一種采用電解銅粉洗粉廢水生產氧化銅粉的方法
【專利摘要】一種采用電解銅粉洗粉廢水生產氧化銅粉的方法，在電解銅粉洗粉廢水中加入液堿溶液攪拌均勻、加絮凝劑沉淀、壓濾得到含水50wt%-60wt%的含銅廢渣，其特征在于：將所述含銅廢渣進行焙燒、第一次破碎、篩分、淘洗、烘干、破碎風選得到氧化銅粉；所述焙燒采用流態(tài)霧化焙燒爐，焙燒溫度500-700℃、焙燒時間70-100min，所述第一次破碎過程粒度控制在-40目到+100目占90%-100%（以重量百分比計）。本發(fā)明生產方法得到的氧化銅粉產品其氧化銅含量≥98wt%，硫酸鹽含量≤0.02wt%，粒度小于800目，產品質量優(yōu)異，同時氧化銅粉的收得率可高達98%。
【專利說明】一種采用電解銅粉洗粉廢水生產氧化銅粉的方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種生產氧化銅粉的方法，具體涉及一種采用生產電解銅粉過程中排放的洗粉廢水為原料生產氧化銅粉的方法。
【背景技術】
[0002]在電解銅粉生產中，得到的電解銅粉含有大量的CuSO4，在淘洗電解銅粉時CuSO4進入到廢水中，導致廢水含銅離子高。
[0003]目前對于以上電解銅粉生產過程產生的大量含高濃度銅離子廢水的處理，是在廢水中加液堿溶液攪拌均勻、加絮凝劑沉淀，經壓濾機壓濾，得到的濾渣請廠家拉走提取硫酸銅或干脆傾倒填埋。
[0004]綜上所述，在電解銅粉生產中產生的大量含銅廢渣被傾倒填埋，影響了環(huán)境；讓別的廠家拉走，浪費了銅資源，增加了廢水處理成本。
[0005]
【發(fā)明內容】

本發(fā)明的目的在于提供一種利用現(xiàn)有的生產電解銅粉產生的洗粉廢水生產氧化銅粉的方法。
[0006]本發(fā)明通過如下技術方案實施:
一種采用電解銅粉洗粉廢水生產氧化銅粉的方法，在電解銅粉洗粉廢水中加入液堿溶液攪拌均勻、加絮凝劑沉淀、壓濾得到含水50wt%-60wt%的含銅廢渣，其特征在于:將所述含銅廢渣進行焙燒、第一次破碎、篩分、淘洗、烘干、破碎風選得到氧化銅粉；所述焙燒采用流態(tài)霧化焙燒爐，焙燒溫度500-700°C、焙燒時間70-100min，所述第一次破碎過程粒度控制在-40目到+100目占90%-100% (以重量百分比計)。
[0007]發(fā)明人在研發(fā)過程中發(fā)現(xiàn)，若控制不好，利用電解銅粉洗粉廢水生產氧化銅粉的收得率不理想、無法滿足工業(yè)化生產需要；另外，還容易出現(xiàn)得到的氧化銅粉產品雜質含量過高，無法到達產品標準從而失去利用洗粉廢水生產氧化銅粉的意義。本發(fā)明在焙燒過程采用了流態(tài)霧化焙燒爐焙燒、并控制特定的焙燒溫度和時間；焙燒后破碎特定粒度的控制，從而使得氧化銅粉的收得率得到保證、節(jié)能效果好，也有效避免了在淘洗過程中銅損失、提高了收得率，同時保證了淘洗效果、有效控制了生產的氧化銅粉產品的雜質含量。
[0008]進一步，上述淘洗時間l_3h ;上述烘干溫度100-200°C，烘干時間70_100min ;上述破碎風選是將烘干料加入到分級式沖擊磨中進行破碎分選，粒度控制在小于800目。
[0009]進一步優(yōu)選，采用Cu含量大于99.9wt%、其他雜質含量小于0.01wt%的原料銅生產的電解銅粉洗粉廢水為原料生產氧化銅粉。
