一種連鑄結(jié)晶器銅板的在線修復(fù)方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于表面處理電鍍技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種連鑄結(jié)晶器銅板的修復(fù)方法。一種連鑄結(jié)晶器銅板的修復(fù)方法，包括對銅板進行鍍前校正、去除鍍層、鍍銅、加工、電鍍鍍層、鍍后校正和二次加工的步驟，所述鍍銅所采用的電鍍液的組成為：硫酸銅、硫酸、氯離子、2?巰基苯并咪唑、乙撐硫脲和聚二硫二丙烷磺酸鈉，鍍銅作業(yè)的工藝條件為：溫度：10~40℃，陰極電流密度：1~10A/dm2，陽極：磷銅角或磷銅球，攪拌條件：循環(huán)泵攪拌或空氣攪拌。通過本發(fā)明的修復(fù)方法，可以延長銅板的使用壽命，同時降低成本，提高作業(yè)效率和收益，實現(xiàn)結(jié)晶器銅板的可持續(xù)使用。
【專利說明】
一種連鑄結(jié)晶器銅板的在線修復(fù)方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及表面處理電鍍技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種連鑄結(jié)晶器銅板的在線修復(fù)方 法，適用于修復(fù)鋼鐵、有色金屬等連續(xù)鑄造使用的達到修復(fù)極限的結(jié)晶器銅板。
【背景技術(shù)】
[0002] 連鑄機是煉鋼的關(guān)鍵設(shè)備，結(jié)晶器是連鑄機的核心部件，其質(zhì)量好壞直接影響到 鑄坯的質(zhì)量和連鑄機的作業(yè)率。沸騰的鋼水及熔融的保護渣液直接接觸結(jié)晶器銅板表面冷 卻成鑄坯，并伴隨著內(nèi)壁和鑄坯之間的滑動摩擦，惡劣的工作環(huán)境要求結(jié)晶器銅板表面有 更好的導(dǎo)熱性，更高的機械強度，好要具有好的耐磨性和耐蝕性能。
[0003] 在煉鋼生產(chǎn)過程中，鋼水不斷地通過結(jié)晶器，凝聚成硬質(zhì)坯殼后從結(jié)晶器下方連 續(xù)拉出，實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。隨著鋼鐵工業(yè)的飛速發(fā)展，對結(jié)晶器材料表面的性能提出了越來越 高的要求，結(jié)晶器的發(fā)展將繼續(xù)向著具有高機械強度、良好的導(dǎo)熱性、耐磨性和耐腐蝕性能 的方向發(fā)展。目前國內(nèi)外應(yīng)用最多的是在結(jié)晶器銅板表面電鍍Cr、Ni、Ni~Co、Co~Ni、熱噴涂 等涂層，來提高銅板的耐磨性和耐蝕性。
[0004] 隨著連鑄向高效化發(fā)展，連鑄結(jié)晶器的使用壽命成為制約連鑄生產(chǎn)的一項重要因 素。對連鑄結(jié)晶器進行修復(fù)，延長其使用壽命，對提高連澆率，保證鑄坯質(zhì)量，以及提高企業(yè) 的技術(shù)經(jīng)濟效率具有十分重要的意義。修復(fù)連鑄結(jié)晶器常規(guī)的方法有：等離子噴涂NiCr-Cr 3C2涂層(陳健，劉雪飄，梁歡.結(jié)晶器鉻鋯銅板表面等離子噴涂鎳鉻-碳化鉻涂層的研究， 材料導(dǎo)報，2010，11 (24): 525-528)、激光熔覆鎳基涂層(刑飛，侯丹輝，張翼飛，宮銘輝.