原料選擇、配方和泥漿性能進行控制，并且采用離心霧化造粒的方式對粉料表面品質(zhì)、顆粒度等進行規(guī)范控制，在不改變生產(chǎn)工藝的前提下，能夠制備得到具有超平細膩表面的陶瓷巖板，減小了生產(chǎn)難度。

3、現(xiàn)有的巖板原料在開采后雖然經(jīng)過初步的均化處理，但如果在球磨和攪拌過程中沒有多次攪拌，會導(dǎo)致原料中的顆粒分布不均勻，漿料中的鐵雜質(zhì)無法有效去除，會使得后續(xù)壓制成型的磚坯密度不一致，并且淋釉時容易產(chǎn)生波紋，影響巖板表面的平整度。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于：為了解決現(xiàn)有的巖板原料在開采后雖然經(jīng)過初步的均化處理，但如果在球磨和攪拌過程中沒有多次攪拌，會導(dǎo)致原料中的顆粒分布不均勻，漿料中的鐵雜質(zhì)無法有效去除，會使得后續(xù)壓制成型的磚坯密度不一致，并且淋釉時容易產(chǎn)生波紋，影響巖板表面的平整度的問題，提供一種具有超平細膩表面的巖板及制備方法。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

3、本發(fā)明為一種具有超平細膩表面的巖板制備方法，包括：

4、s1、原料篩選、檢驗化驗：將巖板原料取樣，對化學成分進行分析，為生產(chǎn)配方提供精準和有效的數(shù)據(jù)檢驗后，再入廠；

5、s2、配料入球、磨制成粉、球磨料檢測：將檢測通過的原料按照比例進行配料，通過輸送帶送入球磨機；

6、s3、均化、過篩、除鐵：對球磨后的泥漿進行均化處理，確保泥漿特性均勻一致，通過機械或氣動過篩設(shè)備去除大顆粒物質(zhì)，同時利用磁選設(shè)備去除泥漿中的鐵雜質(zhì)；

7、s4、噴霧塔制粉：混合均勻后的泥漿通過自動輸漿系統(tǒng)進入噴霧道理、、倒立干燥塔；

8、s5、滾壓、成型、干燥：粉料由輸送帶輸送進入壓機，采用大噸位壓機壓制成不同尺寸的坯體，壓制后的生坯需經(jīng)過干燥窯進行再次干燥，將水分降至0.5％以下；

9、s6、噴涂、燒窯：當磚坯水分降至0.5％以下后，進行淋釉工序，將釉漿均勻覆蓋在坯體表面；

10、s7、拋光、磨邊：燒成后的巖板經(jīng)過冷卻，進入磨邊工序，瓷磚在輸送帶上進入粗拋機、中拋機進行拋光，提升表面光澤度和整體質(zhì)量。

11、作為本發(fā)明再進一步的方案：s1中巖板的原料由40-45％的鉀鈉長石、20-25％的高嶺土、20-25％的石英、3-5％的膨潤土、1-3％的碳酸鈣和0.5-1.5％滑石粉，其次，還添加有0.35％的防火劑、0.35％的防水劑和0.3％的加強劑。

12、通過設(shè)置的膨潤土在巖板生產(chǎn)中起到增塑劑和結(jié)合劑的作用，能夠在高壓下提供更好的成型性，同時在燒制過程中保持穩(wěn)定。

13、作為本發(fā)明再進一步的方案：s2中的球磨細度經(jīng)過20小時翻滾摩擦，球磨轉(zhuǎn)速在76-88轉(zhuǎn)/秒，達到漿料的細度不大于φ0.061毫米后可以放漿，未達到工藝標準的要重新返球研磨。

14、通過球磨機的轉(zhuǎn)速控制在76-88轉(zhuǎn)/秒，合適的轉(zhuǎn)速能夠保證磨球在磨機內(nèi)充分攪動，實現(xiàn)高效的磨削作用。

15、作為本發(fā)明再進一步的方案：s3中漿料內(nèi)添加0.8％的高分子型超分散劑，均化將原料攪拌均勻，確保成分和水分的一致性，混合好的泥料每隔30分鐘，進行一次為時五分鐘的攪拌混合，持續(xù)10小時，攪拌速度控制在15-20轉(zhuǎn)/秒，所述除鐵步驟配合均化步驟，每隔30分鐘進行一次磁選，持續(xù)10小時，在除鐵后需要對粉料進行陳腐12小時以上。