[0010]具體地說，一種采用電解銅粉洗粉廢水生產氧化銅粉的方法，所述電解銅粉洗粉廢水是采用Cu含量大于99.9wt%、其他雜質含量小于0.01wt%的原料銅生產電解銅的電解銅粉洗粉廢水，其生產氧化銅粉的方法按以下步驟:
1.在電解銅粉洗粉廢水中加入液堿溶液攪拌均勻、加絮凝劑沉淀、壓濾得到含水50wt%-60wt%的含銅廢禮:；2.將上述含銅廢渣釆用流態(tài)霧化焙燒爐進行焙燒，焙燒溫度500-700°C、焙燒時間70-100min ；
3.第一次破碎，粒度控制在-40目到+100目占90%-100%(以重量百分比計)；
4.進行篩分，再用洗滌壓濾機進行淘洗壓濾1-3小時；
5.采用漿葉式干燥機烘干，烘干溫度100-200°C，烘干時間70-100min;將烘干料加入到分級式沖擊磨中進行破碎分選，粒度控制在小于800目，得到氧化銅粉產品。
[0011]本發(fā)明具有如下的有益效果:
本發(fā)明生產方法得到的氧化銅粉產品其氧化銅含量> 98wt%，硫酸鹽含量< 0.02wt%,粒度小于800目，產品質量優(yōu)異，同時氧化銅粉的收得率可高達98%。
[0012]【具體實施方式】
下面通過實施例對本發(fā)明進行具體描述，但以下實施例只用于對其進行進一步的說明，不能理解為對其保護范圍的限制，該領域的技術熟練人員可以根據(jù)上述內容對本發(fā)明作出一些非本質的改進和調整。
[0013]實施例1
一種采用電解銅粉洗粉廢水生產氧化銅粉的方法，所述電解銅粉洗粉廢水是采用Cu含量大于99.9wt%、其他雜質含量小于0.01wt%的原料銅生產電解銅的電解銅粉洗粉廢水，其生產氧化銅粉的方法按以下步驟:
1.在電解銅粉洗粉廢水中加入液堿溶液攪拌均勻、加絮凝劑沉淀、壓濾得到含水60wt%的含銅廢渣；
2.將上述含銅廢渣采用流態(tài)霧化焙燒爐進行焙燒，焙燒溫度500°C、焙燒時間IOOmin;
3.第一次破碎，粒度控制在-40目到+100目占90%-93%(以重量百分比計)；
4.進行篩分，再用洗滌壓濾機進行淘洗壓濾2小時；
5.采用漿葉式干燥機烘干，烘干溫度100-125°C，烘干時間92-100min;將烘干料加入到分級式沖擊磨中進行破碎分選，粒度控制在小于800目，得到氧化銅粉產品。該生產方法得到的氧化銅粉產品其氧化銅含量> 98wt%,硫酸鹽含量0.016wt%,粒度小于800目，產品質量優(yōu)異，同時氧化銅粉的收得率可達95%。
[0014]實施例2
一種采用電解銅粉洗粉廢水生產氧化銅粉的方法，所述電解銅粉洗粉廢水是采用Cu含量大于99.9wt%、其他雜質含量小于0.01wt%的原料銅生產電解銅的電解銅粉洗粉廢水，其生產氧化銅粉的方法按以下步驟:
1.在電解銅粉洗粉廢水中加入液堿溶液攪拌均勻、加絮凝劑沉淀、壓濾得到含水50wt%的含銅廢渣；
2.將上述含銅廢渣采用流態(tài)霧化焙燒爐進行焙燒，焙燒溫度700°C、焙燒時間70min；
3.第一次破碎，粒度控制在-50目到+100目占92%-96%(以重量百分比計)；
4.進行篩分，再用洗滌壓濾機進行淘洗壓濾I小時；
5.采用漿葉式干燥機烘干，烘干溫度180-200°C，烘干時間70-78min;將烘干料加入到分級式沖擊磨中進行破碎分選，粒度控制在小于800目，得到氧化銅粉產品。該生產方法得到的氧化銅粉產品其氧化銅含量> 98wt%，硫酸鹽含量0.018wt%，粒度小于800目，產品質量優(yōu)異，同時氧化銅粉的收得率可達83%。[0015] 實施例3