一種 結(jié)晶器表面激光熔覆的合金涂層及其制備方法，申請?zhí)?200810012662)與電鍍(侯峰巖，譚 興海，黃麗，房鳴，李朝雄.薄帶連鑄結(jié)晶輥或鑄坯連鑄結(jié)晶器表面修復(fù)方法.申請?zhí)枺?200810201318.0)等;上述修復(fù)方法中，等離子噴涂層孔隙率高，與連鑄結(jié)晶器之間呈機械 性結(jié)合，服役一段時間后易剝落。盡管激光熔覆鎳基涂層與連鑄結(jié)晶器之間形成了結(jié)合強 度高的冶金結(jié)合，但連鑄結(jié)晶器對激光反射率高導(dǎo)致激光熔覆效率低，涂層易開裂。而電鍍 技術(shù)作為當(dāng)前研究較熱的表面處理技術(shù)，相比而言能更好地適應(yīng)連鑄結(jié)晶器的連鑄生產(chǎn)工 況，獲得更好的修復(fù)效果，延長結(jié)晶器銅板的使用壽命，降低制作成本等。但是目前的電鍍 修復(fù)技術(shù)修復(fù)效果有限，還達不到新結(jié)晶器的水平，有待進一步改進和提高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 有鑒于此，本發(fā)明的目的是提供一種連鑄結(jié)晶器銅板的修復(fù)方法，利用本方法可 以使達到修復(fù)極限的結(jié)晶器銅板進行重新修復(fù)利用，并且在結(jié)晶器銅板的母材表面進行鍍 銅，解決結(jié)晶器銅板磨損后厚度不夠的問題，通過上述方法修復(fù)后的結(jié)晶器銅板能夠完全 滿足連鑄生產(chǎn)的需要，不僅可以大幅提高銅板的使用壽命，而且能夠降本增效，可以實現(xiàn)可 持續(xù)利用。
[0006] 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是： 一種連鑄結(jié)晶器銅板的修復(fù)方法，包括以下步驟： 步驟SI:將欲報廢的結(jié)晶器銅板進行校正，保證結(jié)晶器銅板在加工前的平面度不大于 O.2mm/m； 步驟S2:對欲報廢結(jié)晶器銅板表面的鍍層進行去除處理； 步驟S3:對欲報廢的結(jié)晶器銅板表面實施電鍍鍍銅作業(yè)， 采用的電鍍液的組成為： 硫酸銅：150~280g/L，硫酸:50~100g/L，氯離子：1(M 20mL/L，2-巰基苯并咪唑:0· 0003~ 0 · 015g/L，乙撐硫脲:0 · 0002~0 · 01g/L，聚二硫二丙烷磺酸鈉:0 · 005~0 · 3g/L， 鍍銅作業(yè)的工藝條件為： 溫度:10~40°C，陰極電流密度：1~lOA/dm2，陽極:磷銅角或磷銅球，攪拌條件:循環(huán)栗攪 拌或空氣攪拌， 步驟S4:對電鍍鍍銅后的銅板進行精加工，除去表面氧化層和缺陷部位，超聲波探傷合 格，機加工后銅板的表面粗糙度〈3.2μπι; 步驟S5:對機加工后的銅板進行電鍍鍍層作業(yè)； 步驟S6:對電鍍后的鍍層銅板進行校正，保證銅板的平面度不大于0.08mm/m; 步驟S7:按照設(shè)計要求對銅板進行終加工，完成對銅板的修復(fù)。
[0007] 進一步的，步驟S3中，所述電鍍液的組成為： 硫酸銅：200~250g/L，硫酸：70~80g/L，氯離子：50~80mL/L，2-巰基苯并咪唑：0 · 005~ 0 · 012g/L，乙撐硫脲:0 · 001~0 · 008g/L，聚二硫二丙烷磺酸鈉:0 · 12~0 · 20g/L。
[0008] 進一步的，步驟S3中，所述磷銅角含磷0.05~0.07wt%。
