本發(fā)明涉及紫砂器具制作領域。

背景技術：

目前，在紫砂行業(yè)領域，大致有兩種燒成方法：氧化燒和還原燒，傳統(tǒng)還原燒成，是在升溫過程中添加還原介質，造成還原氣氛，形成窯變效果，但是這種燒成方法，窯變效果往往因為與胎土中的金屬物與介質產生化學反應，往往燒成效果是不可控的。

現有的紫砂器具為了使顏色更好豐富多彩，均需進行還原燒結，但現有技術的還原氣氛均采用煤氣或通入二氧化碳，溫度和氣氛含量難以控制，其還原效果較差，氣氛與紫砂浸入率較低，導致紫砂器具顏色不純正，并且表面較為粗燥，有待改進。

再者，在陶瓷領域，灌漿是行業(yè)中比較常見的大規(guī)模生產方法，傳統(tǒng)灌漿工藝，采用的是正注的工藝，在坯體制作過程中，往往由于底部的泥漿因為積壓，導致坯體的色澤不勻，為后期制作和產品質量的把控，增加了一定的難度。

技術實現要素：

本發(fā)明針對現有技術的不足，提供了一種顏色純正，手感光滑，使用壽命長，成品率高的紫砂器皿制作燒成方法。

為實現本發(fā)明目的，提供了以下技術方案：一種紫砂器皿制作燒成方法，其特征在于包括以下步驟：

（1）選取原料和混合料：選取質量百分比為40%~50%的紫砂頁巖、10%~20%的紅泥作為原料，選取20%~40%的藍藻作為混合料；

（2）混合料、原料風化：在 80℃～ 100℃下烘干或室溫下晾曬對原料進行風化，使原料和混合料中水的質量百分含量≤ 10% ；

（3）原料熟化：將風化后的原料用清水淋透或浸透，放置 24h ～ 36h，在 80℃～ 100℃下烘干或室溫下晾曬淋透或浸透的原料礦對其進行熟化，使原料礦中水的質量百分含量≤ 10%，對風化后的原料礦反復熟化 3 次～ 5 次 ；

（4）粉碎篩選：將熟化后的原料進行粉碎；

（5）混合料粉碎：將風化后的混合料進行粉碎；

（6）配料并壓制成條：按重量百分比計，將60%~90%原料和10%~40%的水混合制成混合漿料，并加入以混合漿料質量百分比計的20%~30%的藍藻粉料充分攪拌，制得紫砂泥漿；

（7）將紫砂泥漿用倒注的方式灌漿，倒注灌漿的方法為將輸漿管的灌漿頭豎直向上設置，將石膏模具底部的注漿孔與豎直向上的罐漿頭密封對接使注漿液從下往上注入石膏模具的型腔內，石膏模具頂部設置有小氣孔，小氣孔內插設有鐵釘，鐵釘使陶瓷泥漿不溢出，又可跑氣，陶瓷泥漿通過高壓注漿機用壓力把泥漿壓注入石膏模具內，當注滿型腔1/2前，注漿壓力控制在1~1.5公斤，當注滿注滿型腔1/2后，壓力慢慢減弱直至型腔注滿，保持壓力至型腔內壁的坯體至所需厚度后，卸壓，將石膏模具頂部的鐵釘拔出，使陶瓷泥漿自由流凈，再等模具型腔內坯體干燥收縮，最后脫模，脫模時用同樣干的陶瓷補好因鐵釘留下的小氣孔；

（8）將坯體進行一次燒成，然后將經過一次燒成的紫砂器具放入還原窯中進行還原燒成，相鄰紫砂器具保持間距5cm~8cm，紫砂器具放置于托架上，托架為多孔耐火蜂窩片，將還原窯體密封蓋實，將溫度升至1190℃，關閉電源，使還原窯慢慢冷卻降溫，降到980℃~1020℃時，保持溫度，并往還原窯內投入木柴，投柴量為還原窯體內每立方米空間投二十斤~三十斤，最后關閉電源，使還原窯自動降溫至室溫即得到成品。

作為優(yōu)選，降到980℃~1020℃時，保持溫度的時間為1.5~2小時。

作為優(yōu)選，木柴為油松枝。

本發(fā)明有益效果：本發(fā)明制作工藝簡單，成品率高，顏色純正，手感光滑，使用壽命長。

具體實施方式

實施例1：一種紫砂器皿制作燒成方法，其特征在于包括以下步驟：

（1）選取原料和混合料：選取質量百分比為50%的紫砂頁巖、20%的紅泥作為原料，選取30%的藍藻作為混合料；

（2）混合料、原料風化：在 80℃～ 100℃下烘干或室溫下晾曬對原料進行風化，使原料和混合料中水的質量百分含量≤ 10% ；

（3）原料熟化：將風化后的原料用清水淋透或浸透，放置 24h ～ 36h，在 80℃～ 100℃下烘干或室溫下晾曬淋透或浸透的原料礦對其進行熟化，使原料礦中水的質量百分含量≤ 10%，對風化后的原料礦反復熟化 3 次～ 5 次 ；

（4）粉碎篩選：將熟化后的原料進行粉碎；

（5）混合料粉碎：將風化后的混合料進行粉碎；

（6）配料并壓制成條：按重量百分比計，將將90%原料和10%的水混合制成混合漿料，并加入以混合漿料質量百分比計的30%的藍藻粉料充分攪拌，制得紫砂泥漿；

（7）將紫砂泥漿用倒注的方式灌漿，倒注灌漿的方法為將輸漿管的灌漿頭豎直向上設置，將石膏模具底部的注漿孔與豎直向上的罐漿頭密封對接使注漿液從下往上注入石膏模具的型腔內，石膏模具頂部設置有小氣孔，小氣孔內插設有鐵釘，鐵釘使陶瓷泥漿不溢出，又可跑氣，陶瓷泥漿通過高壓注漿機用壓力把泥漿壓注入石膏模具內，當注滿型腔1/2前，注漿壓力控制在1~1.5公斤，當注滿注滿型腔1/2后，壓力慢慢減弱直至型腔注滿，保持壓力至型腔內壁的坯體至所需厚度后，卸壓，將石膏模具頂部的鐵釘拔出，使陶瓷泥漿自由流凈，再等模具型腔內坯體干燥收縮，最后脫模，脫模時用同樣干的陶瓷補好因鐵釘留下的小氣孔；

（8）將坯體進行一次燒成，然后將經過一次燒成的紫砂器具放入還原窯中進行還原燒成，相鄰紫砂器具保持間距5cm~8cm，紫砂器具放置于托架上，托架為多孔耐火蜂窩片，將還原窯體密封蓋實，將溫度升至1190℃，關閉電源，使還原窯慢慢冷卻降溫，降到980℃~1020℃時，保持溫度的時間為1.5~2小時，并往還原窯內投入油松枝，投柴量為還原窯體內每立方米空間投二十斤~三十斤，最后關閉電源，使還原窯自動降溫至室溫即得到成品。