一種采用電解銅粉洗粉廢水生產氧化銅粉的方法，所述電解銅粉洗粉廢水是采用Cu含量大于99.9wt%、其他雜質含量小于0.01wt%的原料銅生產電解銅的電解銅粉洗粉廢水，其生產氧化銅粉的方法按以下步驟:
1.在電解銅粉洗粉廢水中加入液堿溶液攪拌均勻、加絮凝劑沉淀、壓濾得到含水60wt%的含銅廢渣；
2.將上述含銅廢渣采用流態(tài)霧化焙燒爐進行焙燒，焙燒溫度600°C、焙燒時間85min；
3.第一次破碎，粒度控制在-40目到+100目占95%(以重量百分比計)；
4.進行篩分，再用洗滌壓濾機進行淘洗壓濾3小時；
5.采用漿葉式干燥機烘干，烘干溫度150-165°C，烘干時間85-95min;將烘干料加入到分級式沖擊磨中進行破碎分選，粒度控制在小于800目，得到氧化銅粉產品。該生產方法得到的氧化銅粉產品其氧化銅含量> 98wt%，硫酸鹽含量≤0.012wt%，粒度小于800目，產品質量優(yōu)異，同時氧化銅粉的收`得率可高達98%。
【權利要求】
1.一種采用電解銅粉洗粉廢水生產氧化銅粉的方法，在電解銅粉洗粉廢水中加入液堿溶液攪拌均勻、加絮凝劑沉淀、壓濾得到含水50wt%-60wt%的含銅廢渣，其特征在于:將所述含銅廢渣進行焙燒、第一次破碎、篩分、淘洗、烘干、破碎風選得到氧化銅粉；所述焙燒采用流態(tài)霧化焙燒爐，焙燒溫度500-700°C、焙燒時間70-100min，所述第一次破碎過程粒度控制在-40目到+100目占90%-100% (以重量百分比計)。
2.如權利要求1所述的方法，其特征在于:所述淘洗時間l_3h;所述烘干溫度100-200°C，烘干時間70-100min ;所述破碎風選是將烘干料加入到分級式沖擊磨中進行破碎分選，粒度控制在小于800目。
3.如權利要求1或2所述的方法，其特征在于:所述電解銅粉洗粉廢水是采用Cu含量大于99.9wt%、其他雜質含量小于0.01wt%的原料銅生產電解銅的電解銅粉洗粉廢水。
4.一種采用電解銅粉洗粉廢水生產氧化銅粉的方法，其特征在于:所述電解銅粉洗粉廢水是采用Cu含量大于99.9wt%、其他雜質含量小于0.01wt%的原料銅生產電解銅的電解銅粉洗粉廢水，其生產氧化銅粉的方法按以下步驟: (1).在電解銅粉洗粉廢水中加入液堿溶液攪拌均勻、加絮凝劑沉淀、壓濾得到含水50wt%-60wt%的含銅廢禮:； (2).將上述含 銅廢渣采用流態(tài)霧化焙燒爐進行焙燒，焙燒溫度500-700°C、焙燒時間70_100min ； (3).第一次破碎，粒度控制在-40目到+100目占90%-100%(以重量百分比計)； (4).進行篩分，再用洗滌壓濾機進行淘洗壓濾1-3小時； 采用漿葉式干燥機烘干，烘干溫度100-200°C，烘干時間70-100min ;將烘干料加入到分級式沖擊磨中進行破碎分選，粒度控制在小于800目，得到氧化銅粉產品。
【文檔編號】C01G3/02GK103771483SQ201310734574
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2013年12月27日 優(yōu)先權日:2013年12月27日
【發(fā)明者】胡安懷, 胡光明, 孟慶芳, 譚宏偉 申請人:重慶華浩冶煉有限公司