[0009] 進一步的，步驟S3中，所述磷銅球含磷0.03~0.05wt%。
[0010] 進一步的，步驟S3中，結(jié)晶器銅板表面的鍍銅厚度為0.5~15mm。
[0011] 進一步的，步驟S5中，所述電鍍鍍層作業(yè)所采用的電鍍液組成及工藝控制條件為： 氨基磺酸鎳:450~600g/L;氨基磺酸鈷:7~12g/L;硼酸:30~40g/L;氯化鎳：10~12g/L;乙 基己基硫酸鈉:0 · 002~0 · 08mL/L;芐基-烯基吡啶內(nèi)鹽:40~50mL/L; 電流密度:2~8A/dm2; PH: 3.0-4.5;攪拌條件:循環(huán)栗攪拌或壓縮空氣攪拌； 當(dāng)鍍層厚度達到工藝要求后，即停止電鍍作業(yè)。
[0012] 本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果如下： 本發(fā)明針對目前結(jié)晶器銅板修復(fù)幾率高，需要下線修復(fù)，且修復(fù)數(shù)次報廢后造成的資 源浪費問題，提出了一種可以在線對達到修復(fù)極限即欲報廢的結(jié)晶器銅板進行修復(fù)處理， 以期延長銅板的使用壽命，同時降低成本，提高作業(yè)效率和收益，實現(xiàn)結(jié)晶器銅板的可持續(xù) 使用。
[0013] 本發(fā)明針對欲報廢結(jié)晶器銅板，進行了長期的跟蹤實驗和探索，為了減少甚至杜 絕結(jié)晶器銅板的報廢，提出了適合該類結(jié)晶器銅板的修復(fù)方法，其包括對銅板進行鍍前校 正、去除鍍層、鍍銅、加工、電鍍鍍層、鍍后校正和二次加工的步驟。通過鍍前校正使得銅板 在后續(xù)處理中保持適宜的平面度，有利于對結(jié)晶器銅板表面鍍層進行處理，提高銅板的鍍 層質(zhì)量;去除鍍層是指去除結(jié)晶器的已有鍍層，以免影響再次鍍銅的實際效果及平整度;鍍 銅，是對結(jié)晶器銅板表面進行一次鍍銅處理，修復(fù)已有的磨損，彌補母材銅的表面缺陷和/ 或增加母材銅的厚度;加工，在鍍銅之后進行加工處理，以除去表面氧化層和缺陷部位，確 保鍍銅后的表面符合要求，以便后續(xù)的鍍層電鍍作業(yè)；電鍍鍍層，是為了增加修復(fù)后銅板的 耐蝕性和耐磨性，延長其使用壽命，可以采用現(xiàn)有的電鍍鍍層進行作業(yè)，例如電鍍銅層、鎳 鈷合金層、鎳鐵合金層等，根據(jù)不同工藝需要進行匹配;鍍后校正，是確保電鍍鍍層作業(yè)后 的結(jié)晶器銅板的平面度，提高結(jié)晶器銅板的使用性能;二次加工，是對上述結(jié)晶器銅板進行 最終加工，以符合連鑄生產(chǎn)的需要。上述各步驟前后貫通，依序作業(yè)，保證了修復(fù)過程中修 復(fù)質(zhì)量和精度的要求，同時使得已有銅板木材和新的鍍層緊密聯(lián)系起來，成為一個整體，使 得修復(fù)后的結(jié)晶器銅板能夠完全滿足結(jié)晶器連鑄生產(chǎn)的需要，不僅大幅提高了銅板的使用 壽命，而且明顯降低了作業(yè)成本，增加效益，節(jié)約現(xiàn)有資源，實現(xiàn)結(jié)晶器銅板的可持續(xù)利用。
