鏡面軋輥加工方法及利用該鏡面軋輥加工鏡面鋁板的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種鏡面軋輥加工方法及利用該鏡面軋輥加工鏡面鋁板的方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 現(xiàn)有技術(shù)中軋機(jī)只能用來生產(chǎn)普通鋁板，不能直接生產(chǎn)出鏡面鋁板，這是因為軋 機(jī)上的工作輥自身粗糙度不夠低的原因。如果想用軋機(jī)直接軋制出鏡面鋁板，工作輥就必 須是鏡面軋輥。目前對于鏡面軋輥表面的加工，只能先在磨床上將軋輥的粗糙度磨至〇. 02 微米，然后通過拋光機(jī)將軋輥的粗糙度降低至0. 01微米以下，以達(dá)到用于軋制鏡面鋁板的 要求。然而這種先磨制后拋光的加工方法具有以下缺點：1.拋光時間長，大概需要48-60小 時；2.長時間拋光容易引起輥面腐蝕；3.拋光時間和拋光力度不易掌握，鏡面軋輥成品率 不到60%，4.成品鏡面軋輥使用壽命短，通常2-6小時；5.加工成本高，平均每根鏡面軋輥 在7000元以上。
[0003] 為了解決以上存在的問題，人們一直在尋求一種理想的技術(shù)解決方案。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，從而提供一種設(shè)計科學(xué)、加工時間短、成品 率高、使用壽命長、生產(chǎn)成本低的鏡面鋁板加工方法。
[0005] 為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案利用磨床將輥坯磨制成粗糙度 < 0. 006微米的成品鏡面扎輥，再利用具有該成品鏡面扎輥的軋機(jī)將鋁板坯料軋制成粗糙 度< 0. 006微米的鏡面鋁板。具體地，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案提供一種鏡面軋輥加工方 法，包括以下步驟： 步驟1)粗磨：先用80#砂輪打磨輥坯，得到粗糙度< 0. 35微米的初級半成品軋輥；再 用300#砂輪打磨，得到粗糙度< 0. 05微米的二級半成品軋輥； 步驟2)精磨：先用600#砂輪打磨粗糙度< 0. 05微米的二級半成品軋輥，得到粗糙度 < 0. 02微米的三級半成品軋輥；再用1200#砂輪打磨，得到粗糙度< 0. 013微米的四級半 成品乳車?yán)ィ?步驟3)磨光：先用2000#砂輪打磨粗糙度< 0. 013微米的四級半成品軋輥，得到粗糙 度< 0. 008微米的五級半成品軋輥；再用4000#砂輪打磨，得到粗糙度< 0. 006微米的成品 鏡面軋輥。
[0006] 基于上述，所述粗磨過程中，砂輪進(jìn)給量為3~5微米/分鐘，砂輪轉(zhuǎn)速為30米/ 秒，乳輥轉(zhuǎn)速為50米/分鐘，拖板縱向給進(jìn)速度為400~600米/分鐘，往復(fù)行程給進(jìn)量為 0· 03暈米。
[0007] 基于上述，所述精磨過程中，砂輪轉(zhuǎn)速為40米/秒，乳輥轉(zhuǎn)速為30米/分鐘，拖板 縱向給進(jìn)速度為200~300米/分鐘，往復(fù)行程給進(jìn)量為0. 01毫米。
[0008] 基于上述，所述磨光過程中，砂輪轉(zhuǎn)速為20米/秒，乳輥轉(zhuǎn)速為15米/分鐘，拖板 縱向給進(jìn)速度為100~200米/分鐘，往復(fù)行程給進(jìn)量為0. 003毫米。
[0009] 基于上述，將潤滑劑分別加入到所述步驟1-3中，按重量百分比計算，該潤滑劑由 96%純凈水、3. 5%油脂和0. 5%磨削液組成。
[0010] 一種鏡面鋁板加工方法，利用安裝有按照權(quán)利要求1-5任意一項方法制得的所述 成品鏡面軋輥的軋機(jī)對鋁板坯料進(jìn)行多道次軋制，得到成品鏡面鋁板。
[0011] 基于上述，所述軋機(jī)中的導(dǎo)輥采用膠質(zhì)導(dǎo)輥。