16、通過在漿料中添加0.8％的高分子型超分散劑，改善漿料的流動性和穩(wěn)定性，超分散劑可以有效減小顆粒之間的聚集，增強漿料的均勻性，降低粘度，使得漿料在后續(xù)處理和應(yīng)用中更易操作。

17、作為本發(fā)明再進一步的方案：所述過篩使用180-250目篩，過篩過程中要嚴格控制泥漿的濃度控制在50-70％之間。

18、通過嚴格控制泥漿濃度，不僅可以提高過篩效率，減少篩網(wǎng)堵塞的風險，還可以確保后續(xù)工序如干燥和燒成的效率和質(zhì)量。

19、作為本發(fā)明再進一步的方案：s4中混合均勻后的漿料通過自動輸漿系統(tǒng)進入噴霧干燥塔，經(jīng)過1000℃熱風交換，干燥脫水后的顆粒大小直徑為0.05-0.06毫米，水分降低至7％。

20、通過噴霧干燥過程，漿料轉(zhuǎn)化為直徑約為0.05-0.06毫米的細小顆粒。這種小顆粒大小有助于提高后續(xù)成型工序的均勻性和致密性，干燥后的顆粒水分降低至7％?？刂扑趾渴谴_保坯體質(zhì)量的關(guān)鍵，過低或過高的水分都會影響坯體的成型和燒成。

21、作為本發(fā)明再進一步的方案：s4中超過38000噸滾壓成坯，干燥窯內(nèi)部溫度控制在60-80℃，循環(huán)風機的運轉(zhuǎn)方向每2小時換向一次，確保氣流循環(huán)暢通，制粉后再次進行除鐵磁選，確保粉料質(zhì)量。

22、通過設(shè)置成型后的坯體需要在干燥窯中進行干燥，以去除剩余的水分，干燥窯內(nèi)部的溫度控制在60-80℃之間。這一溫度范圍足以有效去除水分，同時不會對坯體造成熱損傷，循環(huán)風機的運轉(zhuǎn)方向每2小時換向一次。這樣可以確保氣流循環(huán)暢通，避免局部過熱或濕度過高，從而保證坯體的干燥質(zhì)量。

23、作為本發(fā)明再進一步的方案：當坯體水分到達0.5％以下時，通過輸送帶，釉漿從淋釉裝置的扁平縫隙中流出，形成一條釉幕，使坯體經(jīng)過時被淋上一層釉，干燥20-40分鐘，釉槳內(nèi)添加有0.85％丙烯酸酯流平劑；

24、所述燒窯時，磚坯先經(jīng)過30分鐘緩慢經(jīng)過預(yù)熱帶，溫度從室溫逐漸升高至450℃，排除自由水和吸附水，進入中高溫帶后，溫度范圍在450℃到1300℃，達到燒成的最高溫度后，磚坯進入高保溫帶，保持80分鐘使液相量增長和新結(jié)晶成長，確保瓷化完全，10分鐘經(jīng)過保溫帶后，磚坯進入急冷、緩冷和強冷三個冷卻帶，逐步緩慢降溫至室溫。

25、通過添加丙烯酸酯流平劑可以降低釉漿的粘度，使其更易于流動和涂布，這有助于在淋釉過程中，釉漿更均勻地覆蓋在坯體表面，提高巖板表面的平整度。

26、作為本發(fā)明再進一步的方案：s7中燒成冷卻后，巖板進粗拋、中拋和細拋，拋光完成后，在巖板表面均勻涂上一層納米防污劑，形成保護層，最后進行磨邊倒角。

27、通過這些精細的處理步驟，可以確保巖板產(chǎn)品不僅在性能上達到高標準，同時在外觀上也能滿足消費者的需求。

28、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

29、通過在均化中重復(fù)十個小時的混合攪拌除鐵步驟，并且在釉槳內(nèi)添加0.85％的流平劑，有助于充分均化原材料，使各組成成分分布更為均勻，能夠提高最終產(chǎn)品的一致性，在釉漿中添加0.85％的流平劑可以改善釉漿的流動性，使其在涂覆時更加順暢均勻，減少涂層厚度不均和滴掛現(xiàn)象，這有助于提高表面光滑度，提升巖板的外觀質(zhì)量，均化和有效的除鐵處理能夠減少燒成過程中可能出現(xiàn)的氣孔、裂紋等缺陷，從而提升巖板的強度與表面平整度。