[0014] 對于本發(fā)明所提出的鍍銅步驟來說，欲報廢的結(jié)晶器銅板通常經(jīng)歷了長期的使用 和多次修復(fù)，其表面質(zhì)量相對新產(chǎn)品而言缺陷更復(fù)雜，變化因素更多，質(zhì)量可控性較低，而 現(xiàn)有技術(shù)并沒有針對該類結(jié)晶器銅板的鍍銅工藝，對此，本發(fā)明提供了針對欲報廢結(jié)晶器 銅板的鍍銅工藝，主要包括電鍍液組成和電鍍工藝。通過數(shù)年實驗，實踐表明對于市場上現(xiàn) 有的欲報廢結(jié)晶器而言，該鍍銅工藝均適用，也取得了比較滿意的實踐效果。
[0015] 本發(fā)明提出了針對欲報廢結(jié)晶器銅板的在線修復(fù)方法，通過本方法，結(jié)晶器銅板 的使用壽命大大提高，有望實現(xiàn)可持續(xù)使用，永久不報廢，而且無需下線修復(fù)，提高了作業(yè) 效率，維護頻率和費用均明顯減少。通過本修復(fù)方法所修復(fù)的結(jié)晶器銅板，經(jīng)熱處理后，鍍 層與基體結(jié)合力強，硬度、耐腐蝕性能和孔隙率等性能優(yōu)異。
【具體實施方式】
[0016] 下面對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例 僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技 術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范 圍。
[0017]本發(fā)明中所用化學(xué)物質(zhì)，2-疏基苯并咪唑的分子式是C7H6N 2S, CAS號為583-39-1。 乙撐硫脲的化學(xué)式為C3H6SN2, CAS號為96-45-7。聚二硫二丙烷磺酸鈉的分子式是 C6Hi2O6S4Na2，CAS 號為 27206-35-5。
[0018] 本發(fā)明中所說的欲報廢結(jié)晶器銅板是指經(jīng)過η次(η多1)修復(fù)后而無法再繼續(xù)使用 的結(jié)晶器銅板，所指的修復(fù)原因和方式可以為多種多樣，并不對本發(fā)明構(gòu)成限制。
[0019] 本發(fā)明提供了一種連鑄結(jié)晶器銅板的修復(fù)方法，包括以下步驟： 步驟Sl、校正:將欲報廢的結(jié)晶器銅板進行校正，保證結(jié)晶器銅板在加工前的平面度不 大于0.采用校正壓力計進行銅板的校正； 步驟S2、去除鍍層:對欲報廢結(jié)晶器銅板表面的鍍層進行去除處理； 步驟S3、鍍銅:對欲報廢的結(jié)晶器銅板表面實施電鍍鍍銅作業(yè)， 采用的電鍍液的組成為： 硫酸銅：150~280g/L，硫酸:50~100g/L，氯離子：1(M 20mL/L，2-巰基苯并咪唑:0· 0003~ 0 · 015g/L，乙撐硫脲:0 · 0002~0 · 01g/L，聚二硫二丙烷磺酸鈉:0 · 005~0 · 3g/L， 鍍銅作業(yè)的工藝條件為： 溫度:10~40°C，陰極電流密度：1~lOA/dm2，陽極:磷銅角或磷銅球，攪拌條件:循環(huán)栗攪 拌或空氣攪拌， 步驟S4、加工:對電鍍鍍銅后的銅板進行精加工，除去表面氧化層和缺陷部位，超聲波 探傷合格，機加工后銅板的表面粗糙度〈3.2μπι; 步驟S5、電鍍鍍層:對機加工后的銅板進行電鍍鍍層作業(yè)； 步驟S6、鍍后校正:對電鍍后的鍍層銅板進行校正，保證銅板的平面度不大于0.08mm/ m； 步驟S7、二次加工:按照設(shè)計要求對銅板進行終加工，完成對銅板的修復(fù)。