[0012] 基于上述，所述軋機(jī)對鋁板坯料共進(jìn)行四道次軋制，其中第一道次和第二道次速 度為60米/分鐘，第三道次和第四道次速度為30米/分鐘。
[0013] 基于上述，所述軋機(jī)對鋁板坯料共進(jìn)行五道次軋制，其中第一道次和第二道次速 度為60米/分鐘，第三道次、第四道次和第五道次速度為30米/分鐘。
[0014] 基于上述，進(jìn)一步包括在軋制過程中加入軋制油，且該軋制油的動力黏度為2.0 平方毫米/秒~2. 2平方毫米/秒?；谏鲜觯M(jìn)一步包括在軋制過程中加入軋制油，且該 軋制油動力黏度為2. 0平方毫米/秒~2. 2平方毫米/秒。
[0015] 本發(fā)明相對現(xiàn)有技術(shù)具有突出的實質(zhì)性特點和顯著的進(jìn)步，具體的說，本發(fā)明僅 通過磨制工藝加工鏡面軋輥，在磨床上把鏡面扎輥做到粗糙度< 〇. 006微米，代替了現(xiàn)有 技術(shù)中先磨制再拋光的復(fù)雜工藝。由于磨制工藝不使用拋光機(jī)，制造鏡面軋輥的時間縮短 至6小時左右，避免了拋光腐蝕，鏡面軋輥成品率達(dá)85%以上，并且磨制出的鏡面軋輥比拋 光出的鏡面乳混耐用度好，使用壽命為6-15小時。由于不使用拋光機(jī)，每根鏡面乳混的加 工成本降低為2000元左右。利用裝有該鏡面軋輥的軋機(jī)軋制出鏡面鋁板，代替了原來在拋 光機(jī)上拋光的制造方法，有效避免了因拋光工藝自身缺陷造成的鏡面鋁板質(zhì)量上的各種問 題。該鏡面軋輥加工方法具有加工時間短、成品率高、使用壽命長、生產(chǎn)成本低的優(yōu)點。
【具體實施方式】
[0016] 下面通過【具體實施方式】，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
[0017] -種鏡面軋輥加工方法，利用磨床將輥坯磨制成粗糙度< 0. 006微米的成品鏡面 扎輥，具體包括以下步驟： 步驟1)粗磨：先用80#砂輪打磨輥坯，得到粗糙度< 0. 35微米的初級半成品軋輥；再 用300#砂輪打磨，得到粗糙度< 0. 05微米的二級半成品軋輥。粗磨的目的是去掉軋輥表 面疲勞層以及砂眼、啃傷等缺陷，便于軋輥配對。80#砂輪和300#砂輪為陶瓷砂輪，硬度為 H。所述粗磨過程中，砂輪進(jìn)給量為3~5微米/分鐘，砂輪轉(zhuǎn)速為30米/秒，乳輥轉(zhuǎn)速為 50米/分鐘，拖板縱向給進(jìn)速度為400~600米/分鐘，往復(fù)行程給進(jìn)量為0. 03毫米。砂 輪進(jìn)給量不可過大，避免軋輥磨燒傷。所述粗磨過程不超過1. 5小時，潤滑劑由按重量百分 比計算的96%純凈水、3. 5%油脂和0. 5%磨削液組成?，F(xiàn)有技術(shù)中的潤滑劑采用高純水，高 純水的缺點是在磨制的最后階段會出現(xiàn)腐蝕現(xiàn)象，影響產(chǎn)品質(zhì)量。利用這種配比的潤滑劑， 消除了腐蝕現(xiàn)象，保證了產(chǎn)品質(zhì)量。每個磨制階段都需要用到所述潤滑劑，所述潤滑劑為循 環(huán)使用，PH值為中性。
[0018] 步驟2)精磨：先用600#砂輪打磨粗糙度< 0. 05微米的二級半成品軋輥，得到粗 糙度< 〇. 02微米的三級半成品軋輥；再用1200#砂輪打磨，得到粗糙度< 0. 013微米的四 級半成品軋輥。精磨的目的主要是去掉粗磨的痕跡，使輥型和尺寸與規(guī)定相近。本實施例 中，所述600#砂輪和1200#砂輪為碳化硅砂輪，硬度為F ;所述精磨過程中，砂輪轉(zhuǎn)速為40 米/秒，乳輥轉(zhuǎn)速為30米/分鐘，拖板縱向給進(jìn)速度為200~300米/分鐘，往復(fù)行程給進(jìn) 量為0. 01毫米。潤滑劑由按重量百分比計算的96%純凈水、3. 5%油脂和0. 5%磨削液組成。
[0019] 步驟3)磨光：先用2000#砂輪打磨粗糙度< 0. 013微米的四級半成品軋輥，得到 粗糙度< 〇. 008微米的五級半成品軋輥；再用4000#砂輪打磨，得到粗糙度< 0. 006微米 的成品鏡面軋輥。磨光的目的是磨出