[0020] 本發(fā)明中，步驟S3中，所述電鍍液的組成優(yōu)選為： 硫酸銅：200~250g/L，硫酸：70~80g/L，氯離子：50~80mL/L，2-巰基苯并咪唑：0 · 005~ 0 · 012g/L，乙撐硫脲:0 · 001~0 · 008g/L，聚二硫二丙烷磺酸鈉:0 · 12~0 · 20g/L。本發(fā)明中，氯 離子由鹽酸提供，氯離子添加量對應(yīng)鹽酸的添加量，單位用mL/L表示。
[0021] 本發(fā)明中，步驟S3中，所述磷銅角含磷0.05~0.07wt%。
[0022] 本發(fā)明中，步驟S3中，所述磷銅球含磷0.03~0.05wt%。
[0023] 本發(fā)明中，步驟S3中，結(jié)晶器銅板表面的鍍銅厚度為0.5~15_，根據(jù)實際需要可選 擇鍍銅厚度為〇 · 5mm、1 · 0mm、5mm、10mm、12mm、15mm等；與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的鍍銅厚度 明顯提尚，最厚可以達到15暈米， 本發(fā)明給出步驟S5中電鍍鍍層為銅鍍層時，所采用的電鍍液組成及工藝控制條件如 下:氨基磺酸鎳:450~600g/L;氨基磺酸鈷:7~12g/L;硼酸：30~40g/L;氯化鎳：10~12g/L;乙 基己基硫酸鈉:0.002~0.08mL/L;芐基-烯基吡啶內(nèi)鹽:40~50mL/L;電流密度:2~8A/dm 2;PH: 3.0-4.5;攪拌條件:循環(huán)栗攪拌或壓縮空氣攪拌；當(dāng)鍍層厚度達到工藝要求后，即停止電鍍 作業(yè)。具體控制參數(shù)如表3所示。
[0024] 下面列舉七組實施例對本發(fā)明做進一步的詳細說明。
[0025] 七組實施例中，鍍銅工序中電鍍液的組成如下表1所示。
[0026] 表1鍍銅工序中電鍍液的組成(一）
七組實施例中，鍍銅工序中電鍍液的工藝控制條件如下表2所示。
[0027] 表2鏈銅丁序中電鏈液的丁藝棹制備件
上述七組實驗所采用的電鍍鍍層工藝的組成及控制條件如下。
[0028]表3電鍍鍍層工序中電鍍液組成及工藝控制條件

基于上述實驗，本發(fā)明還探索了在鍍銅工序的電鍍液組成中添加組分磺基水楊酸，添 加量為0.0006~O. OOl 8g/L，針對添加磺基水楊酸做了 4組實驗，組成如下表4所示。
[0029] 表4鍍銅工序中電鍍液的組成(二）
為了更好地闡述本發(fā)明意圖，說明本發(fā)明進步的顯著性，列舉下述具有代表性的對比 例1~3〇
[0030] 對比例1 該對比例針對新的連鑄結(jié)晶器銅板進行鍍層處理，即無需對其進行本發(fā)明步驟Sl~步 驟S3的處理，具體包括以下步驟： 1) 鍍前預(yù)處理:對連鑄結(jié)晶器銅板表面進行常規(guī)鍍前預(yù)處理，包括機床加工、有機溶劑 清洗、堿脫脂、電解脫脂、機械噴砂拉毛處理和超聲波清理； 2) 電鍍鍍層:對機加工后的銅板進行電鍍鍍層作業(yè)，與本發(fā)明實施例5的步驟S5相同； 3) 鍍后校正:對電鍍后的鍍層銅板進行校正，保證銅板的平面度不大于0.08mm/m; 4) 按照設(shè)計要求對銅板進行加工和清洗。
[0031] 對比例2 該對比例連鑄結(jié)晶器銅板的修復(fù)方法，與實施例9基本相同，所不同的是:鍍銅工序中 電鍍液的組成為： 硫酸銅:230g/L，硫酸:80g/L，氯離子:70mL/L，乙撐硫脲:0 · 005g/L，聚二硫二丙烷磺酸 鈉:0 · 10g/L，磺基水楊酸:0· 0020g/L。
[0032] 對比例3 該對比例連鑄結(jié)晶器銅板的修復(fù)方法，與實施例9基本相同，所不同的是:鍍銅工序中 電鍍液的組成為： 硫酸銅:230g/L，硫酸:80g/L，氯離子:70mL/L，乙撐硫脲:0 · 005g/L，聚二硫二丙烷磺酸 鈉 :0.10g/L，磺基水楊酸:0.0005g/L。
[0033] 對實施例3~6、8~9及對比例1~3所得結(jié)晶器銅板的硬度、孔隙率、耐腐蝕性能及結(jié) 合強度等進行測定或評價，如下表5所示。
[0034] 表5檢測結(jié)果
由上述檢測數(shù)據(jù)表可以看出:①將新的結(jié)晶器銅板進行常規(guī)電鍍鍍層后，其硬度、孔隙 率、耐腐蝕性能和結(jié)合強度等與采用本發(fā)明方法修復(fù)后的欲報廢結(jié)晶器而言相差不大，尤 其是實施例9的各項性能已經(jīng)基本與對比例1持平，具有意料不到的技術(shù)效果。②對比例2中 無添加2-巰基苯并咪唑，保持硫酸銅、硫酸、氯離子和乙撐硫脲的含量不變，調(diào)整聚二硫二 丙烷磺酸鈉和磺基水楊酸的含量，組合后的聚二硫二丙烷磺酸鈉含量為〇.l〇g/L，磺基水楊 酸為0.0020g/L，控制工藝不變，采用對比例2修復(fù)方法修復(fù)后的結(jié)晶器銅板的各項性能均 明顯劣于本發(fā)明修復(fù)方法，說明本發(fā)明鍍銅工藝的協(xié)調(diào)搭配性更優(yōu)，效果更突出。③對比例 3將磺基水楊酸的含量進行了下調(diào)，設(shè)為0.0005g/L，采用該方法修復(fù)后的結(jié)晶器銅板除結(jié) 合強度稍有提高外，其余性能卻明顯劣于對比例2。這說明本發(fā)明鍍銅工藝的組分之間具有 相互協(xié)同作用，當(dāng)搭配合理時，效果倍增，而相反則得不到想要的結(jié)果，甚至相差甚遠。④比 較本發(fā)明實施例3~6所得結(jié)果，可以明顯看出，實施例5的各項性能均要明顯優(yōu)于實施例3， 這說明在合理的選擇范圍內(nèi)，組分和工藝也需要進行合理的配合才能發(fā)揮出更好的效果。 ⑤實施例9修復(fù)所得結(jié)晶器銅板的各項性能明顯優(yōu)于實施例5。從酸性鍍銅機理角度來看， 可能是添加磺基水楊酸的鍍銅溶液使得銅二價離子的分步還原速度更加協(xié)調(diào)，平衡性更 好，進而影響其鍍銅效果，使得所修復(fù)的結(jié)晶器銅板各項性能如此優(yōu)異，基本達到對比例1 的效果。
[0035] 生產(chǎn)實踐 某鋼廠4臺高拉速連鑄機，鋼包150t，板坯尺寸1650 X 240mm，設(shè)計拉速1.5~2. Om/min， 采用對比例1的連鑄結(jié)晶器銅板，銅板的磨損量為0.20mm，一次拉鋼量為901爐;采用實施例 5的連鑄結(jié)晶器銅板，銅板的磨損量為0.25_，一次拉鋼量為840爐;將連鑄結(jié)晶器銅板替換 為本發(fā)明實施例9的連鑄結(jié)晶器銅板后，結(jié)晶器銅板的磨損量降為0.18_，一次過鋼量提高 到為895爐。
[0036] 生產(chǎn)實踐表明，采用本發(fā)明修復(fù)方法修復(fù)后的結(jié)晶器銅板的使用壽命可以接近或 達到新的結(jié)晶器銅板的使用壽命，且磨損量小。
[0037] 由上述實驗及實踐表明，通過本修復(fù)方法，欲報廢結(jié)晶器銅板的使用壽命得以延 長，而且按照此修復(fù)可以實現(xiàn)可持續(xù)使用，永久不報廢，而且無需下線修復(fù)，提高了作業(yè)效 率，降低結(jié)晶器的維護費用，以龍成為例:年產(chǎn)1500萬噸鋼約需100套結(jié)晶器銅板，而一套結(jié) 晶器銅板的價格在7~12萬，一年就可以節(jié)約700~1200萬元。如果一套結(jié)晶器銅板可持續(xù)利 用，那么成本的節(jié)約非?？捎^。
【主權(quán)項】
1. 一種連鑄結(jié)晶器銅板的修復(fù)方法，其特征在于，包括以下步驟： 步驟SI:將欲報廢的結(jié)晶器銅板進行校正，保證結(jié)晶器銅板在加工前的平面度不大于 O.2mm/m； 步驟S2:對欲報廢結(jié)晶器銅板表面的鍍層進行去除處理； 步驟S3:對欲報廢的結(jié)晶器銅板表面實施電鍍鍍銅作業(yè)， 采用的電鍍液的組成為： 硫酸銅：150~280g/L，硫酸：50~100g/L，氯離子：10~120mL/L，2-巰基苯并咪唑：O · 0003~ 0 · 015g/L，乙撐硫脲:0 · 0002~0 · 01g/L，聚二硫二丙烷磺酸鈉:0 · 005~0 · 3g/L， 鍍銅作業(yè)的工藝條件為： 溫度：10~40°C，陰極電流密度：1~ΙΟΑ/dm2,陽極:磷銅角或磷銅球，攪拌條件:循環(huán)栗攪 拌或空氣攪拌， 步驟S4:對電鍍鍍銅后的銅板進行精加工，除去表面氧化層和缺陷部位，超聲波探傷合 格，機加工后銅板的表面粗糙度〈3.2μπι; 步驟S5:對機加工后的銅板進行電鍍鍍層作業(yè)； 步驟S6:對電鍍后的鍍層銅板進行校正，保證銅板的平面度不大于0.08mm/m; 步驟S7:按照設(shè)計要求對銅板進行終加工，完成對銅板的修復(fù)。2. 如權(quán)利要求1所述連鑄結(jié)晶器銅板的修復(fù)方法，其特征在于:步驟S3中，所述電鍍液 的組成為： 硫酸銅：200~250g/L，硫酸：70~80g/L，氯離子：50~80mL/L，2-巰基苯并咪唑：0 · 005~ 0 · 012g/L，乙撐硫脲:0 · 001~0 · 008g/L，聚二硫二丙烷磺酸鈉:0 · 12~0 · 20g/L。3. 如權(quán)利要求1所述連鑄結(jié)晶器銅板的修復(fù)方法，其特征在于:步驟S3中，所述磷銅角 含磷 0.05~0.07wt%。4. 如權(quán)利要求1所述連鑄結(jié)晶器銅板的修復(fù)方法，其特征在于:步驟S3中，所述磷銅球 含磷 0.03~0.05wt%。5. 如權(quán)利要求1所述連鑄結(jié)晶器銅板的修復(fù)方法，其特征在于:步驟S3中，結(jié)晶器銅板 表面的鍍銅厚度為0.5~15mm。6. 如權(quán)利要求1所述連鑄結(jié)晶器銅板的修復(fù)方法，其特征在于:步驟S5中，所述電鍍鍍 層作業(yè)所采用的電鍍液組成及工藝控制條件為： 氨基磺酸鎳:450~600g/L;氨基磺酸鈷:7~12g/L;硼酸:30~40g/L;氯化鎳：10~12g/L;乙 基己基硫酸鈉:0 · 002~0 · 08mL/L;芐基-烯基吡啶內(nèi)鹽:40~50mL/L; 電流密度:2~8A/dm2; pH: 3.0-4.5;攪拌條件:循環(huán)栗攪拌或壓縮空氣攪拌； 當(dāng)鍍層厚度達到工藝要求后，即停止電鍍作業(yè)。
【文檔編號】C25D5/12GK105921706SQ201610333391
【公開日】2016年9月7日
【申請日】2016年5月19日
【發(fā)明人】朱書成, 徐文柱, 黃國團, 王顯, 効輝, 杜繼春
【申請人】西峽龍成特種材料有限公司